Шероховатость Параметры после чистовой обработки

Выбор параметров режима чистовой обработки поверхностей давлением является одним из ответственных моментов при разработке технологического процесса изготовления титановых деталей. Исходя из требуемых чертежом размерной точности и шероховатости поверхности задается шероховатость исходной поверхности. Как правило, шероховатость исходной поверхности на 3—4 класса может быть ниже шероховатости после окончательной обработки давлением. По исходной и окончательной шероховатости поверхности ведется расчет припуска под чистовую обработку давлением (расчет припусков под обработку давлением приведен ниже). [c.61]

Исходя из изложенного были назначены параметры режима чистовой обработки деталей тахометрического агрегата из технического титана давлением. Размеры деталей, как указано ниже, выполнялись по 1-му и 2-му классам точности. Шероховатость обработанных давлением поверхностей соответствовала 8 и 9-му классам шероховатости. После чистовой обработки давлением основных деталей микромашин — корпусов и крышек на них составлялся паспорт. В паспорт на каждую пронумерованную деталь заносили все сведения по шероховатости поверхностей, степени упрочнения по микротвердости, размерам и погрешности геометрической формы (овальность) с точностью до 1 мкм. [c.101]

Нарезание с радиальной подачей осуществляется на зубофрезерных станках цилиндрической фрезой (рис. 214,6), ось которой устанавливают горизонтально, симметрично оси колеса. В процессе резания фреза 3 подается радиально на глубину зуба с подачей 0,08 — 0,50 мм/об стола и скоростью резания 20 — 25 м/мин. Чтобы зубья колеса были нарезаны полностью по всей окружности, после достижения полной высоты и выключения радиальной подачи необходим еще один полный оборот детали, прежде чем следует остановить станок. Из зацепления с колесом фрезу следует выводить до выключения работы станка, чтобы не повреждать профиль зубьев колеса. При фрезеровании с радиальной подачей параметр шероховатости поверхности зависит от числа зубьев и заходов фрезы, а также диаметра колеса. Если диаметр колеса мал, а фреза имеет небольшое число зубьев, на профиле зубьев колеса остаются широкие следы огибающих резов. Для снижения параметра шероховатости по окончании радиальной подачи целесообразно применять чистовую обработку с тангенциальной подачей. Число резов на боковой поверхности зуба можно регулировать путем изменения тангенциальной подачи. Путь тангенциальной подачи в этом случае равен примерно одному осевому шагу червячной фрезы. Метод обработки с радиальной подачей обладает высокой производительностью его применяют для обработки червячных колес невысокого качества и колес с относительно небольшим углом подъема зубьев. [c.370]

Фрезы рекомендуются для чистового и тонкого фрезерования плоскостей чугунных, стальных термообработанных, пластмассовых изделий, а также изделий из композиционных материалов. Параметр шероховатости поверхностей после обработки Нг = = 6,3 3,2 мкм, размерный износ при обработке стали не превышает 4 мкм на длине пути фрезерования Ь = 1000 мм, прн обработке чугунов — 2 мкм на = 1000 мм. [c.191]

Обработку резанием разделяют на черновую, чистовую и отделочную. Назначение черновой обработки — снятие наибольшего слоя припуска с поверхности заготовки. Точность и параметры шероховатости обработанной поверхности получаются низкими. Чистовой обработкой достигают точность 3 и 4-го классов и шероховатость поверхности до Яа = 1,25 мкм. Если необходима точность 1—2-го классов и шероховатость поверхности ниже Яа = = 1,25 мкм, то после чистовой применяют отделочную обработку. К методам отделочной обработки относятся тонкое точение, тонкое фрезерование и шлифование, хонингование, суперфиниширование, притирка, полирование. Некоторые методы отделочной обработки уменьшают только шероховатость поверхности, не повышая точности (например, полирование и суперфиниширование). [c.11]

Рабочие поверхности резцов, предназначенных для чистовой обработки, после заточки необходимо подвергать доводке. Для большинства резцов параметр шероховатости заточенных поверхностей и режущих кромок Яа = = 1,25- 0,63 мкм, а при повышенных требованиях — Яа — 0,32- 0,16 мкм. [c.204]

Определенное влияние на стойкость штока оказывает качество обработки его поверхности чем меньше параметр шероховатости, тем больше устранено концентраторов в виде микротрещин, надрезов и т. д. Поэтому поверхность штока после чистового точения шлифуют до Кг = 0,63. ..0,32 мкм. Для повышения стойкости применяют также упрочняющую обкатку роликом, прижатым к штоку силой 30...40 кН. [c.380]

По опыту зарубежных автозаводов резцовые головки после заточки контролируют на зуборезном станке работники заточного отделения, специально выделенные для этой цели, а не наладчики-зуборезчики производственного участка. После проверки резцовой головкой нарезают зубья на первой детали. Затем эту деталь направляют инспектору ОТК, который проверяет шероховатость поверхности на профилях зубьев и пятно контакта. Если эти параметры удовлетворяют техническим требованиям чертежа, головка принимается и сдается в эксплуатацию. Головки для заточки, как правило, снимают с зуборезного станка принудительно основным критерием для снятия черновыХ резцовых головок служит износ резцов по задней поверхности. Однако в производственных условиях резцовые головки удобнее снимать после обработки определенного количества деталей или после работы определенного времени, кратного сменности. Независимо от принятого критерия количество обработанных деталей или время работы головки должны определяться из заданной величины износа резцов. Основным критерием для снятия чистовых головок является шероховатость поверхности на профилях зубьев обрабатываемого колеса. [c.74]

Практически червячные фрезы, долбяки, модульные фрезы, резцы резцовых головок и другие инструменты, используемые при черновой обработке зубьев, затачивают при величине изнашивания по задней поверхности 0,8—1,2 мм. Как правило, инструмент снимают со станка для заточки принудительно. Оптимальный срок службы инструмента определяется после нарезания на станке определенного числа деталей или при достижении установленной величины износа. Допустимые величины износа инструмента при чистовой зубообработке 0,2—0,4 мм. За критерий съема со станка инструмента принимают не износ, а качественные показатели обрабатываемого колеса — шероховатость поверхности и точность геометрических параметров. [c.147]

Заточка зубострогальных резцов выполняется по передней поверхности резца (см. рис. П. 23) с обоих концов на заточных или плоскошлифовальных станках. При обработке стальных зубчатых колес передняя поверхность чистовых резцов затачивается под углом у, равным 20°, бронзовых и латунных колес — 5—10°, а колес из очень вязких материалов — 20—25°. Режущая кромка чистовых резцов должна быть прямолинейной без зазубрин и поднутрения. Черновые резцы затачивают с углом поднутрения, равным 5—7°. Параметр шероховатости передней поверхности режущей части не должен превышать Яа — 0,32 мкм. Передний угол резцов после заточки контролируют специальным калибром. [c.245]

После нарезания на колесе технологических канавок в шпиндель вставляют двузубую фрезу-летучку, которую выставляют по оси и закрепляют. Поворотом стола при отсоединенной гитаре деления колесо устанавливают таким образом, чтобы профилирующие резцы фрезы-летучки снимали слой металла с нарезанных канавок одинаковой толщины. При черновом и чистовом нарезании профилей зубьев скорость резания 1,2 м/мин, подача 0,02 мм/об стола. Обработку выполняют без охлаждения. При этом способе обработки с последующим выхаживанием от одного до двух оборотов накопленная погрешность не превышает Г при и = — 1080, и = 2160 н т 0,47 мм и 4" при и — 180 и т = 2,75 мм. Параметр шероховатости Ra 0,63 мкм. [c.385]

Геометрнческие параметры шероховатости поверхности после чистовой обработки [c.732]

Как следует из рис. 3.26, шероховатость поверхностей в процессе трения изменяется. Через 15—20 ч непрерывного трения шероховатость трущихся поверхностей достигает равновесного состояния. Диск после чистовой обработки стал более грубым, а грубообработанный диск стал более чистым. Параметр равновесной шероховатости поверхностей трения образцов и диска составлял л 0,4 0,6 мкм. [c.248]

Развертывание — чистовая обработка отверстий с точностью 7—11-го квалитета, не изменяющая положения их осей. Для отверстий, пересеченных пазами, а также для устранения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с параметром шероховатости поверхности Ли = 5 мкм развертывают после сверления с припуском по диаметру 0,3 —0,5 мм с Яа = 2,5 мкм — после зенкеро-вания с припуском 0,25 — 0,4 мм с Яа = 1,25 мкм — после чернового развертывания с припуском 0,15 — 0,25 мм (меньшее значение для й < 10 мм, большее для й > 30 мм). Допуск [c.311]

Зубошевннгованне дисковым шевером является наиболее распространенным и экономичным методом чистовой обработки зубьев незакаленных (с твердостью до ИКС 33) прямозубых и косозубых цилиндрических колес с внешним и внутренним зацеплением после зубофрезерования или зубодолбления. Шевингование применяют для повышения точности зубчатого зацепления, уменьшения параметра шероховатости поверхности на профилях зубьев, снижения уровня шума и т. д. Шевингованием можно повысить точность на одну-две степени. Точность шевингованных зубчатых колес достигает 6 —8-й степени, параметр шероховатости поверхности Ка = 0,8 -ь 2,0 мкм. Точность зубчатых колес в процессе шевингования зависит главным образом от их точности после зубофрезерования или зубодолбления и коэффициента перекрытия шевера с обрабатываемым колесом, который должен быть не менее 1,6. При шевинговании можно проводить продольную и профильную модификацию зуба. При образовании продольной бочкообразности исключается опасность концентрации нагрузки на концах зубьев. Модификация эвольвентного профиля зубьев позволяет уменьшить уровень шума и повысить срок службы зубчатой передачи. Модификацию формы зуба проводят также для компенсации деформации в процессе термической обработки. [c.349]

При изготовлении формующих деталей пресс-форм для резиновых изделий чистовую обработку фасонных формующих поверхностей осуществляют резцами и фрезами после термической обработки, так как формуюш,ие детали имеют твердость HR 2S—32. Инструментом из быстрорежущей кобальтовой стали или из твердого сплава Т30К4 можно обрабатывать детали твер достью HR 40—45. Пресс-формы твердостью выше HR 40 можно обрабатывать электроимпульсной обработкой или инструментом из эльбора-Р или композита. Торцовые фрезы, оснащенные эльбором-Р, обеспечивают при чистовой обработке стальных деталей твердостью HR 60 (о = 60- 200 м/мин, s = 25ч--ь80 мм/мин, t — 0,1ч-0,4 мм) шероховатость поверхности Ra = = 1,25н-0,68 мкм, точность 1—2-го классов. При этом производительность повышается в 2—2,5 раза по сравнению со шлифованием. Геометрические параметры зубьев фрезы у = —10 , == = — 2 —ф = 10ч-12°, г = 0,3- 0,6 мм. [c.117]

При чистовом нарезании конических колес с малым числом зубьев двумя резцами припуск по высоте профиля зуба неравномерен, наибольшая часть припуска 4 (рис. П.4) снимается в ножке зуба. Это вызывает быстрое изнашивание инструмента, увеличение параметра шероховатости поверхности профилей зубьев и погрешности шага. Для уменьшения припуска в этой зоне под чистовую обработку у колес с числом зубьев менее 24 и модулем 2—6 мм черновое нарезание зубьев целесообразно производить фасонными резцами 2. Припуск 3 по высоте профиля зуба после чернового нарезания фасонными резцами 2. меньше и распределен значительно равномернее, чем припуск 4, полученный после нарезания стандартными резцами /. Форма режущей кромки фасонного резца приблизительно соответствует форме окончательно обработанного профиля зуба колеса на внешнем торце. Черновое нарезание зубьев фасонными резцами способствует повышению точности, производительности и стойкости инструмента при чистовой обработке зубьев, При черновом нарезании крупкомодульных зубчатых колес применяют резцы с стружкоделительными канавками, выполненными на режунхей кромке дли дробления стружки. Если эти резцы используют взамен стандартных, то ими обрабатывают противолежащие стороны зуба. Когда стружкоразделительные канавки расположены с обеих сторон резца (рис. 11,3, е), одним резцом одновремешю обрабатывают обе стороны впадины зуба. Такие резцы применяют для черновой обработки зубчатых колес с шириной зубчатого венца более 0,3/ ,., После обрабо тки резцами с стружкоделительными канавками рекомендуется вводить получистовую обработку зуба перед чистовой. [c.218]

Шероховатость (микрорельеф) формируется без контакта инструмента с деталью, поэтому ее величина зависит от структуры материала, режимов обработки, припуска заготовки, формы неровностей после предшествующей операции. Так, требуемая величина припуска на электрохимическую чистовую обработку после предшествующей операции штамповки и очистки поверхности меньше, чем для такой же заготовки после точения. Время формообразования конечной поверхности — в пределах нескольких секунд. На обработанных участках неровности, как правило, образуются на границах зерен и определяются, главным образом, размерами. На этот показатель оказывают влияние температура электролита, форма и плотность рабочего тока, структура металла заготовки. Измерение параметров шероховатости после электрохимической обработки рекомендуется выполнять щуповым методом. Применение для этой цели оптических приборов вносит большие погрешности из-за специфического профиля неровностей после анодного растворения. [c.285]

Разделение обработки на черновую и чистовую необходимо, когда выполнение операции за один рабочий ход не обеспечивает получения требуемой точности обработки и параметра шероховатости поверхности. Объединение черновых и чистовых рабочих ходов недопустимо, если это влечет за собой остаточные деформации от действия сил резания или зажима, снижает производительность из-за неблагоприятного сочетания режимов резания или малой стойкости отдельных ступеней режущего инструмента. При многопереходной обработке заготовок на многопозиционных станках бывает целесообразно не только разделить технологические переходы на черновые и чистовые, но и ввести получи-стовые переходы, что повышает качество обработки и стойкость инструментов, не увеличивая Т , так как все переходы выполняются одновременно. Не рекомендуется объединять в один технологический переход чистовую и черновую обработки (например, развертывание и цекование), так как возникающие при этом вибрации вызывают огранку и другие отклонения. Если объединение технологических переходов необходимо из-за отсутствия свободных позиций, применяют компенсирующие (плавающие) устройства или обеспечивают последовательность процессов обработки, т. е. вступление в работу второго инструмента после окончания резания первым [c.458]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Достижение низкой щероховатости поверхности при ЭХО служит определенным резервом повыщения циклической прочности по сравнению с чистовыми методами механической обработки. Более плавный контур щероховатости, свойственный ЭХО, следует рассматривать как фактор упрочнения. Кроме того, поверхности, обработанные методом ЭХО, практически свободны от высокоградиентных микроконцентраторов напряжений в виде царапин, рисок, задиров, свойственных обработке резанием и резко снижающих долговечность деталей при циклических нагрузках. Однородность шероховатости после ЭХО, т. е. независимость значений ее параметров от принятого направления измерения, создает реальные предпосылки к увеличению циклической прочности по сравнению с обработкой резанием в тех случаях, когда направление рисок от лезвия инструмента перпендикулярно действию наибольших нормальных напряжений. [c.70]

Притирка является чистовой отделочной операцией, более точной, чем шабрение. Поверхности притирают после окончательной механической обработки — шлифования, точного точения, фрезерования, развертывания и шабрения. При этом параметр шероховатости не должен превышать На = 2,5ч-0,63 мкм. Припуск на притирку оставляют не более 0,03—0,05 мм. Детали могут быть как термообработанными, так и нетермообработанными. Притиркой и доводкой достигается точность размеров до 0,005 мм при параметре шероховатости ка = 0,01-f-0,008 мкм. [c.444]

После комплексной проверки всех механизмов на холостом ходу осуществляется проверка под рабочими нагрузками. Включаются предельные значения параметров режима работы с кратковременными перегрузками электродвигателей, при-близительно до 25%. MP испытывается при обработке среднепрочных материалов (сталь 45, чугун) на чистовых и черновых режимах резания инструментом типовой конструкции. При работе под нагрузкой вновь проверяют работоспособность всех механизмов, а также соответствие качества обработки требуемому. Качество обработки проверяется по параметрам точности (конусность, овальность, плоскостность и др.), шероховатости поверхности, точности расположения обрабатываемых поверхностей (перпендикулярность, параллельность, соосность). [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...