Сталей и сплавов структура, марки

Создание технологии лазерной обработки основывается на последовательном анализе множества факторов. Исходным фактором является марка инструментальных сталей и сплавов. Затем оценивают влияние лазерного воздействия на изменение структуры, элементного и фазового состава модифицируемого материала. На следующем этапе устанавливается влияние лазерного облучения на изменение механических и триботехнических свойств. При разработке технологического процесса лазерной обработки, кроме того, учитывают изменение шероховатости обрабатываемой поверхности и теплостойкость инструментальных материалов. [c.259]

Действительная скорость охлаждения неодинакова по сечению детали и убывает от периферии к центру при этом может оказаться, что в центре действительная скорость закалки будет меньше критической. В этом случае сердцевина детали не получит мартенситной структуры и твердость ее окажется пониженной. Таким образом, на глубину закалки будут оказывать влияние величина действительной скорости закалки и химический состав стали, поскольку критическая скорость закалки меняется в зависимости от марки стали (см. раздел Легированные стали и сплавы ). Существенное влияние оказывает на прокаливаемость также величина зерна в стали, а следовательно, и влияющие на нее факторы, т. е. температура и длительность нагрева. [c.106]

Применяемые в настоящее время промышленностью нержавеющие, кислотостойкие и жароупорные стали в зависимости от структуры принято разделять на следующие основные группы хромистые стали мартенситного, ферритного класса, хромоникелевые стали аустенитного класса и сплавы. Для удобства выбора технологического режима резки и необходимой термической обработки до и после резки практически наиболее удобно классифицировать стали и сплавы по склонности их к межкристаллитной коррозии, а также к образованию трещин после резки. На основании обобщения производственного опыта ряда заводов и данных, полученных при лабораторных исследованиях, все высоколегированные хромистые и хромоникелевые марки стали могут быть разделены на четыре группы по их способности подвергаться кислородно-флюсовой резке. [c.54]

Металлографический контроль состоит в определении структуры и фазового состава металла труб. Этот вид контроля используют также для установления марки стали или сплава и для обнаружения скрытых в металле посторонних включений. [c.490]

Одновременно указать хи шческий состав и марку цветного сплава устойчивого против действия морской воды, и сравнить структуру, механические и физические свойства стали и цветного сплава выбранных составов. [c.367]

Большой интерес представляет электромагнитный индуктивный дефектоскоп типа ЭМИД-4М, позволяющий осуществлять контроль комплекса свойств заготовок и готовых деталей из ферромагнитных и Неферромагнитных металлов и сплавов. Указанным дефектоскопом можно оценить качество термической и химико-термической обработки по твердости, структуре и прочности выявить наличие трещин определить наличие внутренних напряжений сортировать детали по маркам стали. [c.184]

Аустенитный класс. Эти стали характеризуются тем, что кроме большого количества хрома они содержат большое ко-, личество никеля (не менее 8%) или других элементов, способствующих расширению -области в количествах, достаточных для образования сплавов с аустенитной структурой, устойчивой при высоких и низких температурах. Эта группа сталей широко применяется в промышленности и, согласно ГОСТ 5632—72, насчитывает до 50 марок (см. табл. 1). Ассортимент хромо-никелевых сталей значительно пополнился марками с S более сложным легированием. Среди этих сталей выделяются [c.101]

Притирами могут быть плиты, бруски, конусы, втулки и другие детали из материала более мягкого, чем материал притираемых деталей. Притирочные плиты изготовляют из чугуна с содержанием углерода 3—3,5%, из стали марки У10 и из стекла. Лучшее качество дают плиты из серого чугуна с перлито-феррит-ной структурой. Чугунные плиты применяют для притирки стальных деталей, стальные—для чугунных, стеклянные—для деталей из цветных сплавов. [c.85]

Известно, что термоэлектрические характеристики сплавов зависят от их химического состава и структуры. Для металлов, применяемых в энергомашиностроения, оба эти показателя регламентируются весьма узкими пределами, отчего и термоэлектрические характеристики каждой марки стали достаточно стабильны. Для получения термоэлектрических характеристик автором и его сотрудниками применялась следующая очень простая установка [c.235]

Привести состав и марку стали (сплава), состав использованных растворов и режим выявления структуры. [c.54]

Прочностные свойства титановых сплавов различаются в зависимости от состава и структуры, получаемой при термической обработке. Некоторые сплавы титана, обладая меньшей плотностью, не уступают в прочности легированным конструкционным сталям после улучшающей термической-обработки. Марки титановых сплавов распределены в табл. 42 по прочности и структуре. [c.435]

За последние годы стали применять для автомобильных и других двигателей коленчатые валы, изготовленные из модифицированного и высоколегированного чугуна. На Горьковском автомобильном заводе для двигателя ГАЗ-21 применяется колец-чатый вал, отлитый в корковой форме, из магниевого перлитного чугуна марки ВЧ 50-15. Литые полые чугунные коленчатые валы дешевле стальных вследствие снижения трудоемкости изготовления и уменьшения расхода сплава. Однако в структуре чугуна образуются раковины и другие дефекты, снижающие жесткость коленчатых валов. [c.116]

Выбор температуры нагрева при отжиге зависит от марки стали, формы и размеров изделия и от цели отжига. Изделие нагревают с такой скоростью, чтобы оно равномерно прогревалось по всей толщине, так как при неравномерном или очень быстром нагреве в металле возникают напряжения, которые приводят к образованию трещин. Выдержка при температуре отжига дается для полного завершения всех изменений в структуре стали. Выдержка зависит от состава сплава и равна примерно 20—40% времени нагрева. Изделие после выдержки охлаждается медленно, вместе с печью. Чем больше углерода в стали, тем медленнее ее следует охлаждать. Благодаря отжигу снижается твердость прокатных стальных листов и прутков и улучшается их способность обрабатываться. Листы кровельной стали после прокатки подвергают отжигу для повышения пластичности. [c.71]

По своей структуре, физическим и механическим свойствам неметаллические материалы весьма существенно отличаются от металлов и их сплавов. Большинство неметаллических материалов имеют слоистую или волокнистую структуру и обладают меньшими, чем у металлов, плотностью, твердостью и более низкими характеристиками прочности. Однако их удельные прочностные характеристики (отнесенные к плотности) не ниже, а иногда и выше, чем у металлов. Например, удельная прочность текстолита — 8, а углеродистой качественной стали марки Юкп — только 4—5. [c.16]

Легко понять, что главной причиной упрочнения рассматриваемых сплавов после закалки и старения является формирование зон ГП и высокодисперсных необособившихся частиц метастабильного химического соединения, которые представляют собой эффективные стопоры в дислокационной структуре этих сплавов. Старению подвергаются некоторые марки жаропрочных сталей и сплавов, включая никелевые. [c.120]

Аналогичное изменение претерпел и порядок установления диапазона варьирования аттестуемых в СО концентраций элементов путем согласования с государственными стандартами на марки материалов. В связи с тем, что достаточно большое количество металла производят не по стандартам, а по техническим условиям, а также из-за регламентирования в нормативно-технической документации поля допуска многих элементов односторонним пределом (не более или не менее), содержащаяся в стандартах информация оказалась недостаточной для назначения требуемого в СО диапазона концентраций аттестуемых характеристик. Для получения более объективной информации ИСО ЦНИИЧМ была исследована структура химико-аналити-ческого контроля на предприятиях отрасли и у потребителей металла. Распределение среднегодового объема аналитических работ применительно к измерениям химического состава чугунов, сталей и сплавов на никелевой основе показало, что из 31 определяемого элемента на 9 (С, S, Р, Мп, Сг, Si, Ni, Си, N) приходится 97,4 % работ, вып9лня-емых в заводских лабораториях, для 8 элементов доля работ снижается от 0,71 до 0,11 %, а при контроле остальных 14 элементов суммарная доля не превышает 0,18 % [c.73]

Марка ВК8В. За счет более крупнозернистой структуры износостойкость ниже, чем у сплава ВК8, при более высоких прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию. Ударно-поворотное (перфораторное) и вращательное бурение крепких горных пород. Зарубка каменных углей с крупными включениями твердых пород. Обработка камня высокой крепости. Волочение прутков и труб из стали при повышенных обжатиях. Тяжелое черновое точение жаропрочных сталей и сплавов, нержавеющих сталей аустенитного класса и строгание сталей и стального литья. [c.167]

В работах [16, с. 158 267] исследован процесс алитирования и свойства защитных покрытий при окислении на воздухе никелевых сплавов ЖС6К, ЖСЗЛС, ВЖЛ8 и высоколегированных жаростойких сталей и сплавов. Алитирование проводили пульверизацией суспензии на основе мелкодисперсного порошка алюминия марки АСД-4 с органической связкой и последующего диффузионного отжига. Предварительными опытами было установлено, что глубина алитированного слоя определяется толщиной нанесенной алюминиевой краски и условиями отжига. Кроме того, условия отжига в большой мере влияют на твердость и хрупкость покрытия, на концентрацию в нем алюминия, структуру и фазовый состав, т. е. в конечном счете на защитные свойства покрытий. Оптимальным режимом отжига был признан следующий среда — аргон, температура 950° С, время выдержки для никелевых сплавов 6 ч, для сплавов на основе железа 3 ч. [c.275]

О. Г. Соколова [4] при изучении тонкой и сверхтонкой структур железомарганцевых (е+у) сплавов обнаружен ряд новых явлений найдены условия зарождения и стабилизации е-фазы. Обнаружено явление сверхпластичности в районе прямого и обратного 7 е-перехода и механические последействия (механическая память), выявлена роль указанных процессов на физические, механические и коррозионно-механические свойства. На основании этих исследований была предложена для технического использования немагнитная двухфазная сталь марки Г20С2. Исследование таких важных эксплуатационных характеристик как ударная вязкость, сопротивление вязкому и хрупкому разрушению, характер разрушения, проведенное в ЦНИИЧМ им. И. П. Бардина, расширило возможности практического использования этой стали. [c.11]

Марка ВКЗМ. За счет мелкозернистой структуры весьма высокая износостойкость. Умеренная прочность, сопротивляемость ударам, вибрациям я выкрашиванию. При точении закаленных сталей скорости резания до 5QmImuh. Чистовая, получистовая и чистовая с малым сечением среза (тина алмазной) обработка серого чугуна, цементованных и закаленных углеродистых и легированных сталей и весьма твердых чуг5 нов. Мокрое волочение нроволоки из стали, цветных металлов и их сплавов. Для инструментов и детален, работающих в условиях интенсивного абразивного износа (инструмент для правки шлифовальных кругов, сопла пескоструйных аппаратов и другой аналогичный инструмент). [c.165]

Марка ВК6М. За счет более мелкозернистой структуры износостойкость выше, чем у сплава ВК5, нри несколько меньших прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию. При точении нержавеющих сталей аустенитного класса скорости резания до 120 Чистовая и нолучистовая обработка жаропрочных сталей и снлавов нержавеющих сталей аустенитного класса, специальных твердых чугунов, твердых и абразивных изоляционных материалов, пластмасс, твердой бумаги, стекла, фарфора. Обработка сырых углеродистых и легированных сталей при тонких сечениях среза на малых скоростях резания. [c.166]

Для лучшей заполняемостн формы к моменту заливки их металлом подогревают до температуры в пределах 100—300° в зависимости от рода и состава сплава. Для производства отливок в металлических формах из стали и цветных металлов применяют почти те же составы (марки) этих металлов, которые указаны для литья в песчаные формы. При производстве чугунных отливок состав чугуна подбирают по структурной диаграмме в зависимости от тол-ш,ины отливок и суммарного содержания углерода и кремния, обеспечивающего получение необходимой структуры металла в отливке. Вследствие быстрого охлаждения в отливках возникают напряжения, а в чугунных, кроме того, возможно и образование поверхностного отбела, затрудняющего их механическую обработку. Для снятия внутренних напряжений и для уничтожения отбела в отливках серого чугуна их подвергают термической обработке — отжигу. [c.339]

Таким образом, выполненные сравнительные испытания на смятие и износостойкость материалов различной легированности (мартенситных, аустенитных сталей, жаропрочных сплавов на основе никеля) дают основание полагать, что относительно экономичным, теплостойким и износостойким материалом применительно к условиям работы штампового инструмента является сталь марки 5Х6Г13МЗВ2АФ с аустенитной структурой. Однако негативной особенностью аустенитных штамповых сталей является в сравнении с мартенситными сталями пониженная теплопроводность и высокий коэффициент термического расширения (см. табл. 1.11), что может привести в определенных эксплуатационных условиях к выходу инструмента из строя по разгарным треш,инам. [c.59]

Свойства оксидной пленки на алюминии и его сплавах определяются ее химическим составом и структурой, которые, в свою очередь, зависят от состава обрабатываемого металла. Твердость пленки на чистом алюминии достигает 1500 кГ1мм , т. е. выще, чем закаленной инструментальной стали. Твердость пленки на техническом алюминии — 600 кГ1мм , а на сплаве марки АК-4 — 350 кПмм . Оксидные пленки, полученные электрохимическим путем, весьма хрупки и при изгибе дают трещины. Наибольшей эластичностью обладают пленки, полученные в растворе хромовой кислоты. Наряду с высокой твердостью оксидные пленки характеризуются значительной стойкостью против истирания, в особенности при работе в условиях смазки. [c.18]

Комбинированные железомедные электроды марок ОЗЧ-2, ОЗЧ-6 и др. довольно широко применяются в промышленности. Электроды марки ОЗЧ-2 изготовляют из медного стержня, оплетенного полосками белой жести толш,иной 0,25 мм с покрытием основного типа (мрамор, плавиковый шпат, корунд зеленый, мар-шаллит, ферромарганец, жидкое стекло). Электроды марки 034-1 состоят из медного стержня с покрытием основного типа, куда входит 50 % железного порошка. Применялись и другие комбинации пучковые электроды, состоящие из пучка стальных и медных проволок стальные стержни с оплеткой из медной проволоки и т. п. При сварке железомедными электродами получается достаточно качественный шов, состоящий из медно-стального сплава (меди 90, стали 10%), медь не соединяется с углеродом основного металла, а железо электрода насыщается углеродом и распределяется в меди в виде включений, упрочняя шов. Однако в зоне термического влияния наблюдаются закалочные структуры, а в зоне сплавления — участки от-бела. Железомедные электроды используются для заварки дефектов в необрабатываемых частях отливок, раковин, мест течи, трещин, а также для сварки разбитых частей и в комбинации с никелевыми или железоникелевыми электродами. Сварку ведут короткими валиками, иногда шов проковывают легкими ударами молотка. Режимы сварки не допускают сильного разогрева деталей, величины погонной энергии и тока пониженные. Для исправления небольших дефектов в ответственных изделиях и для наплавки последнего слоя на поверхность изделия, работающего при ударной нагрузке или на истирание, употребляют никелевые электроды с толстым покрытием марки ОЗЧ-З (стержень из проволоки, содержащей 99 % N1) и ОЗЧ-4 (стержень содержит 95 % N1). [c.246]

Структура стареющих сталей (марок 4Х12Н8Г8МФБ, Х12Н20ТЗР и др.) состоит из легированного аустенита и выделений упрочняющих фаз (специальных карбидов, карбонитридов и интерметаллических соединений). Необходимые структуру и свойства хромоникелевые стали этого типа приобретают после термической обработки—закалки и высокотемпературного искусственного старения. Так, закалкой с 1100° С стали марки Х12Н20ТЗР в воде получают пересыщенный твердый раствор. Последующее старение при 700° С в течение 16 ч (или ступенчатое старение при разных температурах для других марок сталей) приводит к распаду пересыщенного твердого раствора и выделению из него высокодисперсных частиц упрочняющих избыточных фаз. Структура этих сплавов менее стабильна из-за коагуляции выделившихся фаз и поэтому их применяют для деталей с ограниченным сроком службы. [c.187]

С дальнейшим повышением температуры до 1400° диффузионные процессы в зоне контакта развивались еще более интенсивно. Образец твердого сплава марки Т15К6Т после контактирования с жаропрочной сталью ЭИ69 подвергался металлографическому исследованию. После изготовления шлифа и рассмотрения его под микроскопом при 1500 была обнаружена диффузионная зона глубиной 200—300 мк. Линия контакта образцов неразличима. Почти весь образец твердого сплава пронизан компонентами стали. Цементирующая составляющая не обнаружена даже на глубине до 3000 мк от места контакта. Непосредственно на линии раздела зерна ШС-фазы отсутствуют, а зерна а-фазы сильно измельчены (фиг. 14, а). На глубине до 200—300 жк от линии контакта обнаружена только а-фаза, кроме нее, много т1-фаз. (фиг. 14, б). Затем следует обычная структура твердого сплава Т15К6Т. Обычные зерна С-фазы от линии контакта находятся на глубине от 400 до 500 мк. [c.212]

Структура стали после закалки аустенитная, возможны выделения сг-фазы. Температурный интервал горячей деформации 1200— 850 °С. Сталь хорошо поддается деформации в холодном состоянии и удовлетворительно обработке резанием. Сваривают ее ручным элек-тродуговым и аргонодуговым методами. Используют электроды марки ОЗЛ-17У н сварочную проволоку из сплава 01Х23Н28МЗДЗТ (ЭП516). [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...