Сталь высоколегированная жаростойкая

ГОСТ 5632. Сталь высоколегированная и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования. [c.58]

В главе. Сталь высоколегированная с особыми свойствами читатель найдёт аналогичные сведения о нержавеющей и кислотоупорной, жаростойкой и теплоустойчивой, магнитной стали и стали с электрическими и дилатометрическими свойствами. [c.735]

Механические свойства стали высоколегированной коррозионностойкой и жаростойкой (по ГОСТу 5949-61) [c.59]

СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ [c.115]

Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки. [c.768]

Низкоуглеродистые, легированные конструкционные стали Теплоустойчивые перлитные стали Высоколегированные коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные стали Аг, Не СОъ (75...90 %) Аг + + (10...25 %) СО2 СО2, (75...80 %) Аг + + (20...25 %) СОз СО2, (75...90 %) Аг + + (10...25%) СО2 [c.205]

В СССР номенклатура и химический состав коррозионностойких сталей и сплавов обусловлен ГОСТ 5632—72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные , который дает классификацию выпускаемых материалов по основным элементам и структурной принадлежности. Стандарт охватывает стали, т. е. сплавы на железной основе, а также сплавы на железоникелевой и никелевой основе. [c.9]

Химический состав высоколегированных жаростойких сталей [c.56]

В табл, 46 приводятся также данные об использовании различных марок высоколегированных жаростойких сталей для изготовления клапанов отечественных двигателей. [c.57]

В зависимости от основных свойств высоколегированные деформируемые стали и сплавы в соответствии с ГОСТ 5632—61 разделяют на три группы I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали, И — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, III—жаропрочные стали и сплавы. По структуре, получаемой при охлаждении на воздухе после высокотемпературного нагрева, стали разделяют на шесть классов 1) мартенситный, 2) мартенсито-ферритный, 3) ферритный, 4) аустенито-мартен-ситный, 5) аустенито-ферритный, 6) аустенитный. Сплавы различают двух видов на железо-никелевой основе и никелевой. [c.7]

Такие автоклавы должны отливаться из высоколегированных сталей, обладающих жаростойкостью и сопротивлением к деформации в горячем состоянии. Кроме того, эти стали должны быть устойчивыми к коррозионному действию среды и сохранять постоянство структуры металла после многолетнего пребывания в рабочих условиях. [c.117]

Припуски II допуски для поковок из высоколегированной стали (коррозионностойкой, жаростойкой н жаропрочной) и стали с особыми физическими свойствами предусматривают заводские и ведомственные нормали (см. например, нормали УЗТМ [15]). [c.276]

Угар при нагреве высоколегированной стали коррозионностойкой, жаростойкой, жаропрочной и т. п. в 2—3 раза меньше указанного выше. [c.292]

Фильеры для формования химических волокон из расплавов изготовляются по ГОСТ 16954—71 из высоколегированных жаростойких и коррозионностойких сталей. [c.170]

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные обладают особыми свойствами. Согласно ГОСТ 5632—72 к этой группе относятся стали и сплавы на железной, железоникелевой и никелевой основах, предназначенные для работы в коррозионноактивных средах и при высоких температурах. В зависимости от основных свойств эти стали и сплавы подразделяют на группы первая — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против различных видов коррозии вторая — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температуре выше 550° С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии третья — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью. [c.26]

Большинство марок высоколегированных сталей и сплавов приведено в ГОСТ 5632—72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные . В зависимости от основных свойств все эти стали и сплавы в ГОСТе разделены на группы [c.3]

Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные (ГОСТ 5632—72 ). К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, которые более чем на 45% СОСТОЯТ из железа, а суммарное содержание легирующих элементов в них не менее 10%, считая по верхнему пределу, если одного из элементов имеется не менее 8% — по нижнему пределу. В табл. . 20 приведены марки высоколегированных сталей и сплавов. [c.113]

В табл. 8—10 приведены химический состав, физические и механические свойства средне-и высоколегированных жаростойких сталей в соответствии с ГОСТ 5632—61. [c.31]

Груииаыи обозначено назначение стали I — коррозионностойкая II — жаростойкая III — жаропрочная. Знак -у> обозначает применение стали по данному назначению, знак — преимущественное ипилгеиение. Использование стали показано в соответствии с ГОСТ 5632—72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные . [c.49]

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойте, жаростойкие и жаропрочные [c.523]

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные (ГОСТ 5632-72) 20Х23Н18 (Х23Н18) Детали гомогенизаторов и других аппаратов, контактирующих с молоком., смесями для производс1ва мороженого, фруктовыми и ягодными соками при температуре до 100 °С [c.541]

ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования ГОСТ 24982-81. Прокат листовой из коррози-онно-сгойких, жаростойких и жаропрочных сплавов. Технические условия. [c.175]

В работах [16, с. 158 267] исследован процесс алитирования и свойства защитных покрытий при окислении на воздухе никелевых сплавов ЖС6К, ЖСЗЛС, ВЖЛ8 и высоколегированных жаростойких сталей и сплавов. Алитирование проводили пульверизацией суспензии на основе мелкодисперсного порошка алюминия марки АСД-4 с органической связкой и последующего диффузионного отжига. Предварительными опытами было установлено, что глубина алитированного слоя определяется толщиной нанесенной алюминиевой краски и условиями отжига. Кроме того, условия отжига в большой мере влияют на твердость и хрупкость покрытия, на концентрацию в нем алюминия, структуру и фазовый состав, т. е. в конечном счете на защитные свойства покрытий. Оптимальным режимом отжига был признан следующий среда — аргон, температура 950° С, время выдержки для никелевых сплавов 6 ч, для сплавов на основе железа 3 ч. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...