Образцы полировка

Усиление и качество обработки поверхности сварного шва. Удаление усиления продольного V-образного или Х-образного шва приводит при хорошо выполненной сварке к заметному повышению предела вьшосливости образца. Полировка поверхности образца и скругление углов сечения может дополнительно повышать предел выносливости. Однако при наличии значительных внутренних дефектов сварного шва удаление усиления может не изменить предел выносливости или изменить его очень незначительно. Концентрация напряжений, обусловленная внешними особенностями поверхности образца или внутренними дефектами шва, может привести к значительному понижению предела вьшосливости, однако для образцов или деталей из углеродистой конструкционной стали влияние внешних дефектов поверхности обычно оказывается более значительным, чем влияние небольших внутренних дефектов шва. [c.155]

Следует работать при напряжениях, соответствующих концу горизонтальной части кривой электролитической полировки. Это значение легко определить для каждого образца полировка при этих условиях дает минимальные неровности. Продолжительность полировки зависит от исходной толщины образца и плотности тока. Полировку прекращают после того, как разрушится половина окна. Было замечено, что образцы, имеющие однородное утонение на больших площадях поверхности, получались при быстром выключении тока В таких случаях полированные части образца имеют края с большим количеством отверстий, что облегчает вырезание небольших фрагментов, пригодных для электронномикроскопического исследования. [c.50]

При исследовании поверхности металла под микроскопом непосредственно после полировки можно обнаружить на общем светлом поле отдельные темные или серые точки и линии, которые могут представлять собой как неметаллические включения (оксиды, сульфиды, шлаки, силикаты, фа-фит, нитриды), так и неустраненные полировкой дефекты поверхности образца (раковины, микротрещины, следы обработки). [c.311]

Граничное условие (6-38) означает, что в любой момент времени на границе покрытие — подложка не должно быть температурного скачка. Это условие осуществляется при наличии хорошего теплового контакта между образцом и эталоном. Поэтому перед нанесением покрытия торец эталонного стержня подвергается специальной обработке (шлифовке, полировке). [c.149]

При наличии концентрации напряжений, увеличенного по сравнению с образцом размера детали и пониженной по сравнению с полировкой степени чистоты обработки ее поверхности пределы выносливости детали при симметричных циклах найдутся по формулам [c.341]

Примечание. Образцы диаметром 7,52 мм, длиной между головками 90 мм, гладкие, с надрезом (л-0,1 мм, глубиной 0,75 мм и углом 60°), с отверстием (диаметром 1,1 мм) после шлифовки и полировки испытаны на машине Шенка со скоростью 3600 об/мин изгибом при вращении по методу Велера на базе 5-10< циклов. Образцы па кручение диаметром 14 мм, длиной 65 мм с отверстием диаметром 2 мм и гладкие. [c.217]

Для получения надежных результатов необходимо измерять диагонали нескольких отпечатков и следить, чтобы толщина детали, зерна или кристаллита была не менее десятикратной толщины отпечатка. Расстояние между центрами отпечатков или от края зерна должно быть не менее 2d. Поверхность образца должна быть полированной, причем желательно применять не механическую, а электролитическую полировку, не дающую слоя наклепа. [c.58]

Для изготовления косого шлифа нужно изменить поверхность полировки так, чтобы она составляла с поверхностью покрытия небольшой угол (рис. 9.1). В результате при пересечении плоскости полировки с поверхностью образца наблюдается расширение сечения покрытия. Это расширение пропорционально косекансу угла наклона поверхности а. Угол в 5° 44 дает десятикратное увеличение толщины покрытия, его можно создать непосредственно при шлифовании образца, но более целесообразно наклонить образец на угол примерно в 6° при установке в оправку. Это осуществляется [c.157]

При изготовлении единичных образцов лучше использовать ручное шлифование и полирование. Если нужно большое количество шлифов, целесообразнее прибегнуть к автоматической шлифовке и полировке. Многочисленные схемы установок для автоматической и полуавтоматической обработки образцов можно найти в журнале Заводская лаборатория . [c.158]

Из рис. 114 также видно, что только снятие поверхностного слоя, (и то не любым способом) может исключить вредное действие шлифовки на усталостную прочность. Установлено, что при принятых режимах абразивной шлифовки для восстановления усталостной прочности до уровня прочности точеных образцов с ручной полировкой необходимо снять поверхностный слой толщиной около 0,1 мм [171]. Действенность восстановления усталостной прочности после шлифовки снятием поверхностного слоя была проверена резонансными испытаниями реальных турбинных лопаток (длиной более 600 мм), изготовленных из того же сплава типа ВТ5 (табл. 34). [c.179]

В некоторых случаях допускается обработка образцов по следующей схеме шлифовка мягким абразивом, полировка пастами, обезжиривание. [c.129]

Изменение структуры происходит при несоблюдении мер предосторожности. При тщательной подготовке шлифа также нужно считаться с деформацией слоя (рис. 2). Однако даже при механической полировке можно получить действительную структуру образца. При подготовке образцов хорошие результаты дает применение алмазной пасты в качестве полировочного средства. Процесс шлифовки и полировки тем осторожнее нужно проводить, чем мягче исследуемый металл. Возникающий при обработке слой нужно удалять соответствующим реактивом. Металлограф должен видеть, истинная ли это структура шлифа или еще деформированный слой. При анодной полировке не образуется деформированного слоя, для чистых металлов и однофазных сплавов онз является лучшей подготовкой шлифа. Для многофазных сплавов с различными электрохимическими свойствами фаз применение электрохимической полировки связано с определенными трудностями, однако благодаря правильно подобранному электролиту и в этом случае можно получить удовлетворительные результаты. Комбинированное полирование происходит при совмещении анодной и механической полировки [20, 21]. Шлиф подключают — как анод, вращающуюся полирующую шайбу — как катод. Этот способ применяют для гетерогенных сплавов, обычная анодная полировка которых вызывает осложнения. [c.11]

Подготовка образцов. Структура, выявляемая глубоким травлением, слабо зависит от подготовки образца. Безразлично, отрезаны ли они пилой или на токарном станке, подвергнуты тонкой шлифовке или полировке. Рекомендуется очищать поверхность бензином или спиртом. [c.45]

Коррозию можно предотвратить путем многократного кратковременного травления с промежуточной очисткой (сначала в эфире, затем интенсивной промывкой в воде, полировкой на мягком сукне и протиркой спиртом). Игольчатые кристаллы появляются при резком движении образца в электролите благодаря доступу воздуха к поверхности шлифа и не удаляются при полировке шлифа. Дополнительное травление уже травленого шлифа, даже хранившегося в эксикаторе, невозможно. [c.149]

Ярко выраженная ликвация определяется с помощью реактива 50, причем богатая алюминием осевая полоса кажется светлой, а богатое цинком оставшееся поле —темным. Закаленные и состаренные сплавы с дисперсными выделениями хорошо травятся реактивом 44 (продолжительность травления 5—7 с) и 42 (травление в течение 5—7 с) при этом раствор 44 выявляет образующийся при закалке слой между смежными плоскостями скольжения. Выделения, субструктура и линии скольжения выступают только при тщательно отполированной поверхности образца. Поэтому необходимо проводить чередование травления и полировки. [c.272]

Структурные изменения, которые произошли в результате последующего высокотемпературного отжига, различны у образцов, деформированных без полировки и у образцов, деформированных с полировкой в процессе изгиба. [c.117]

Для более производительной полировки одновременно восьми образцов (например, показанных на рис. 1, б) может быть использована разработанная нами вибрационная полировальная установка типа ВПУ-2 (рис. 2). К металлическому диску 1 диаметром 300 мм (стальному или чугунному), покрытому сукном или фетром 2, прикреплен якорь 3 электромагнита. Сердечник электромагнита 4 с обмоткой 5 на стойках 6 жестко установлен на массивной чугунной плите 7. Между якорем 3 и сердечником 4 имеется зазор а. [c.13]

Рис. 2. Принципиальная схема установки ВПУ-2 для вибрационной полировки Ч металлических образцов [c.14]

Рис. 3. Внешний вид устройства для автома тической вибрационной полировки образцов

На рис. 166 и 167 приведены два графика, построенные по данным измерений на стереокомпараторе и иллюстрирующие кинетику развития микрорельефа, образующегося на поверхности образцов, растягиваемых при 20 и 800° С, микроструктура которых показана на рис. 164 и 165 соответственно. На рис. 166, а и 167, а представлены профили исходных поверхностей образцов (после полировки и химического травления). Как видно из рисунков, еще до начала нагружения образцов наибольшее расстояние между впадинами и выступами на поверхности отдельных зерен составляет около 30 мкм при 20° С и возрастает примерно до 40 мкм при нагреве до 800° С в вакууме. При построении каждой серии графиков за начало координат принимали одну и ту же точку А, соответствующую выбранной плоскости измерения эти [c.257]

В Советском Союзе изучение поверхности тонкошлифованных и полированных стекол с помощью электронного микроскопа было проведено в Институте химии силикатов АН СССР. Для этой цели были изготовлены образцы вертикально тянутого стекла, отшлифованные на чугунном шлифовальнике кварцевым песком М20 и электрокорундом МЮ. Полировка этих образцов производилась крокусом на смоляном или пластмассовом полировальниках. С поверхности шлифовальных образцов полировкой были сняты различные по толщине слои стекла, что дало возможность исследовать поверхиости зилифованиых стекол на различных стадиях полировки. [c.248]

Ме йэдика изготовления шлифов для металлографических исследований заключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. [c.153]

Проявление масштабного фактора тесно связано с влиянием состояния поверхности. В частности, длительное травление стекла плавиковой кислотой, удаляющее наружный слой и создающее идеально ровную поверхность, приводит к резкому снижению вероятности существования на поверхности опасных дефектов, и согласно статистической теории дефектов должно наблюдаться повышение прочности массивных образцов до прочности тонких стеклянных волокон. Эксперимент полностью подтверждает это предположение. ВЛИЯНИЕ СРЕДЫ Й СОСТОЯНИЯ ПОВЕРХНОСТИ НА ПРОЦЕССЫ РАЗРУШЕНИЯ. Состояние поверхности — один из важнейших факторов, влияющих на результаты механических испытаний образцов в лабораторных условиях. Наличие небольших выступов и впадин на плохо обработанной поверхности приводит к повышению концентрации напряжений. Поверхностные неровности могут играть роль хрупких трещин и значительно снижать определяемые испытаниями прочностные характеристики металла. Например, хрупкие в обычных условиях кристаллы каменной соли становятся пластичными, если при испытании их погрузить в теплую воду, растворяющую дефектный поверхностный слой (эффект Иоффе). Тщательная полировка поверхности металлических образцов приводит к увеличению измеряемых при растяясенпи характеристик прочности и пластичности. [c.435]

Уменьшение погрешностей при определении твердости по Роквеллу достигается тщательной полировкой поверхности рабочей части алмазного конуса и точным соблюдением его размеров. Необходимо следить, чтобы поверхность образца также была ровной и чисто отшлифованной, причем его толщина должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка, а расстояние МбЖДу ЦбНТр2МИ отпечатков или от края образца не менее 2,5 -h 3 мм для алмазного конуса и не менее 4 мм для стального шарика. [c.53]

Диаметр полимерных образцов составлял Qmm, волнистостью поверхности пренебрегали, что позволило считать Л,.=0,785 см. В качестве контртела использовались стальные образцы с чистотой поверхности от V5 до VIO — плитки размером 25X15X7 мм, чистота поверхности которых получена плоскостными видами обработки шлифованием, строганием, полировкой, доводкой, ЦИ линдрическим и торцовым фрезерованием (образцы чистоты поверхности по ГОСТу 9378—60). [c.89]

Исследование причин снижения усталостной прочности после абразивной шлифовки провели Л.А. Гликман и Л. М.Фейгин [171]. Испытания вели круговь)м изгибом гладких цилиндрических образцов сплава Т1—4,5 % А1 (типа ВТБ) диаметром рабочей части 7,5 мм. Часть образцов на конечной стадии изготовления шлифовали на воздухе или в аргоне кругом ЭБ60СМ1К при скорости 2000 об/мин и подаче 0,1 мм за проход, охлаждение было минимальнь)м (для исключения коробления образцов). Другую часть образцов изготавливали точением с тщательной полировкой наждачной бумагой да 8-го класса шероховатости. Шлифованна)е образцы по партиям подвергали дополнительной обработке с целью снятия остаточных напряжений или тонкого поверхностного слоя. В каждом варианте испытывали по несколько партий образцов с целью проверки однозначности получаемых данных. Результаты исследования представлены на рис. 114. Видно, что усталостная прочность шлифованных образцов на 25 % ниже, чем точеных и полированных. Защита зоны шлифовки аргоном не оказала положительного влияния, следовательно, основная причина снижения усталостной прочности после шлифовки сос- [c.178]

Многочисленные исследования показали, что одним из наиболее эффективных методов воздействия на состояние поверхности, приводящих к повышению циклической прочности, является предварительное поверхностное пластическое деформирование (ППД). При этом применение ППД повышает циклическую прочность не столько в области многоцикловой усталости, сколько при больших перегрузках. Известны примеры, когда применение методов ППД позволяет повысить долговечность деталей из титановых сплавов, работающих в области малоциклового нагружения, в 17 — 20 раз, а предел выносливости—в 2 раза [ 187, с. 35, 43]. Вместе с тем по сравнению с многоцикловой усталостью эффективность применения ППД для деталей, работающих в малоцикловой области, изучена меньше. До последних лет отсутствовало даже научно обоснованное объяснение влияния ППД при больших перегрузках (выше предела выносливости), так как при этом роль остаточных сжимающих напряжений не может быть решающей. Возникающие при ППД остаточные сжимающие напряжения при значительных циклических пластических деформациях неизбежно релаксируют при первых же циклах нагружения. С целью установления природы влияния ППД на малоцикловую долговечность титановых сплавов были поставлены специальные опыты по изучению влияния ППД на статическую прочность и характер деформации. Исследование проводили на цилиндрических образцах сплава ВТ5-1 диаметром 10 мм. После механической шлифовки и полировки часть образцов подвергали электрополированию до полного удаления наклепанного слоя. Поверхностное пластическое деформирование осуществляли в трехроликовом приспособлении для обкатки (диаметр ролика 20 мм, радиус профиля ролика г= 5 мм, усилие на ролик изменялось от 300 до 1200 Н при определении статической прочности и равнялось 900Н при оценке характера деформирования). Обкатку вели на токарном станке в 2 прохода при скорости вращения шпинделя 100 об/мин [c.193]

Исследования литейного алюминиевого сплава Al-Mg-Si (6082) со средним размером зерна 155 мкм путем изгиба образцов 7x12x60 мм были проведены для сопоставления влияния состояния поверхности образцов на длительность периода роста усталостных трещин [101]. Были испытаны образцы с поверхностью непосредственно после литья (S ) и с полированной поверхностью (SP). Полировку осуществляли в две стадии шлифовкой пастой с размером абразива 3 мкм и затем электрополировкой. Изучение зоны зарождения усталостной трещины при последовательной наработке в испытаниях образцов показало, что период роста трещины до достижения длины на поверхности около 100 мкм составил 35-65 % для полированных и 2-10 % для неполированных образцов. Поэтому были проведены расчеты периода роста трещин по формуле механики разрушения от их начальных размеров 6 и 45 мкм до критической длины а . = 3 мм. Оказалось, что для долговечности образцов (2-3)-10 циклов имеет место почти совпадение расчета периода роста трещины с полной долговечностью (рис. 1.19). Далее наблюдается все большее расхождение расчетного периода роста трещины и долговечности образцов. Фактически для гладкой поверхности образца независимо от степени ее поврежденности (полированная и неполированная поверхность) имеет место резкая смена в условиях зарождения и роста трещины в районе длительности нагружения 10 циклов. Меньшие долговечности отвечают области малоцикловой усталости, и для нее весь период циклического нагружения связан с развитием усталостной трещины. Большие долговечности связаны с постепенным возрастанием периода зарождения усталостной трещины. [c.58]

При полировке образец длительное время обрабатывают тонким полирующим веществом, нанесенным на гибкую подложку (увлажненный пергамент, резина или замша). Мягкие структурные составляющие образца при длительной полировке выполировываются, в то время как более твердые составляющие сохраняются (рис. 9). Образование рельефа зависит от твердости различных фаз и от свойств полирующего материала. [c.15]

Травящую полировку часто применяют, чтобы избежать образования окисньгх пленок. При этом происходит химическое взаимодействие и образуется рельеф, зависящий от сопротивления подложки, на которой проводят полирование. Этот вид травления, разработанный Осмондом [1 ], позволяет практически исключить царапание образца. [c.17]

Травитель 76а 10 г Кз[Ре ( N)e] 90 мл HjO . Травитель 766 [0,3 г NaOH 99,7 мл Н2О]. По данным Ханке [61], смесь растворов 76а и 766 в соотношении 1 1 позволяет получать хорошие результаты. Продолжительность травления при комнатной температуре составляет —20 мин образующаяся при этом тонкая пленка легко удаляется путем кратковременной промежуточной полировки глиноземом на полировальном круге. Перетравленные образцы, на которых проявляются почти бесструктурные участки, требуют дополнительной полировки. [c.127]

Травитель 29 [10—20 мл НЕ 10 мл HNO3 30 мл глицерина]. Вилелла [28] опробовал этот реактив для наблюдения промежуточных фаз при одновременном выявлении структуры. При применении в качестве растворителя глицерина скорость травления сущ,ественно замедляется по сравнению с использованием водного раствора (рис. 93). В начале структура выявляется очень медленно. Но если шлиф подогреть в горячей воде и без промежуточного высушивания перенести в раствор для травления, то травление проходит быстрее. Травящее воздействие на поверхность зерен регулируют содержанием азотной кислоты. С помощью этого реактива в литых образцах обнаруживают дендритную ликвацию, причем прежде всего протравливается алюминиевая основа. Чередуя полировку и травление раствором 29, можно выявлять также границы зерен. [c.259]

При помощи полировки (перед нагрунгением) поверхностей более толстых полосок была получена возможность следить за развитием в них повреждений и было выяснено, что первое повреждение состоит в разделении волокон и матрицы внутри группы нитей (рис. 3). Это явление было названо расслаиванием. При помощи образцов, рассматриваемых в проходящем свете, было обнаружено, что количество повреждений в виде расслаивания увеличивалось за счет последовательного включения в него волокон под меньшими углами к направлению приложенной нагрузки до тех пор, пока при некоторой более высокой нагрузке, меньшей предельной, не возникали трещины в смоле в зонах избытка смолы. Эти трещины были также в основном перпендикулярны направлению нагружения и обнаруживались по выходу на поверхность образца. Они возникали, по-видимому, от некоторых расслаиваний (рис. 4). В случае когда прядь, параллельная приложенной нагрузке, пересекала трещину в матрице, по обе стороны от трещины возникало расслаивание, но разрушения волокон при этом не наблюдалось (рис. 5). [c.340]

Образец с припоем помещали в специальную установку, обеспечивающую нагрев, освещение и горизонтальное положение образца. Образец размером 40 X 40 X 3 из меди Ml был фрезерован по краям и правлен на прессе. В центре образца по стороне 40 X 40 снизу сверлили глухое отверстие для горячего спая термопары. Поверхность образца обрабатывали наждачным полотном (№ 280 перпендикулярно к направлению съемки), травлением (в 10%-ном водном растворе персульфата аммония) и полировкой. Перед загрузкой в печь поверхность образца обезжиривали и на нее помещали припой в виде компактного куска, объемом 64 и 300—400 мм флюса. При загрузке в печь образец укладывали на подложку из нержавеющей стали, расположенную на уровне съемки и нагретую до температуры пайки. Температуру образца замеряли хромель — алюмелевой термопарой. При температуре несколько ниже температуры начала плавления припоя включали кинокамеру и на секундомере фиксировали начало съемки. Контактный угол смачивания и линейный размер капли в процессе растекания определяли при проектировании кинопленки на экран (X 6). По времени, фиксированном на секундомере, и записи температуры определяли температуру в контакте медной пластины и припоя в различные моменты его растекания. Для исследования были выбраны три припоя РЬ (С-000), практически не взаимодействующий с медью и цинком, вытесняемым из реактивных флюсов So (ОВЧ-000)— способное к химическому взаимодействию с медью и контактно-реактивному плавлению с цинком припой П0С61 эвтектического состава (61% Sn, РЪ — остальное, Гпл = 183° С), слабее взаимодействующий с медью, чем олово. [c.81]

Серия микрофотографий, снятых с поверхности образца стали 0Х18Н10Ш в процессе нагружения и отражающих развитие структурных изменений при малоцикловой усталости, представлена на рис. 1. Четкие, легко различимые полосы скольжения появляются уже на ранних стадиях испытания (рис. 1, а, б). В дальнейшем число таких полос скольжения, полос сдвига и двойников увеличивается и они захватывают новые зерна образца (рис. 1, в), приводя к упрочнению материала, в связи с чем ширина петли гистерезиса уменьшается. Картина в общем аналогична наблюдаемой при статическом деформировании, когда увеличение действующего напряжения и деформации активизирует все большее число плоскостей скольжения, что приводит к заметному упрочнению стали. Возникающие полосы скольжения являются устойчивыми и не удаляются при слабой полировке поверхности образца. Карбидное травление образца стали 0Х18Н10Ш после разрушения показало, что в зоне магистральной трещины скапливаются карбидные частицы, которые служат локальными концентраторами напряжения (рис. 1, г) и тхриводят к появлению микротрещин. [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...