Водородное повреждение

Коррозия (А) химическая (В) электрохимическая (С) щелевая (D) точечная (питтинговая) (Е) межкристаллическая (F) избирательное выщелачивание (G) эрозионная (Н) кавитационная (I) водородное повреждение (J) биологическая (К) коррозия под напряжением. [c.16]

Водородное повреждение, хотя само и не является какой-либо разновидностью коррозии, вызывается ею. К этому виду повреждения относятся насыщение водородом, водородное охрупчивание и обезуглероживание. Биологическая коррозия представляет собой процесс коррозии вследствие активности живых организмов, а именно процессов поглощения ими пищи и выделения отходов. Отходами являются вызывающие коррозию кислоты и гидроокиси. Коррозия под напряжением — очень важная разновидность коррозии (она будет отдельно рассмотрена ниже). [c.19]

Водородное повреждение, хотя оно само и не считается видом коррозии, часто является ее следствием. Водородным повреждением называется любой вид повреждения металла, причиной которого служит наличие водорода или взаимодействие с ним. К водородному повреждению относятся водородное вспучивание, водородное охрупчивание, химическое воздействие водорода и обезуглероживание. [c.600]

Водородная коррозия - повреждение стали и ее охрупчивание под влиянием длительного воздействия водородной среды при повышенных (> 200 °С) температурах эксплуатации в результате физикохимического взаимодействия водорода с отдельными компонентами и/или фазами сплава. Водородное повреждение при повышенных температурах связано с образованием продуктов реакции между водородом и углеродом по типу [c.182]

Всего был проведен 21 опыт, из них в 5 опытах получены водородные повреждения. При отсутствии ввода загрязнений повреждений не возникало даже через 5000 ч. Одни [c.57]

Авторы приходят к выводу, что водородные повреждения являются следствием первичных коррозионных процессов, при которых выделяется водород. В местах этих повреждений образуется твердый слой хрупких окислов, препятствующих уносу Нг водой. Для развития водородных повреждений требуется наличие в воде агрессивных загрязнений. Требуемое количество агрессивных примесей очень мало. При наличии в воде фосфатного буфера действие агрессивных примесей сильно ослабляется. Само по себе выделение На еще не указывает на развитие водородной коррозии. [c.57]

В вопросе о причинах водородной коррозии и способах ее предотвращения существует много разногласий, однако общее мнение сводится к решающей роли сочетания высоких тепловых нагрузок (на участках вблизи сварных швов и изгибов труб, способствующих местной турбулизации потока) и наноса в котлы окислов железа, меди и других загрязнений питательной водой. Для предотвращения водородных повреждений указан лишь основной принципиальный путь — устранение любых процессов коррозии металла, связанных с образованием водорода. Реализация этой рекомендации достигается различными способами, причем эффективность их на разных электростанциях оказалась неодинаковой. [c.37]

Основное количество повреждений (247) наблюдалось в течение первых шести лет эксплуатации. В 1971-1973 гг. оно непрерывно возрастало. В следующие три года несколько снизилось, но все же находилось на недопустимо высоком уровне. Затем количество повреждений снизилось до минимума и держалось на таком уровне до 1995 г. В последние годы начали поступать сведения об одиночных коррозионных повреждениях трубопровода, причина возникновения которых требует выяснения. Большинство повреждений имело вид нераскрывшихся коррозионных трещин различной длины (20-150 мм) на продольных заводских сварных швах поблизости от кольцевых монтажных швов или непосредственно на них. Известно, что с момента ввода в эксплуатацию по апрель 1972 г. по трубопроводу Оренбург-Заинск транспортировался неингибированный газ с содержанием Н25 до 2,5% об., который мог вызвать сероводородную коррозию металла, проявляющуюся в разных формах — от общей равномерной коррозии до водородного расслоения и сероводородного растрескивания. [c.62]

Количество отказов вследствие язвенной коррозии (рис. 21а), механических повреждений и потери герметичности оборудования (рис. 21г), его водородного расслоения (рис. 21в) возрастает с увеличением срока эксплуатации ОНГКМ. Количество отказов по причине сероводородного растрескивания максимально в первые годы эксплуатации, затем оно снижается и далее остается примерно на одном уровне (рис. 216). Отметим, что язвенная коррозия является основной причиной потери ра- [c.70]

Большая часть повреждений оборудования и трубопроводов бывает вызвана, как правило, несколькими факторами, среди которых один может являться реперным. При этом отсутствие воздействия на конструкцию определенных факторов часто играет не менее важную роль, чем его присутствие. При выявлении реперных факторов и оценке их значимости необходимо использовать наиболее полную информацию, получаемую из всех доступных источников. Лишь при таком подходе удается установить основные причины разрушения объекта коррозию (сероводородное растрескивание, водородное расслоение и другие виды, согласно [104, 105]), усталость, водородное охрупчивание, перегрузку, износ, эрозию, перегрев, дефекты изготовления или монтажа, отклонения от технических условий на материал объекта, несовершенство конструкции, отклонения от проектных условий эксплуатации (несоответствие состава, температуры и влажности среды непредвиденные нагрузки, неэффективные противокоррозионные мероприятия) и т. п. [c.160]

Усложнение условий работы машин и конструкций сопряжено с необходимостью учета при определении прочности и ресурса влияния окружающих сред на характеристики механического поведения материалов. I Факторами сред, оказывающими такое влияние, могут быть коррозия и эрозия от потоков газов и жидкостей, радиационные повреждения, водородная хрупкость, окисление. При этом часть сред имеет преимущественно поверхностное воздействие на материалы (коррозия, окисление), в других случаях воздействие сред приводит к изменению сопротивления образованию и развитию разрушения по объему нагруженных деталей (радиация, наводороживание . / [c.9]

Наблюдаются два вида повреждения металла водородом — водородная хрупкость и водородная коррозия. Часто эти явления накладываются друг на друга. Если в газе присутствует аммиак, то может происходить также и азотирование металла. [c.164]

Механизм влияния воды на снижение контактной усталости, по мнению авторов, состоит в следующем. Поверхностные микротрещины, образованные в условиях контакта при качении, действуют как тонкие капилляры. Смазочный материал заполняет эти капилляры, а растворенная в нем вода, конденсируясь в вершинах трещин, образует богатую водой фазу. Циклические напряжения, сконцентрированные у вершины трещины, водная коррозия и водородное охрупчивание действуют совместно, увеличивая скорость роста трещины. Вода может привести к образованию небольших коррозионных повреждений, которые становятся концентраторами напряжений. [c.142]

При ремонте иногда наплавляют баббиты ацетиленокислородным или водородно-кислородным пламенем для восстановления частично поврежденного антифрикционного слоя. На некоторых предприятиях наплавкой наносили новый антифрикционный слой. Были также попытки наплавлять бронзу на поверхность трения. Неоднородность структуры с преобладанием крупнозернистости и загрязненность [c.349]

Несколько особняком стоят водородная гипотеза, которая объясняет растрескивание повреждением металла водородом, выделяющимся при коррозии, и адсорбционная гипотеза, которая связывает развитие трещины со снижением поверхностной энергии металла при адсорбции компонентов раствора [1.74]. [c.109]

Металлографический анализ позволяет установить характер структуры, величину зерна, распределение в металле серы и фосфора, наличие структурных составляющих, могущих резко снизить пластичность и вязкость металла, ширину зон термического влияния, наличие повреждений типа водородной и межкристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания, определить оны зарождения трещины и ее характер. [c.85]

Сероводород обладает высокой химической активностью и вызывает коррозионные повреждения оборудования в результате электрохимической коррозии и водородного охрупчивания. Растворяясь в воде, он диссоциирует как слабая кислота на ионы [c.8]

Не имели успеха и попытки обеспечить с помощью ингибитора Д-4-3 защиту парогазового пространства в емкостях дегазации Н23-содержащего углеводородного конденсата на КГКМ после непродолжительной эксплуатации в зоне верхней образующей емкостей были обнаружены коррозионно-водородные повреждения металла. [c.348]

При исследовании водородных повреждений во многих случаях отмечается, что экранные трубы, соседние с поврежденными, в отличие от этих последних оказывались в удовлетворительном состоянии - в гораздо меньшей степени загрязнены отложениями их внутренняя поверхность не корродирована, а металл наводорожен значительно слабее. Такие факты, на первый взгляд, трудно поддаются объяснению, поскольку невозможно предположить сколько-нибудь существенное различие как качества котловой воды в соседних экранных трубах, так и уровня их тепловой нагрузки [12]. [c.53]

Коррозионные процессы классифицируются по-разному. В частности, удобно выделить следующие типы коррозии непосредственное химическое воздействие, электрохимическую коррозию, щелевую коррозию, межкристаллитную коррозию, избирательное выщелачивание, эрозионную коррозию, кавитационную коррозию, водородное повреждение, биологическую коррозию и коррозионное растрескивание под напряжением [19, стр. 281, [20, стр. 851. В зависимости от условий окружающей среды, нагружения и функционального назначения детали любой из видов коррозии может явиться причиной преждевременного разрушения. Особую опасность представляют явления, приводящие к разрушениям вследствие коррозионного износа, коррозионной усталости, фреттинг-износа, фреттннг-усталости и хрупкого разрушения в условиях коррозии. [c.592]

Hydrogen damage — Водородное повреждение. Общий термин для охрупчивания, растресБси-вания, образования вздутий и формирования гидрида, являющегося следствием присутствия водорода в некоторых металлах. [c.979]

РЕАКЦИОННОЕ ВОДОРОДНОЕ ПОВРЕЖДЕНИЕ ПАРООБРАЗУЮЩИХ ТРУБ КОТЛОВ ШСОКОГО ДАВЛЕШ1Я [c.35]

Сквозная язвенпая коррозия отмечена на 287о котлов, коррозия вследствие застоя пара — на 4%, коррозия подогревателей — на 11 Закроме того, во многих случаях отмечена не сквозная, или не прогрессирующая язвенная коррозия. Эта язвенная коррозия по описанию сходна с описанными выше водородными повреждениями. Установлена связь этих повреждений с гидратной щелочностью котловой воды чем выше температура (давление) в котле, тем при меньшей щелочности воды возникает коррозия. Отмечены отложения в дроссельных шайбах котлов с принудительной циркуляцией воды, состоящие па 85—95% из меди. [c.43]

Растрескивание металла трубопроводов вследствие водородного охрупчивания зарождается на участках стали с твердой мартенситной структурой, обычно в местах концентрации остаточных напряжений, возникающих при изготовлении труб. Как правило, коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, связано с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом поверхностного дефекта в вершине сварного соединения [19]. Исследования коррозионных повреждений трубопроводов, изготовленных из стали марки 17Г2С и транспортирующих газ с примесью сероводорода (до 2%), показали, что общим для всех случаев разрушения сварных соединений является зарождение трещин [c.17]

Разрушение трубопровода Покровка-ОГПЗ началось в основном металле нижней части трубы после 13 лет эксплуатации и развивалось в обе стороны от места зарождения на длине 8670 мм. Максимальное раскрытие трещины составило 990 мм. Трубопровод был рассчитан на рабочее давление до 2,0 МПа и сооружен из труб 0530x7 мм. В металле поврежденной трубы обнаружены признаки водородного расслоения и сероводородного растрескивания, что свидетельствует о высокой влажности газа и наличии в нем сероводорода. Установлены также недопу- [c.60]

Анализ отказов показывает, что их основными причинами являются язвенная коррозия металла оборудования (42,5% от общего количества отказов) и его водородное расслоение (20,3%). Механические повреждения (забивка труб солями, деформация изделия, износ резьбы, разрыв щтоков, разрушение подшипников и т. п.) составляют 13,7%, сероводородное [c.68]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

Пароперегревательные трубы из аустенитной стали в процессе эксплуатации во многих случаях повреждаются межкристал-литной коррозией. На рисунке приведены данные разрушения труб вследствие ползучести, на которых обнаружено поверхностное повреждение межкристаллитной коррозией в пределах 1—2 зерен. С помощью просвечивающей электронной микроскопии в металле этих труб обнаружены водородные поры. Видно, что эти точки располагаются ниже среднемарочной параметрической кривой (линия /), но в пределах полосы разброса. [c.114]

Повреждение поверхноетей нагрева котлов является основной причиной (80—85%) вынужденных остановов блочного оборудования ТЭС, простоев в аварийных ремонтах и недовыработки электроэнергии. В качестве основных повреждающих факторов труб поверхностей нагрева следует назвать следующие температурные перегревы коррозия на внутренних поверхностях, приводящая к уменьщению толщины стенок водородное охрупчивание, приводящее к хрупкому разрушению поврежденных участков металла повреждения из-за дефектов сварки и т.п. [c.213]

Хрупкие разрушения металла подогревателя со стороны греющего пара отмечались при работе блоков на нейтрально-окислительном водном режиме [91. Змеевики и перегородки пароохладителей поврежденных ПВД были покрыты слоем легкоотслаива-ющихся продуктов коррозии (до 4 мм). Наблюдалось охрупчивание металла и его обезуглероживание в зоне повреждений, причем наименьшее количество углерода обнаружено в металле, контактирующем с паром. В нем обнаружено также повышенное содержание водорода. Основная причина этого— коррозия с водородной деполяризацией, вызванная действием пузырьков диоксида углерода, прилипаемость которых способствует упариванию [c.173]

Нейтрально-кислородный водный режим пока применяется в основном на газомазутных энергоблоках, что позволяет практически предотвратить железооксидные отложения в НРЧ паровых котлов. Более широкому внедрению НКВР могут воспрепятствовать обнаружившиеся повреждения трубок ПВД, опасность водородного охрупчивания котельной стали я другие трудности. Поэтому возникает необходимость применения бездеаэраторной схемы и в условиях гидразин-аммиачного водного режима. Возможность такого решения обусловливается применением специальных смешивающих ПНД с повышенной деаэрационной способностью (конструк- [c.133]

Рассмотрены основные этапы развития триботехники в СССР и ее современные проблемы. Описаны физико-химические свойства рабочих поверхностей деталей, условия их контактного взаимодействия, виды трения и механизм изнашивания. Проанализированы виды изнашивания и повреждений. Особое внимание уделено водородному изнашиванию — новому виду контактного взаимодействия твердых тел. рассмотрен избирательный перенос (эффект безызносности) при трении и указаны области его рационального использования в машиностроении. [c.2]

В эксплуатации машин встречаются повреждения трущихся (рабочих) поверхностей деталей, вызванные действием газов или жидкостей HanpHiviep, эрозионное разрушение рабочих кромок золотников или кавитационное разрушение кранов гидравлических систем. Эти и некоторые другие виды повреждений не относятся к износу в обычно понимаемом смысле. Однако, руководствуясь практической целесообразностью, мы полагали важным наряду с износом рассмотреть и другие виды эксплуатационных повреждений. Исходя из этого разрушения рабочих поверхностей деталей и рабочих органов машин, связанные с процессом трения, классифицированы по видам, рассмотренным в следующих главах водородное изнашивание абразивное изнашивание окислительное изнашивание изнашивание вследствие пластической деформации изнашивание вследствие диспергирования изнашивание в результате выкрашивания вновь образуемых структур коррозионное, кавитационное, эрозионное изнашивание коррозионно-механическое изнашивание в сопряжениях изнашивание при схватывании и заедании поверхностей изнашивание при фреттинг-коррозии трещинообразование на поверхностях трения избирательный перенос. [c.118]

Остановимся на конкретных деталях. У nd mHnHHKOB качения возможны такие виды повреждения рабочих поверхностей, как контактная усталость, абразивный износ, водородный износ, фреттинг-корро-зия, пластическая деформация, электрохимическая коррозия, задир и электрическая эрозия. Большинство из этих повреждений возможно и на боковых поверхностях зубьев колес. [c.120]

Золотники топливных насосов, а также лопатки роторов насосов и сопряженные с ними детали не всегда имеют повреждения от водородного изнашивания в виде крупных задиров и микропереноса. Некоторые детали работают в режиме ВИДИС. Однако за несколько часов работы линейный износ труш,ихся поверхностей может составить 0,5 мм и более (при нормальной работе износ до 0,01 мм). [c.131]

Приводит к потере работоспособности узла трения, хотя проявляется редко, обычно при чрезмерно высоких давлениях и температурах. На рис. П6 показан поврежденный бронзовый золотник керосинового насоса и сопряженная с ним стальная поверхность ротора. При перекосе подшипника по отношению к ротору повысилось местное давление и произошло вырывание частиц стальной поверхности и перенос их на бронзовую поверхность. Такое перенесение частиц вызвало усиленное рискообразование на стальной поверхности ротора. Здесь разрушение поверхности обязано водородному изнашиванию. [c.208]

Коррозионная усталость, коррозия под напряжением, водородное охрупчивание и т. д. могут вызвать повреждения в металле и привести конструкцию к хрупкому разрушению. Сочетание низких температур и радиоактивного облучения, имеющее место в условиях пузьфьковых камер и физических установок, из-за изменения механических свойств материалов также может создать проблему совместимости. [c.624]

Предлагается ряд технических и организационных мероприятий, внедрение которых позволит значительно со1фатить вероятность отказов блоков ТЭС из-за развития водородного реакционного повреждения. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...