Датчики диагностические

Датчики диагностические 83—84 Движения условия 29 [c.408]

Встроенные системы диагностирования. Встроенные системы параметрического диагностирования Б ряде случаев осуществляют мониторинг и не всегда дают диагностическое заключение о неисправностях, оставляя это заключение оператору, пилоту, техническому персоналу. Однако в связи с созданием новых поколений ЭВМ значительно расширились возможности создания полностью авто.мати-зированных систем диагностирования [2, 10], что особенно необходимо в случаях сложной обработки сигналов датчиков диагностической системы, как, например, при при.менении виброакустической аппаратуры. Встроенные [c.203]

Датчики, измеряющие отдельные параметры машины, дают сигналы, на основе анализа которых необходимо сделать заключение о техническом состоянии объекта с указанием, при необходимости, места, вида и причин дефектов. Различные диагностические сигналы несут неодинаковую по объему информацию и поэтому требуется оценить возможности сигнала и выбрать наиболее целесообразную его форму. [c.556]

Первый путь диагностирования заключается в получении большого числа сигналов, характеризующих работу отдельных узлов и элементов машин, на основании которых делается заключение о состоянии машины. При тестовом методе диагностирования для получения необходимых диагностических сигналов надо выбрать вид и последовательность специальных воздействий на машину. Полученное от датчиков большое число разнообразных данных должно быть обработано по специальной программе с тем, чтобы определить ту категорию состояния, в которой находится машина, и те действия, которые необходимо предпринять, чтобы восстановить ее работоспособность. [c.562]

При изменении шага зацепления от износа или деформации зубьев колес соответственно изменится и диагностический сигнал датчика, регистрирующий его величину. [c.563]

Пример применения счетной машины в системе диагностики описан в [249]. В этой системе, разработанной в США для без-разборной диагностики силового блока танка (двигателя, трансмиссии и системы масляного охлаждения), сигналы, в том числе и акустические, с 61 датчика через преобразователь аналог-код поступали в ЭЦВМ. Вычисленные значения признаков (для акустических сигналов это среднеквадратичные уровни, моменты появления импульсов и т. д.) сравнивались с хранящимися в памяти эталонными значениями этих признаков. По результатам сравнения выдавался соответствующий диагноз. Диагностическая система, включающая счетную машину, описана также в [298]. [c.27]

I Выбор контрольных и диагностических параметров, процедур их измерения и обработки, датчиков и аппаратуры [c.99]

Моделирование работы оборудования для целей диагностики, улучшения конструкции механизмов и повышения надежности систем представляет собой по существу вычислительный эксперимент, который в отличие от натурного благодаря современным численным методам может быть проведен во всей области изменения показателей качества исследуемого механизма. При этом определяются значения и взаимосвязи его внутренних, не поддающихся непосредственному измерению параметров. Наиболее эффективно проводить такой вычислительный эксперимент на завершающей стадии, при испытании опытного образца. Целью моделирования при этом является а) уточнение основных характеристик (внутренних и выходных) исправного механизма б) выявление возможных неисправностей и их проявлений в) выбор диагностических характеристик, способов их регистрации и обработки данных (контрольных точек, датчиков, аппаратуры), разработка алгоритмов диагностирования (совокупности последовательных действий при постановке диагноза) г) выявление сборочных единиц и деталей механизма, снижающих его надежность, ограничи- [c.48]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Диагностические параметры Параметры Датчики и аппаратура я X S в а S t- в о, R о я ь in Примечание [c.148]

Соотношение объемов диагностической информации, полученной с помощью внутренней и внешней систем диагностирования, будет меняться по мере отработки модулей ГАП и включения в них и их системы управления встроенных датчиков и разработки диагностического программного обеспечения. Уже в настоящее время широко применяется автоматизированная диагностика стоек и диагностика системы управления, включающая контроль данных о составляющих цикла работы оборудования и их соответствия заложенной программе, прохо- [c.204]

Уточнение состава датчиков и приборов, необходимых для диагностических подразделений [c.215]

Создание первых ГАП в различных отраслях промышленности позволит накопить опыт эксплуатации нового технологического оборудования, специально приспособленного для условий гибкого производства, опробовать встроенные и внешние системы диагностирования и сосредоточить в банках данных необходимую диагностическую информацию. По мере накопления этого опыта станет возможным увеличение глубины и уменьшение трудоемкости операций диагностирования путем их автоматизации. и увеличения числа встроенных датчиков [15, 83, 85]. [c.217]

Аппаратура для технической диагностики автоматов в настоящее время включает серийно выпускаемую тензометрическую и, регистрирующую аппаратуру и датчики для динамических исследо ваний автоматов. Она доступна для заводских лабораторий, что> облегчает внедрение методов технической диагностики. Для получения диагностической информации в цеховых условиях в ряде случаев удобна телеметрическая аппаратура (рис. 35) . Аппаратура, разработанная в Государственном НИИ машиноведения обеспечивает качественную передачу информации на расстояние 200 mi (рис. 36). Желательно, чтобы она давала возможность получения, информации как в аналоговой, так и в цифровой форме или на носителях, допускающих последующую обработку на ЭЦВМ. Непосредственное включение небольших ЭЦВМ в комплект диагностической аппаратуры с целью автоматизации постановки диагноза в настоящее время целесообразно при одновременном решении задач управления, учета, автоматического включения резерва для группы, станков или производственного участка. Для ряда автоматов диагностические системы будут упрощаться благодаря применению-адаптивного управления. Специальную аппаратуру, необходимую- [c.133]

Надежность — основное требование, предъявляемое к любому прибору, агрегату, машине. Самая гениальная машина, лишенная этого качества, может превратиться в бесполезную груду металлолома. Обеспечить достаточную надежность и долговечность сложнейших автоматических комплексов, космических кораблей, конвейерных линий можно лишь при высоком качестве их деталей, при тщательной сборке, непрерывной проверке их работы и при умении мгновенно найти возникшую неисправность. Значит, нужны приборы для контроля исходных металлических заготовок, всевозможные испытательные стенды, устройства непрерывного обегающего контроля, когда специальные автоматы по многу раз за секунду проверяют температуру, давление, плотность во всех закоулках системы. Нужны хитроумные диагностические системы, разнообразные дефектоскопы и датчики, ибо, как сказал академик В. А. Трапезников Проблема надежности является ключевой, и по существу она решает вопрос, быть или не быть широкой автоматизации . [c.49]

Наряду с использованием для диагностики состояния зазоров специальных датчиков с соответствующей аппаратурой целесообразно проводить оценку состояния радиальных зазоров при помощи косвенных диагностических признаков. [c.246]

В последние годы отмечается тенденция усложнения и совершенствования диагностического оборудования за счет широкого применения микропроцессорной техники, автоматизации рабочих процессов, упрощения подключения и приведения в действие оборудования. Например, все ведущие фирмы перешли к выпуску автоматизированных мотор-тестеров (анализаторов двигателей) второго поколения, в которых вместо экрана осциллографа устанавливается дисплей, на котором высвечиваются строго определенный перечень команд оператору по подключению датчиков к той или иной точке двигателя, команды о запуске двигателя, об изменении частоты вращения коленчатого вала и т. д. При этом все процессы замера значений параметров и постановка диагноза производятся автоматически с помощью микропроцессора, и на экран дисплея в итоге выводятся обработанные результаты диагностирования в виде указаний по проведению необходимых ремонтно-регулировочных операций и замен. Роль оператора при этом значительно упрощена, что дает возможность снизить требования к его квалификации. По имеющимся данным подготовка механиков для работы на мотор-тестерах первого поколения с использованием осциллографа в учебном центре требовала [c.77]

От датчика сигнал в трансформированном виде S поступает в измерительное устройство, затем количественное значение диагностического параметра S, выдается устройством отображения данных (стрелочный прибор, цифровая индикация, графопостроитель и т. п.). [c.84]

В начале 90-х годов будут разрабатываться и испытываться простейшие (на 10—20 параметров) встроенные (бортовые) системы датчиков контроля технического состояния, основанные на регулярном подключении их к стационарным диагностическим установкам, имеющимся на крупных АТП, объединениях и СТО. Указанные системы к концу этого периода найдут применение на автомобилях большой грузоподъемности и автобусах большой вместимости. [c.386]

При формировании диагностических признаков применяют метод синхронного накопления сигналов вибрации как на периоде зубцовой частоты диагностируемой ступени (параметры 1 vi 4), так и на периодах частот вращения сопряженных зубчатых колес (параметры 2 и J). В качестве синхронизирующего используют пилот-сигнал с датчика оборотов выходного вала, требуемое значение частоты следования импульсов которого предварительно формируется в блоке преобразования частоты пилот-сигнала. Этот метод [c.676]

Необходимый объем информации. В задачах диагностики чрезвычайно существенным оказывается выбор наиболее информативных признаков для описания объекта. Во многих случаях это связано с трудностью получения самой информации (число датчиков, характеризующих рабочий процесс машины, по необходимости весьма ограничено). В других случаях имеют значение время и стоимость диагностического обследования и т. п. [c.157]

Техническое обеспечение представляет собой совокупность устройств получения и обработки информации (диагностические приборы, датчики, сигнализаторы и т. п.). Важную часть технического обеспечения современных систем диагностики составляют ЭВМ, устройства типа аналог—код и др. [c.185]

Температура ъ области от—200 до 700° С измеряется термометрами сопротивления. Их действие основано на зависимости омического сопротивления от температуры. Для измерения температуры до 1600° С используются термоэлектрические пирометры, датчиками которых являются термопары. Регистрация показания температур осуществляется с помощью устройств типа милливольтметров с записью на самописец или в цифровом виде. Для диагностических целей используются также оптические и другие пирометры, регистрирующие излучение нагретых элементов конструкции, в том числе быстровращающихся. [c.189]

Регистрация состояния соприкасающихся сред. Весьма важную диагностическую информацию несет масло, которое используется для смазывания и охлаждения трущихся поверхностей (подшипников, шестерен и т. д.). Диагностический контроль осуществляется по наличию стружки и содержанию железа в масле. Используются специальные приборы — сигнализаторы стружки, которые выдают сигнал при наличии в масле металлических частиц. Металлические частицы в выхлопных газах могут быть замечены с помощью датчиков, воспринимающих ионизацию среды. Диагностическое значение. имеет анализ химического состава выхлопных газов и других продуктов выхлопа. [c.189]

При наличии в цехе 100 роботизированных ячеек необходимо контролировать более 5000 сигналов от встроенных датчиков и аппаратуры управления. Поэтому в таком цехе требуется построение многоуровневой системы диагностики, а часть параметров целесообразно контролировать периодически с помощью перевозимой диагностической станции. [c.204]

О масштабах применения диагностических систем в энергетическом оборудовании можно судить по данным продаж только одной фирмы 7200 систем мониторинга с 250000 каналов информации от встроенных датчиков. Система может наращиваться и включать автоматическую микропроцессорную систему постановки диагноза с библиотекой программ, знаний и специальным экспертным программным обеспечением. [c.204]

Размеры обработанных поверхностей контролируют в ходе технологического процесса. Пассивному контролю с помощью щупов подвергают полуфабрикаты и готовые детали на отводящих лотках. Активному контролю подлежат размеры окончательно обработанных поверхностей он выполняется на рабочих позициях оптоэлектронными и пневмоструй-ными датчиками. Размеры обрабатываемых поверхностей контролируют на основании использования информации о состоянии режущих инструментов, полученной от датчиков диагностической системы. [c.254]

Аналоговые сигналы с датчиков через согласующие усилители (СУ1, СУ2, СУЗ) и мультиплексор (М) попадают в аналого-цифровой преобразователь, а затем в ЭВМ. Для повышения надежности системы в данном случае применен трехмашинный комплекс, одна из машин которого постоянно находится в резерве на случай выхода из строя любой из двух работающих машин. Часть алгоритма функционирования ЭВМ, связанная с Проведением диагностических операций, представлена на [c.183]

При низкой надежности, контролепригодности или пецрием-лемых быстроходности и точности на основе полученной информации разрабатываются предложения по модернизации механизма. На модели просчитываются возможные варианты улучшения конструкции и проводится их диагностический анализ. Затем как для реальных, так и для проектируемых модернизируемых механизмов составляются рекомендации по наладке, контролю и диагностированию. При этом прежде всего выбираются контрольные и диагностические параметры, т. е. такие, по которым легче оценить состояние механизма и выделить отдельные дефекты. Такими параметрами могут быть осциллограммы скорости, ускорения, давлений и т. п., сигналы о включении и выключении отдельных устройств, а также результаты обработки этих первичных зависимостей показатели качества, коэффициенты разложения в спектр и т. д. При этом учитываются возможности их измерения, выбираются датчики и аппаратура и отрабатываются методы обработки в зависимости от производственных условий — ручные, механизированные, автоматические. На основании данных эксперимента и моделирования получают эталонные величины и допуски для контрольных и диагностических параметров, а также значения (для аналоговых — вид зависимостей) диагностических параметров при характерных дефектах для составления дефектных карт. [c.100]

Рис. 2. Поликаиальная модель системы диагностирования объекта цепной структуры 1 — устройство динамического возбуждения колебаний в объективе 2 — объект диагностирования з 3",. . 3 —вибропреобразователи 3 f —датчик угла поворота исполнительного звена механизма 4 — регистрирующий прибор 5 — оператор-диагност Дт1, Дт2.....Дтг — система диагностических точек на объекте Мд — силовое воздействие на выходное звено механизма q , да,. . q — ударные импульсы при соударенпи кинематических пар механизма

Следует добиваться применения одного и того же датчика для получения различной диагностической информации и выполнения функций контроля. Примером может служить наклейка тензомет-рического или пьезодатчика в специальном пазу, прошлифован- [c.129]

Современные средства вычислительной техники и системы управления оборудованием позволяют решить практически любую> задачу диагностирования и прогнозирования его состояния. Широкому применению автоматизированных методов контроля препятствуют неприспособленность большинства видов оборудования, недоработанность самих методов, отсутствие средств (датчиков) и сети диагностических подразделений в промышленности. [c.209]

Рассмотрим теперь особенности организации работ по диагностированию в условиях автоматизированного гибкоперенала-живаемого производства (рис. 12.3) с серийным и мелкосерийным выпуском продукции на примере станкостроительного завода, выпускающего ГПС. В этих условиях требования к надежности и живучести оборудования особенно возрастают, поэтому становится еще более необходимым входной контроль оборудования. Широкое применение станков и ПР с числовым программным управлением на базе микропроцессоров и с датчиками обратной связи обусловливает возможность их использования в системе диагностирования. Часть диагностической информации может храниться в центральной ЭВМ цеха. Развитие системы математического обеспечения Г АП и наличие квалифицированного инженерного персонала для его дальнейшей разработки позволяет создать более совершенные алгоритмы диагностирования и соответствующие программы. Кроме того, оснащение большей части оборудования (собственного изготовления или покупного) встроенными диагностическими системами и основным математическим обеспечением потребует лишь его доработки для конкретных условий применения оборудования. [c.213]

Исследованное автоматическое оборудование можно разбить на три группы, существенно отличающиеся методами их расчета, диагностическими моделями и менее существенно — наборами используемых при диагностировании преобразователей (датчиков) 1) автоматы с электромеханическим приводом, 2) электрогидравличес-ким приводом, 3) пневматическим приводом. [c.128]

Особое внимание уделяется встроенным системам диагностирования и передвижным диагностическим станциям. Для контроля низкочастотных ускорений и силовых параметров (усилий, крутящих моментов, давлешй) у оборудования с низкой контролепригодностью предложены конструкции датчиков со встроенными усилителями [3]. Рассмотрена последовательность основных работ по подготовке и диагностированию модулей Г АП. [c.223]

Система технического диагностирования в общем случае является системой распознавания образов. Именно поэтому в ее состав входят блоки, которые независимо от специализации системы, используемых источников информации и способов ее обработки в целях формирования диагностических признаков технического состояния имеют общее назначение. К их числу относится подсистема сбора информации и регистрация ее в оперативной и долговременной памяти. Она состоит из датчиков различного типа, уошителей, нормализаторов, согласующих и запоминающих устройств. Память необходима для хранения текущей и эталонной информации. Работа блоков формирования диагностических признаков и сравнения их с эталонными, блока принятия решения, устройства сопряжения отдельных блоков с пультом управления и периферийными устройствами (дисплеем, принтером, графопостроителем, внешней памятью и тл.) в современных системах диагностирования, как правило, реализуется с помощью универсальной ЭВМ, хотя специализированные системы диагностирования могут быть реализованы в виде отдельных электронных блоков, выполняющих функции спецпроцессора. [c.226]

Методика и диагностический стецц для диагностарования унифицированных узлов агрегатных станков и роботизированных комплексов. Предназначены для проведения динамических испытаний и диагностирования унифицированных узлов агрегатных станков и роботизированных комплексов. Состав стенда - поворотный стол, датчики кинематических и силовых параметров, трехканальный ленточный самописец. [c.227]

Как показано на рис. 4.16, у объекта диагностирования, выведенного на заданный режим, с помощью специального датчика (механического, гидравлического, пьезо лектрическо-го, индукционного и др.) воспринимается сигнал, отражающий диагностический параметр S, характери- [c.83]

I Средства технического диагностирования (СТД) представляют собой технические устройства, предназначенные для измерения текущих значений диагностических параметров. Они включают в себя в различных комбинациях следующие основные элементы устройства, задающие тестовый режим датчики, воспринимающие диагностические нара.метры и преобразующие их в сигнал, удобный для обработки или непосредственного использования измерительное устройство н устройство отображения результатов (стрелочных приборов, цифровая индикация, экран осциллографа). Кроме того, СТД может включать в себя устройства автоматизации задания и поддержания тестового режима, измерения пара.метров и автоматизированное логическое устройство, осуществляющее постановку диагноза [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...