Трещина развивающаяся - Испытания

Большинство лабораторных циклических испытаний проводится в условиях постоянной амплитуды напряжений, в то время как усталостное нагружение в условиях эксплуатации происходит при переменной амплитуде или даже при совершенно случайном нагружении. Стандартные исследования по накоплению повреждений касаются соотношений между долговечностями в условиях постоянной и меняющейся амплитуды. Многочисленные критерии накопления повреждений, предложенные для металлов, отражали попытки связать развитие поврежденности с числом прошедших циклов. Большинство критериев связывает поврежденность с отношением числа циклов пШ, т. е. числа прошедших циклов к ожидаемому числу циклов до разрушения при той же постоянной амплитуде напряжений. Это происходит потому, что в металлах единственным легко обнаруживаемым видом повреждения является изолированная трещина, развивающаяся на последней стадии испытания. [c.352]

Наличие коррозионно-активной среды при испытаниях приводит к изменению характера возникновения и развития разрушения. Вместо одной трещины, развивающейся на воздухе из вершины концентратора (переход от шва к основному металлу) при испытании в среде возникает и развивается система трещин (как это наблюдается в реальных условиях эксплуатации), однако разрушение происходит, как и при испытаниях на воздухе по трещине, зародившейся по линии перехода от шва к металлу. [c.231]

Для оценки влияния величины концентратора напряжений на эффективность поверхностного наклепа были проведены испытания на усталость образцов из стали 45 диаметром 26 мм гладких и с концентратором напряжений глубиной 4 мм, радиусом при вершине 0,2 мм и углом при вершине 60°. Каждый образец имел по четыре надреза, расположенных на расстоянии 15 мм один от другого, что позволило применить методику исследования трещин, развивающихся в концентраторах, работающих на различных уровнях переменных напряжений. Результаты испытаний, проведенных на базе Ю циклов, приведены на рис. 63. Исходные гладкие образцы имели предел выносливости 225 МПа (кривая /). Кривые 2 и 3, соответствующие возникновению трещины и разрушению надрезанных образцов, показывают, что выбранный для исследований концентратор напряжений (а(т = 4), является закритическим, т. е. обусловливает возникновение в нем нераспространяющихся усталостных трещин. Поверхностный наклеп приводит к резкому (более чем в [c.154]

Рис, 72. Схемы нагружения для фиксации вершины развивающейся трещины при проведении испытаний по методу ступенчатых нагружений [c.222]

Испытания проводили при напряжениях 240, 200, 160, 120, 100, 80 МПа. Первые три уровня напряжения относятся к основной нагрузке, а три низких уровня были использованы для маркировки развивающейся трещины. Все результаты были использованы для построения графика зависимости длины трещины от продолжительности испытания, которые затем служили для определения скорости распространения трещины da/dN. [c.274]

Отлично от других изменение пластичности тугоплавких металлов VIA группы (Сг, Мо, W) при рекристаллизационном отжиге. Как известно, эти металлы ниже некоторой температуры, зависящей от их чистоты, структуры, скорости деформации при испытаниях и других факторов, находятся в хрупком состоянии. Переход из пластичного состояния в хрупкое связан с образованием на межкристаллитных границах сегрегаций атомов примесей внедрения (углерода, кислорода и азота), находящихся в твердом растворе, а также выделением здесь карбидов, окислов и нитридов (в металлах VIA группы технической чистоты содержание примесей внедрения превышает их очень малую растворимость в твердом состоянии). На высокоугловых границах, образующихся при первичной рекристаллизации, сегрегация примесей и выделение избыточных фаз выражены наиболее ярко. Здесь зарождаются хрупкие трещины, развивающиеся по границам или внутри зерен. Поэтому рекристаллизационный отжиг может резко (на 200— 300°С) повысить температурный порог хрупкости хрома, молибдена и вольфрама по сравнению с деформированным состоянием (рис. 55). Эти металлы — оригинальный и практически важный пример того, как деформация, создающая наклеп, повышает пластичность (кривые 2 и 3), а рекристаллизация, снимающая наклеп. [c.97]

Методика усталостных испытаний, при которой регистрируется только число циклов до разрушения, не отвечает возросшим требованиям практики, не дает картины распространения усталостной трещины. Поэтому все чаще проводятся испытания с непрерывной регистрацией длины развивающейся трещины. [c.36]

Как показали результаты испытаний панелей с отверстиями из алюминиевого сплава 7075-Т6, упрочняющая обработка отверстий позволяет существенно продлить период зарождения усталостной трещины [108]. Испытанию подвергали панели под действием спектра нагрузок с переменной амплитудой, характерной для условий работы верхних панелей крыла самолета. Было показано, что 70 % долговечности соответствует периоду зарождения трещины. Однако даже в этом случае длительность периода роста трещины была достаточно велика, чтобы часть ее можно было использовать для осуществления безопасной работы конструкции с развивающейся трещиной. [c.65]

Все преимущества описанной методики анализа параметров деформационной структуры наиболее эффективно могут быть реализованы в случае, если телевизионная камера автоматических анализаторов изображения будет соединена с металлографическим микроскопом, которым снабжена установка для тепловой микроскопии. При этом, например, определение основных параметров развивающейся трещины может производиться в процессе испытания автоматически и кроме того, представляется возможность наблюдения за процессом на экране монитора, что значительно облегчает металлографический анализ поверхности. [c.287]

Расслаивающая коррозия является одним из видов подповерхностной, избирательной коррозии, развивающейся преимущественно в направлении прокатки по менее коррозионностойким фазам и сопровождающейся появлением трещин, расслаиванием металла. Этот вид коррозии характерен для отдельных видов полуфабрикатов из алюминиевых сплавов и композиционных материалов. Испытания проводят при полном погружении образцов в растворе двухромовокислого калия с добавкой соляной кислоты в течение 7—14 сут. Критерием оценки является изменение внешнего вида, определяемого в баллах по десятибалльной шкале. [c.53]

Более интенсивный износ вала при манжете из синтетического каучука объясняется тем, что он, в отличие от кожи, не впитывает масло, ввиду чего ухудшается смазка поверхностей скольжения. Кроме того, кромка манжеты из синтетического каучука вследствие трения о вал и развивающейся при этом высокой температуры со временем твердеет, превращаясь в эбонит, что понижает ее упругость и способствует возникновению на ней трещин. Однако, как показывают испытания, при работе в условиях температуры масла 100° С и выше синтетический каучук обеспечивает большую долговечность уплотнения по сравнению с кожей. [c.599]

Испытания на статический изгиб проводят для определения способности сварных соединений принимать заданный по размеру и форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгиба а до образования первой трещины. Если трещина не образуется, то испытание доводят до нормируемого угла изгиба или параллельности сторон. Надрывы длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающиеся в процессе испытания, браковочным признаком не являются. Испытания на изгиб проводятся на специальных образцах (рис. 5.9). Испытания двух типов образцов дают несравнимые результаты, поэтому нормативные требования устанавливают для каждого типа отдельно. Для сварных соединений трубопроводов предусматриваются испытания, при которых оправка направлена вдоль оси шва. Диаметр оправки D равен удвоенной толщине испытуем эго металла. Радиус опор г равен толщине испытуемого металла, но не более 25 мм. Расстояние между опорами К=2,5 D = 5s. [c.163]

В настоящее время используют порох, создающий более высокое давление в канале ствола, и принимают меры к предотвращению эрозии (помимо уменьшения веса). Это ведет не только к применению материалов с высокой прочностью, но также к увеличению на порядок срока службы орудия, в течение которого на основании прогнозирования не должно произойти разрушение орудия от постепенно развивающихся трещин в канале ствола. При установлении надежного срока службы ствола все еще используют данные фактических испытаний стрельбой на выносливость. Увеличение стоимости и времени при более продолжительных испытаниях на выносливость может стать основным фактором при выборе метода проектирования. [c.292]

Испытание Робертсона основывалось на предположении, что важной характеристикой стали, особенно в конструкции судна, является ее способность к остановке развивающейся трещины. Исследование проводили в диапазоне напряжений и температур, зависимость которых представлена на рис. 19. Характерным для [c.387]

Небольшие концентрации водорода в твердом растворе практически не влияют на ударную вязкость. Нагружение происходит слишком быстро и времени для переноса водорода в зону предразрушения развивающейся трещины недостаточно. При больших концентрациях водорода, когда он находится в виде молекул в коллекторах или образует гидриды, ударная вязкость снижается. За критерий охрупчивания при испытаниях на ударный изгиб принимают отношение ударной вязкости наводороженного до определенной концентрации образца к ударной вязкости образца после вакуумного отжига. Чем меньше величина этого отношения ( 3J, тем чувствительнее сплав к водородной хрупкости при ударном нагружении [80]. [c.140]

Метод ступенчатых нагружений использовали также для уточнения некоторых методических вопросов техники испытаний с применением датчиков последовательного -обрыва. В частности, было уточнено местоположение развивающейся трещины при обрыве нити тензоре-зистора и определено запаздывание разрыва нитей датчика в процессе испытаний. [c.230]

В нашем случае при испытании толстых образцов мы использовали захваты с двумя парами шпилек, чтобы максимально снизить изгибающие моменты, действующие как в плоскости образца, так и в перпендикулярной ей плоскости. Захваты должны быть изготовлены особенно тщательно, чтобы они сами не создавали дополнительного изгибающего момента, обусловленного несовпадением осей шпилек. При провеД ии этих испытаний для контроля за развивающейся трещиной кроме метода ступенчатых погружений применяли метод визуального наблюдения. Для увеличения точности отсчета nj >n визуальном методе определения длины развивающейся трещины /боковая поверхность образца между надрезами шлифовалась й на йее наносилась измерительная шкала с ценой наименьшего деления 1 мм. Длину усталостной трещины замеряли с помощью оптической лупы прибора Бринелля. [c.241]

С другой стороны, длину развивающейся в процессе испытаний усталостной трещины определяли по изменению разности потенциалов и вычисляли по градуировочному графику, построенному указанным выше способом. [c.247]

При испытании на изгиб с враще нием цилиндрических образцов с наружным надрезом контроль за-развивающейся трещиной осуществлялся методом ступенчатых нагружений. Во всех случаях продолжительность приложения маркировочной нагрузки выбирали так, чтобы она существенно не влияла на общую исходную долговечность образца на уровне основной нагрузки, и так, чтобы на поверхности усталостного излома были видны четкие метки от движения трещины при этих двух уровнях напряжений. [c.261]

При испытании на усталость в условиях пульсирующего растяжения коэффициент асимметрии - 0,2) плоских образцов с двумя боковыми надрезами (рис. 83) контроль за развивающейся трещиной [c.271]

Трещина, развивавшаяся к стенке стрингера, имела один очаг, расположенный на кромке отверстия под болт, а другая трещина — несколько очагов, сосредоточенных у острой кромки отверстия. При стационарных условиях внешнего нагружения стрингера при проведении стендовых испытаний трещина, росшая к стенке стрингера, явля- [c.733]

Во-первых, подкисление раствора внутри трещины или питтинга. Экспериментальные и теоретические результаты были получены более 10 лет назад при изучении химии растворов в трещине шириной 0,04 мм в алюминиевом сплаве, испытанном в 0,5 М растворе МаС1. Расчеты, основанные на уравнении (15), показали значение pH около 3,5. Прямые измерения pH электролита, извлеченного из трещины, показали значения pH 3,2-ь3,4 [88]. Аналогичные измерения pH в трещинах, развивающихся при КР высокопрочного алюминиевого сплава, проведенные в последнее время, подтвердили эти результаты и дали значение pH 3,5 [89]. Присутствие кислой среды в узких зазорах и питтингах было известно давно [221]. [c.291]

Для выявления внутренних дефектов и трещин, развивающихся из зоны корня сварного шва ротора до их выхода на наружную поверхность, целесообразно использовать ультразвуковую дефектоскопию, а также установки, основанные на использовании метода электропотенциала. Последние в отличие от серийных, ориентированных на выявление трещин, выходящих на контролируемую поверхность, имеют более высокую (на порядок и более) чувствительность. Апробация такой установки была проведена при испытании образцов, моделирующих зону сварного шва ротора, содержащую дефекты в корне шва или внутренние дефекты. Для повышения точности диагностирования разработаны номограммы, позволяющие уточнять размер и местоположение дефекта на основе решения на ЭВМ (см. рис. 1) краевых задач [c.16]

Испытание сварного соединения на статический изгиб проводят для стьпсовых соединений. При испытании определяют способность соединения принимать заданный по размеру и форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгиба, при котором в растянзггой зоне образца образуется первая трещина, развивающаяся в процессе испытания. Если длина трещин, возникающих в процессе испытания в растянутой зоне образца, не превышает 20 % его ширины, но не более 5 мм, то такие трещины не являются признаком брака. [c.207]

Для наблюдения за распространением усталостной трещины использовали методику ступенчатых нагружений. Испытания, проводили на плоских образцах с двумя боковыми надрезами (см. рис. 83). При мененный метод позволил исследовать изменение фронта развиваю щейся трещины в процессе испытания на усталость и экспериментально проверить довольно рааяространенную в научной литературе предпосылку о неизменности фронта развивающейся усталостной [c.329]

Состояние поверхности существенно сказывается на склонности к хрупкому разрушению и на величине хрупкой прочности. Таково резкое увеличение прочности стекол после полировки или травления, чувствительность высокопрочных сталей, титановых и алюминиевых сплавов к качеству механической обработки (рискам, царапинам и другим повреждениям поверхности). Влияние поверхности на чувствительность к трещине проявляется при испытании тонколистовых материалов, у которых развитие трещины происходит вблизи поверхностных слоев. В общем же случае, для более массивных образцов состояние поверхности в основном сказывается на зарождении трещины, а не на ее развитии. Известно охрупчивающее действие различных поверхностно-активных сред, как, например, расплава металлов, адсорбционного действия некоторых веществ, растворенного в стали или в сплаве водорода и т. д. Все эти вещества существенно увеличивают склонность к хрупкому разрущению, особенно если они продолжают действовать и на развивающуюся трещину. [c.137]

Совместное нагружение одновременно по типу (I + II) и (I + III) является также кинетически и физически подобным в определенном диапазоне соотношения компонент многоосного нагружения и может сопровождаться нормальным раскрытием берегов трещины. Испытания монокристаллов Ni-сплава в широком диапазоне их кристаллографических ориентировок по отношению к компоненте растяжения при высоких температурах показали следующее [81]. В процессе роста трещин при соотношении — 0 0,5 и 1,0 были сформированы усталостные бороздки, что подтверждает доминирование нормального раскрытия берегов развивавшейся усталостной трещины. Выявленное подобие в поведении материала при разном соотношении позволило ввести единый энергетический критерий AKg = (AGi / Для описания роста трещин, где AGj — удельная энергия, высвобождаемая материалом при развитии трещины. Предложенный критерий может быть преобразован к виду [c.312]

В алюминиевых лопатках направляющего аппарата ГТД, когда распространение трещин происходит под действием вибрационных нагрузок квазихрупко, предлагается использовать отверстия в качестве ловушек для трещин [73]. Целесообразность применения данного подхода обусловлена тем, что если трещина достигала критического размера в межремонтный период, то требовался досрочный съем двигателя. Под критическим состоянием в данном слз чае подразумевался сам факт выявления в эксплуатации усталостной трещины. На основе стендовых испытаний, обобщения опыта эксплуатации двигателей и тензометри-рования лопаток были выявлены наиболее напряженные и потенциально опасные зоны с точки зрения зарождения и роста усталостных трещин. Предложено, после обнаружения в межремонтный период на лопатке трещины выполнять в ней два отверстия в строго определенных напряженных зонах, к которым будет устремлено движение развивающейся трещины. После попадания в отверстия трещина будет остановлена или заторможена, а двигатель можно дальше эксплз атиро-вать с заторможенной трещиной. [c.445]

Результаты исследований [18] показывают, что величина электродного потенциала и pH среды в вершине развивающейся трещины значительно отличаются от аналогичных значений на поверхности образца и в общем объеме испытательной камеры и зависит от системы материал — среда и времени испытания. Поэтому поддержание постоянства электрохимических параметров среды в общем объеме испытательной камеры в процессе исследования ЦТКМ не означает обеспечения идентичности электрохимических условий в верптине трещины по мере ее развития. Следствием этого является неоднозначность получаемых результатов в зависимости от применяемой методики и длительности исследований, что снижает степень надежности и увеличивает степень риска при использовании их для оценки работоспособности элементов конструкций, работающих в условиях воздействия жидких коррозионных сред. В связи с этим методики, не обеспечивающие контроля электрохимических условий в вершине развивающейся трещины, некорректны для исследований ЦТКМ в жидких средах, для которых также необходима стабилизация напряженно-деформированного состояния в вершине трещины по мере ее развития для установления временных зависимостей изменения параметров, характеризующих электрохимические процессы в вершине усталостной трещины. [c.288]

Фотоэлектрограф (12, 13] предназначен для автоматической регистрации на электрохимической бумаге развивающейся усталостной трещины и позволяет воспроизводить на ней увеличенное, развернутое по периметру изображение трещин непосредственно во время испытания, что значительно повышает точность, получаемых результатов, упрощает и ускоряет их обработку. [c.187]

Прибор для регисграции развития трещин в материалах при механических испытаниях КРТ-2М. Применяется для определения характеристик трещиностойкости при механических испытаниях и предназначен для регистрации перемещения усталостной или медленно развивающейся статической трещины, имеющей выход на поверхность испытуемого образца или натурной детали. Прибор периодически определяет состояние фольговых датчиков (рис. 6, 7), наклеиваемых в местах прохождения трещины, и фиксирует при обрьше нити номера датчика и нити, количество циклов нагружения на табло гфибора и цифропечатающем устройстве МПУ-16-3. [c.139]

Отсутствие локальных трещин как в исходном, так и в аусте-нитизированном состояниях показали образцы стали марки Х16Н9М2. Даже при относительном удлинении наружного волокна 20—30%, являющемся предельным для данных испытаний, трещин в образцах не было. Лин1ь при повышении температуры до 800° С выявились трещины в швах, доходящие до околошовной зоны и далее не развивающиеся. [c.236]

Основной проблемой при определении вязкости разрушеьшя в криогенных условиях является фиксация старта трещины. Высокие пластические свойства материалов обусловливают значительное развитие пластической деформации, а криогенные температуры затрудняют проведение испытаний. Для этой цели предлагается использовать метод акустической эмиссии, основьшаясь на том, что рост трещины сопровождается ультразвуковыми колебаниями частотой около 1 МГц. Акустический сшпал от развивающейся трепщны примерно на порядок превьш1ает сигналы от пластической деформации. [c.62]

Для укрепления поврежденного паза, в который закладывается обмотка, по радиусу ротора было поставлено несколько шпилек. Общий вид поверхности разрушения указывает на то, что разрушение началось в нижнем углу одного из просверленных под шпильку отверстий (рис. 2). Последующими замерами установлено, что радиус этого угла составлял 0,2 мм. При металлографических исследованиях удалось обнаружить также зону, обогащенную одним из легирующих элементов, и неметаллические включения в этом углу. Такие ликвационные зоны на микрошлифе имели вид темных полос. Их ширина составляла -- 3 мм, а длина достигала нескольких десятков миллиметров. Испытания по азали, что ликвационные зоны обладали более низкой пластичностью по сравнению с основным материалом. На этом инициирующем участке не было обнаружено следов усталостного разрушения или развивающейся трещины. [c.77]

С переходом от однократного нагружения к циклическому основным параметром разрушения становится скорость роста трещины dt/dN, зависящая от размаха коэффициента интенсивности напряжений Д/С. Построение зависимости скорости роста трещины от коэффициента интенсивности напряжений (диаграмма циклической трещино-стойкости - ДЦТ) позволяет получить универсальную характеристику циклической трещиностойкости для данных условий испытания. Экспериментально эту зависимость определяют испытанием образцов с предварительно созданным концентратором большая часть экспериментальных данных получена при испытании плоских образцов с относительно крупными трещинами в условиях одноосного или вне-центренного растяжения, изгиба и растяжения (сжатия), очень мало исследований выполнено на цилиндрических образцах, когда прямое наблюдение за развивающейся трещиной затруднительно. [c.41]

В практике лабораторных испытаний наиболее распространенным методом испытаний на усталость является метод Велера [133—137], связанный с испытанием большого числа образцов при различных напряжениях и определением предела выносливости. Как правило, число образцов, необходимых для получения кривой Велера, составляет не менее 10. Кривые усталости, построенные по методу Велфа, определяют предел выносливости в зоне ограниченной долговечности, число циклРв которое выдерживает образец до разрушения при данном номиналы ом напряжении. Они совсем не учитывают влияния трещин (нарушений салонности), образующихся и развивающихся в процессе испытаний, на общее сопротивление усталости. Однако в условиях эксплуатации в нагруженных узлах и деталях это номинальное напряжение (предел выносливости) может быть значительно превышено в местах образования трещин или в местах расположения концентраторов напряжений. Очевидно, что, используя результаты испытаний на усталость, полученные по методике Велера, можно существенно превысить безопасное допустимое напряжение при расчете нагруженных узлов деталей. [c.136]

Крайне мало выполнено работ по сопоставлению экспериментальных данных, полученных различными методами наблюдения за развивающейся усталостной трещиной при разных условиях нагружения и на образцах с существенно различной геометрией. Разработанные и применяемые на практике экспериментальные мetoды наблюдения значительно затрудняют или полностью исключают слежение за развивающейся усталостной трещиной при испытании на изгиб с вращением. [c.166]

Для наблюдения за развивающейся трещиной были освоены и развиты [334—336] два достаточно простых и надежных метода, которые могут быть рекомендованы для широкого практического использования лабораториями, занимающимися систематическими ис-следованиями усталостной прочности. Эти методы не нашли достаточно широкого применения, хотя, на наш взгляд, обладают существенными преимуществами перед остальными. Они на пфвом этапе позволяют автоматизировать процесс измерения, а в Дальнейшем — обработку р ультатов испытаний на ЭВМ, постоянно связанной с экспериментальной установкой. [c.214]

В литературе известны случаи, когда датчики, используемые для исследования усталостных процессов сами выходили из строя из-за накопления усталостных повреждений. Разрыв электрической цепи, в которую включен датчик, может быть следствием как возникновения и роста трещины в исследуемом образце, так и разрушения самого датчика. Поэтому при проведении подобных испытаний прежде всего была оценена долговечность используемых датчиков гребенчатого типа. Прочность тензорезисторов оказалась достаточно высокой. Так, при длительном испытании (5-10 циклов) ни одна нить тензорезисторов не вышла из строя, все 40 нитей датчиков работали н(ф-мально. Продолжительность испытаний на усталость с использованием тензорезисторов, как правило, была в несколько раз меньше, поэтому нет оснований предполагать, что детчики в лабораторных исследованиях будут выходить из строя из-за накопления усталостных повреждений. Кроме того, при отключении очередного датчика всегда необходимо проверять цепь этого датчика, для того чтобы подтвердить, что отключение системы произошло именно от разрыва нити датчика. Была также оценена возможность погрешности регистрации движения трещины при испытании вследствие неравномерности запаздывания разрыва нитей тензорезистора на разных стадиях ее развития. Для этого была проведена Сфия испытаний, когда после разрыва очередной нити тензорезистора испытание прекращалось, образцы разгружали и вынимали из испытательной машины. Затем их разрушали при температуре жидкого азота. Анализ изломов образцов показал, что практически запаздывание не зависит от длины развивающейся усталостной трещины и на всей длине тензорезистс а составляет не более 0,1 мм. [c.218]

Тщательно должен быть изготовлен образец для испытания, В этом случае необходима точная обработка всех цилиндрических поверхностей с тем, чтобы обеспечить перпендикулярность и концентричность надрезанного сечения по отношению к оси образца. Особенно тщательно должен быть нанесен надрез на испытуемый образец, так как от этого в значительной степени заюлсит создание условий, обеспечивающих практически одно зременное зарождение трещины по всему периметру испытуемого образца. Радиус в вершине надреза должен быть не более 0,1—0,2 мм [334]. Это необходимо для того, чтобы сдвинуть зарождение трещины в самую начальную стадию усталостного нагружшия (не более 10 % Л/ ). При этом создаются условия, обеспечивающие весьма высокое стеснение деформаций. В этих условиях можно с большой степенью приближения считать, что дальнейший рост усталостной трещины будет происходить в условиях плоской деформации. Разрушение в этом случае будет связано не с общей прочностью материала, а с прочностью локальной зоны впереди вершины развивающейся трещины. [c.226]

Полученные с использованием рассмотренных ранее методик непрерывного контроля за развивающейся трещиной экспериментэпы ые данные были применены для построения кривых длина трещины - число циклов. Первичные результаты испытаний в виде кривых длина трещины — число циклов представлены на рис. 92. Данные, приведенные на рис. 92, а, получены с использованием датчиков последовательного обрыва, а кривые, пйдставленнь)е на рис. 92, при испытаниях по мртрду ступенчатых нагружений. Длина трещины во всех случаях включала концентратор (глубину надреза или диаметр отверстия). [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...