Устройство сборочного барабана

Широкое распространение получил послойный метод сборки автомобильных покрышек. Этот метод в большей степени отвечает требованиям для изготовления долговечных прецизионных шин. Он позволяет достигнуть более равномерной структуры каркаса, повышенного запаса прочности при одинаковой плотности нитей корда и слойности каркаса, а также полностью механизировать наложение слоев корда с питающего устройства при точном центрировании заготовок относительно сборочного барабана, ликвидировать участки изготовления браслетов, облегчить труд и улучшить транспортировку деталей. Обеспечение равномерной вытяжки в слоях корда при сборке и формовании, меньшая ее величина и высокая точность наложения слоев корда относительно центральной линии сборочного барабана ( + 1 — 2 мм по сравнению с +2—4 мм при браслетной сборке) [4] дают возможность уменьшить дисбаланс покрышек и тем самым повысить их ходимость. [c.12]

Данный станок создан на базе станков СПР 330-300 и СПР 330-440, поэтому конструкции таких узлов, как группы правой сборочного барабана, указателя центра, устройств для наложения боковин (правого и левого) аналогичны прототипу. [c.140]

Дальнейшее усовершенствование механизации процессов сборки осуществлялось на поточных линиях, состоящих из отдельных операционных станков, объединенных жесткой или гибкой связью (в виде транспортной системы), с перемещением сборочного барабана от одного операционного станка к другому. Имеется ряд патентов на такие поточные линии. Схема поточной линии сборки покрышек с импульсным перемещением сборочных барабанов через несколько участков, на которых осуществляются различные операции, изображена на рис. 4.1. Число участков зависит от спецификации, слойности и количества деталей собираемой покрышки, например для сборки четырехслойных покрышек должны быть использованы тринадцать рабочих участков. Каждый рабочий участок имеет соответствующие питающие устройства и исполнительные механизмы для выполнения операций. Работа всех механизмов должна быть тщательно скоординирована по времени. [c.210]

Манипулятор, который служит для передачи каркасов с накопителя (на рисунке не показан) на сборочный барабан работает аналогичным образом. При этом получается так, что когда захваты 6 устройства для съема покрышек находятся против сборочного барабана, захваты 6 устройства для надевания каркасов расположены против подвески накопителя каркасов, а когда захваты 6 устройства с каркасом приходят к сборочному барабану, захваты 6 устройства с покрышкой встают против подвески отборочного конвейера. [c.236]

Устройство обеспечивает перемеш,ение захватов с покрышкой и каркасов в точно сцентрированном положении, что позволяет автоматизировать трудоемкие операции снятия покрышек со сборочного барабана, навешивания их на подвески отборочного конвейера и перемеш,ения каркасов радиальных покрышек с подвесок накопителя на сборочный барабан для выполнения второй стадии сборки покрышек радиальной конструкции и, таким образом, полностью исключить труд на этих операциях. [c.236]

Шаблоны 6 и 7 и устройство 8 с приводами могут перемещаться по направляющим 10, закрепленным на станине 1. На этой же станине перед сборочным барабаном 3 смонтированы направляющие И, по которым перемещаются подвижные каретки 12 с индивидуальными приводами для возвратно-посту-нательного перемещения параллельно оси сборочного барабана 3. [c.240]

Устройство для прикатки свисающих слоев корда установлено параллельно оси сборочного барабана на основном суппорте 8, перемещающемся на станине 9 (см. рис. 67, а). Прикаточные ролики 1, изготовленные в форме усеченного конуса, укреплены осями 2 на рычаге 5 в поворотных рычагах 6. [c.117]

Это позволило создать механизм для автоматической подачи слоев корда к барабану и отрезки его по длине. Такой механизм состоит из подвижных и неподвижных захватов и работает следующим образом после установки на станок сборочного барабана и прижатия к нему дополнительных барабанов подвижные захваты автоматически берут корд с лотка питающего устройства, переносят его на сборочный барабан и, передав его на неподвижные захваты, возвращаются в исходное положение. После прижатия корда дублирующим роликом к сборочному барабану неподвижные захваты освобождают корд и барабан начинает вращаться для наложения требуемого количества корда. Затем барабан останавливается, корд автоматически отрезается ножом и дополнительным поворотом барабана оставшаяся часть корда накладывается, дублируется и стыкуется. [c.154]

Транспортное устройство 10 предназначено для перемещения сборочного барабана по рельсовому пути движутся тележки, снабженные индивидуальным электроприводом. Фиксаторы обеспечивают точный останов тележек около операционных станков. Транспортный путь проходит между правой и левой станинами операционных станков. [c.154]

Рассмотренный сборочный стенд целесообразно применять в серийном производстве при изготовлении однотипных барабанов, так как сборочное устройство стенда, являясь охватывающим, должно строиться для каждого барабана отдельно, исходя из его диаметра. [c.130]

Иногда применяется так называемая макетная контрольная сборка внутреннего устройства барабана. Она заключается в том, что изготовляется макет барабана, по которому производятся подгоночно-сборочные работы всех деталей внутреннего устройства до заводки их в барабан. После выполнения этих работ внутреннее устройство разбирается в макете, переносится по частям в барабан и там снова собирается. Однако такой метод сборки оправдывает себя только в том случае, если барабаны данного размера изготовляются большими партиями. Более того, для эффективности макетной сборки крайне желательно, чтобы размеры барабана находились в пределах, соответствующих механически обработанным цилиндрическим поверхностям. [c.141]

В целях более полной информации потребителя о сборочном станке новый ГОСТ 15940—80 Станки для сборки покрышек. Общие технические условия , разработанный взамен ГОСТ 15940—75 и вводимый в действие с 1 января 1982 г., предусматривает в структурной схеме условного обозначения станка такие дополнительные характеристики, как диапазон ширины сборочных барабанов, конструктивные особенности механизма складывания барабана, расстояние от торца барабана до кромки группы слоев корда и диапазон диаметров расположения рабочих поверхностей устройств для посадки крыльев. [c.70]

Конструкция ленточных питателей топлива похожа на конструкцию ленточных конвейеров топливоподачи и ленточных транспортеров, применяемых на складах и в строительстве. Транспортным устройством является транспортерная лента шириной 400—800 мм, верхняя ветвь которой движется по роликам. Лента натянута на два барабана, из которых передний приводится во вращение через редуктор от электродвигателя, а задний имеет винтовое натяжное устройство. Все ходовые сборочные единицы питателя смонтированы в стальном корпусе. [c.214]

Равномерное натяжение нитей корда в каркасе определяется, главным образом, точностью и четкостью работы механизмов наложения слоев, формирования борта и прикатки. Например, несинхронная работа двух механизмов формирования борта при обжатии слоев корда по плечикам сборочного барабана может привести к перетаскиванию и перекосу слоев обрезиненного корда каркаса покрышки. Для обеспечения равномерного натяжения нитей корда в бортовой и надбортовой зонах покрышки необходимо, чтобы ролики (или пружины) механизмов формирования борта перемещались в процессе формования по траектории, эквидистантной криволинейному профилю плечиков сборочного барабана, что создает наилучшие условия формования бортовой части заготовки автомобильной покрышки. Необходимо также обеспечить возможность регулирования и оптимизации величин натяжения и вытяжки корда при подаче слоев обрезиненного корда из питающих устройств и наложении на сборочный барабан. [c.29]

Прикаточные устройства (универсальные и чеферные при-катчики) получают прямолинейное (возвратно-поступательное) движение параллельно оси сборочного барабана или в радиальном направлении от центра барабана к периферии. [c.82]

Кинематическая цепь подач прикаточных устройств (прикат-ка слоев корда и протектора). Поперечная (радиальная) подачи роликов 29 нижних прикатчиков к сборочному барабану осуществляется пневмоцилиндрами 30, а отвод роликов от сборочного барабана (опускание) производится пружинами 31, расположенными внутри цилиндров 30. [c.95]

Устройство для подачи слоев корда (рис. 3.30) состоит из рамы 4, на которой смонтированы раскаточные устройства для двух слоев корда. Каждое раскаточное устройство включает привод 11, приводные опоры 2 и подторможенные опоры 3. В каждом устройстве, кроме того, имеются наклонный склиз 1, обеспечивающий удобство возврата бобин с прокладкой при их съеме с питателя, и компенсатор 5 для синхронизации раскаточ-ной скорости питателя и скорости вращения сборочного барабана 9. Между рамой 4 и барабаном 9 установлена металлоконструкция 10 для подающих лотков 7 и 5. Лотки имеют возможность продольного перемещения от пневмоцилиндра 6. Верхний лоток 7 — откидной. [c.132]

Такое расчленение технологического процесса на позиции позволяет совместить во времени выполнение на них сборочных переходов, повысить уровень механизации и автоматизации, устранить ручной труд при передаче и наложении деталей покрышки на сборочные барабаны. Это осуществляется за счет создания автономных сборочных (и питающих) устройств для выполнения группы переходов на каждой позиции. Технологические переходы при сборке покрышки на трехпозиционном агрегате АСПР 360-600 приведены в табл. 3.9. [c.138]

Складывающиеся и разборные барабаны. По-луплоские и полудорноЁые сборочные барабаны представляют собой достаточно сложную рычажно-металлическую конструкцию, состоящую из одной, двух и более идентичных групп шарнирно соединенных секторов (рис. 3.59). Каждая группа в свою очередь разделена на два или три сектора, которые могут перемещаться в радиальных направлениях. Идентичные группы секторов шарнирами и рычагами соединены с механизмами их складывания. Механизм складывания обычно состоит из ведущей ступицы, посаженной на главный вал сборочного станка, и ступицы, соединенной с устройством, обеспечивающим складывание барабана. [c.196]

Барабаны для сборки покрышек с радиальным расположением нитей корда в каркасе. Равномерность структуры каркаса автомобильной покрышки, ее прочность, надежность, долговечность и другие эксплуатационные качества в большой степени зависят от точности выполнения технологических операций сборки и формования каркаса радиальной покрышки. Отличительная особенность изготовления радиальной покрышки состоит в том, что в процессе ее сборки сборочный барабан должен изменить свою форму от так называемой цилиндрической до тороидальной формы. При этом часть слоев деталей радиальной покрышки накладывается на цилиндрический барабан и в дальнейшем формуется вместе с барабаном в тороидальную форму, а другая часть уже накладывается и прикатывается на барабане, имеющем окончательную тороидальную форму. Технология сборки радиальных покрышек во многом определяет конструктивные особенности формующих устройств сборочно-формую-щего барабана. За последние годы появилось много патентов на станки для сборки радиальных покрышек, которые имеют четыре типа сборочно-формующих барабанов жесткие, барабаны с эластичной диафрагмой, комбинированные и бездпафраг-менные барабаны. [c.201]

Каждый операционный станок имеет левую и правую группы механизмов, смонтированных на специальной раме, механизм подъема барабана и пульт управления, расположенный на правой группе. Станки 1 в. 3 оснащены устройствами для раскатки корда и фиксации кареток, питающих сборочный барабан за отовками деталей покрышки, а также дублировочными роликами для прикатки слоев корда по всей ширине сборочного барабана. На станке 3 установлены механизмы автоматической подачи и наложения слоев корда на барабан. На станках [c.213]

Затем собранные обечайки а и б перемещаются с помощью особого устройства вдоль стенда, пока правая кольцевая кромка обечайки б не совместится с осью ММ сборочного устройства 2. На подающую тележку устанавливается следующая обечайка в, которая подается в зажимное устройство и собирается с обечайкой б способом, аналогичным предыдущему. Последовательность сборки остальных обечаек такая же. После пристыковки последней обечайки е собранная цилиндрическая часть барабана передаете на сварку кольцевых швов. [c.130]

Перед заводкой детали в барабан производится сборка отдельных узлов внутреннего устройства на сборочном плазу вне барабана, причем габаритные размеры этих узлов не должны выходить за пределы размеров лазового отверстия барабана. Узлы с габаритными размерами больше этого отверстия заводятся в барабан 140 [c.140]

В некоторых случаях для совмеш енной сборки используются двухпозиционные станки. Здесь нерастяжимый брекерно-про-текторный браслет собирается на отдельном барабане, расположенном соосно с основным сборочным барабаном. Готовый браслет переносится на основной барабан специальным транспортирующим устройством. Совмещенная сборка на станках фирмы Гудьир (США) начинается с наложения слоев корда на сборочный барабан, посадки бортовых колец и их фиксации. Далее, после подачи сжатого воздуха в камеры вспомогательных барабанов, осуществляется наложение боковин, надевание и точное центрирование брекерно-протекторного браслета. Затем подается сжатый воздух в камеру основного барабана и проводится формование каркаса, который прессуется (приклеивается) к брекерно-протекторному браслету. Воздух еще раз подается в камеры вспомогательных барабанов, которые, раздуваясь, производят опрессовку (приклеивание) боковин к каркасу покрышки. [c.21]

Формирование борта покрышек осуществляется на неподвижном полудорновом барабане рычажными механизмами формирования борта, которые вместе с приводами механизмов и шаблонов для посадки крыльев смонтированы в правой и левой станинах, установленных на общей плите. В правой станине размещен также привод главного (дорнового) вала с тормозным устройством, обеспечивающий складывание барабана. На консольной части вала установлен сборочный барабан. При сборке для устранения деформаций вала и биения барабана вал поддерживается направляющей или выдвижным центром, смонтированным в станине левой группы [16, 17]. [c.155]

Браслетная сборка продолжает совершенствоваться разрабатываются новые сборочные станки, оригинальные устройства для механизированного надевания браслет на сборочный барабан с целью предотвращения местных вытяжек, возникавших при использовании механической скалки, и т. д. Так, чтобы облегчить надевание браслета на сборочный барабан, в пространство между ними подается воздух, а также применяются устройства, которые автоматически фиксируют браслет относительно середины барабана. Вместе с тем признается перспективность послойного метода сборки покрышек, как наиболее обеспечивающего прецизионность сборки особенно для покрышек типа Р. [c.156]

Совершенствование конструкции диафрагменных барабанов идет по пути увеличения жесткости диафрагмы за счет ее армирования. В этом случае осуществляется армирование резиновой диафрагмы нерастяжимыми в меридиональном направлении нитями или металлокордом. Использование армированной резинокордной или резинометаллокордной диафрагмы улучшает условия наложения и прикатки деталей на сформованный каркас, делает более стабильными форму и размеры сформованного каркаса покрышки, при этом отпадает необходимость применения ограничительных шаблонов. Из-за сложности изготовления армированных диафрагм пока только несколько фирм (например, Клебер-Коломб и Данлоп ) используют в своих станках армирование диафрагмы. К недостаткам армированных диафрагменных сборочно-формующих барабанов кроме сложности их изготовления можно отнести трудность совмещения центральной части каркаса собираемой покрышки с серединной линией армированной диафрагмы. Сборочно-формующие армированные диафрагменные барабаны, используемые для двухстадийной сборки (на одном барабане), принципиально не отличаются от станков для второй стадии сборки радиальных шин. Однако в первых необходимо предусмотреть устройства и механизмы для посадки крыльев и формирования борта и для [c.202]

Конструкции станков всех моделей для сборки автомобильных покрышек имеют ряд идентичных узлов и механизмов. Каждый станок состоит из правой и левой групп, в которых расположены приводы механизмов формирования борта, пневмоупоры и фиксирующие устройства. В правой группе на подшипниках качения расположен главный вал, на котором крепится сборочный барабан и тормозная труба для складывания барабана. Главный вал станка иногда называют дорновым валом. [c.12]

Далее следуют несколько полуавтоматических циклов. При первом цикле к барабану на большой скорости подводятся механизмы заворота, которые устанавливаются в положении для наложения слоев корда. Одновременно к барабану выдвигаются механизмы посадки крыла до упора в механизмы заворота корда. Дополнительные барабаны прижимаются к заплечикам барабана. Наложение первой группы слоев корда на сборочный барабан (рис. 61, а) производится в виде непрерывной ленты из питающего устройства. Одновременно производится дублирование слоев дублировочным роликом питателя (или протекторными прикат-чиками). [c.77]

На сборочный барабан из питающего устройства накладываются слои корда и каждые два слоя дублируются протекторными при-катчиками. После дублирования слоев корда дополнительные барабаны отводятся в исходное положение и производится вручную обжатие корда по заплечикам барабана. Сборочный барабан приводится во вращение на низкой скорости от ножной педали. После обжатия слоев корда производится посадка бортовых крыльев дополнительные барабаны подводятся к сборочному барабану, затем выдвигаются шаблоны, производя посадку крыльев (при неподвижном барабане). После посадки крыльев следует прикатка крыльевой ленты бортовыми прикатчиками, которые выдвигаются к сборочному барабану на высокой скорости. Они нажимают на конечный выключатель, который дает импульс на останов и прижатие роликов к борту покрышки. [c.85]

На рис. 88 дана схема устройства к сборочному станку модели 10822 (фирма Бузулук, ЧССР). Слой корда 1 подается на сборочный барабан 2 с кассеты питателя, на бобину 3 которой намотан корд с прокладкой, а на бобину 5— прокладка. Пневмоцилиндром 4 через рычажную передачу дубли-ровочный валик 7 прижимается к бобине 3 с кордом и, вращаясь, приводит ее в движение. Освобождающаяся прокладка закатывается на бобину 5, а слой корда прилипает к резиновой поверхности ду-блировочного валика и передается им на сборочный барабан 2. После того, как конец слоя корда поступил на дублировочный валик, электродвигатель 6 отключается. Дополнительным ходом штока пневмоцилиндра 4 валик прижимается к сборочному барабану при вращении барабана корд раскатывается с бобины питателя, накладывается на барабан и одновременно дублируется. После наложения корда валик отводится в исходное положение. [c.121]

Главный вал станка (рис. 106) предназначен для передачи враш ения сборочному барабану и обеспечения перемеш,е-ния правого фланца барабана при формовании каркаса покрышки. Он состоит из вала /, вращ ающ егося на подшипниках 5, винта 2, правого фланца, тормозной трубы 3, тормозной муфты 4. На правом конце вала укреплена трехрядная приводная звездочка 6 и коллектор 7 для подачи сжатого воздуха в диафрагму и заплечики барабана. С левой стороны вала установлена блокировочная муфта 8 и устройство [c.151]

Линия (рис. 107) состоит из семи операционных сборочных станков. Сборочные станки 1 3 идентичны по конструкции и служат для наложения слоев корда на сборочный барабан и дублирования их. Они оснащены механизмами для спирального наложения корда, автоматической подачи слоев корда на барабан и их отрезки и дублирования по всей ширине барабана. Станки 2 и 4 также идентичны по конструкции и предназначены для формирования борта покрышки станок 2 обрабатывает первое бортовое кольцо, станок 4 — второе. Они оснащены механизмами формирования борта, имеющими синхронное движение в осевом направлении. На станке 5 производится посадка дополнительных крыльев и наложение шнуров и боковин. Он оснащен шаблонами, подающими лотками и дублирующими роликами. Станок 6 предназначен для дублирования наложенных деталей и наложения бортовых и резиновых ленточек. Оснащен универсальными при-катчиками и устройствами для наложения ленточек. [c.154]

Для работы в автоматическом режиме в комплексе со сборочным оборудованием применяются специальные устройства для охлаждения, Для валов используется устройство барабанного типа (рис, 2,2,18). Детали, подлежащие охлаждению, помещают в канал загрузки /, перекрытый заслонкой 2 (отсекатель 3 при этом находится в нижнем положении). Заполненный канал закрывают крышкой 4, после чего начинается предварительная загрузка дет и1ями барабана 5 накопителя в такой последовательности заслонка поднимается вверх, открывая канал загрузки, и с помощью отсекатсля детали поштучно выдаются на загрузку ячеек барабана барабан зафужа-ется не полностью. Число свободных ячеек зависит от уровня хладагента. После такого частичного заполнения барабана накопителя деталями устройство работает в технологическом режиме. Вначале первая обработанная хладагентом деталь по каналу 6 выдается на сборочное устройство. Одновременно загру- [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...