Инструмент Трудоемкость обработки

Применение режимов резания, обеспечивающих наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости обработки, с максимальным использованием станков по мощности и времени и наиболее экономичным использованием инструмента, в результате чего может быть снижена трудоемкость обработки. [c.156]

Приведенные примеры уменьшения протяженности обрабатываемых поверхностей показывают, что помимо сокращения трудоемкости обработки этим путем достигается большая точность ее, а также сокращение расхода режущего инструмента. [c.604]

Этап 2. Перспективный класс разбивают на три подкласса, соответствующие последовательной, параллельной и параллельно-последовательной обработке деталей. Определяют варианты-представители подклассов. Приведенные затраты рассчитывают по формуле (4) [второй уровень оценок, по которой более точно вычисляют трудоемкость обработки деталей и число станков вследствие учета их собственных простоев из-за отказов механизмов и замены инструментов, а также потерь времени на переналадки. При этом последние рассчитывают приближенно, исходя из минимальных затрат времени на одну наладку станка для обработки данной детали (7 ал //) числа L наладок в течение года, определяемого партией и годовой программой данной детали. Таким образом, на втором шаге вместо формул (I)—(3) используем формулы (4)—(6). [c.197]

Обозначения Тф — трудоемкость обработки детали f — коэффициент многостаночного обслуживания М — общее число концентрированных операций обработки детали а — число одинаковых станков на каждой операции ц время цикла станка Л/р — заданная годовая программа выпуска s , , 5д — минутная заработная плата станочника, наладчика /3 — время, расходуемое станочником на непосредственное обслуживание станка (включающее активное наблюдение за его работой) — сумма удельных потерь времени из-за отказов механизмов (В д), замены и регулировки инструментов (Вщ,), ожидания наладчика (Вож.н) занятого на других станках v — коэффициент, учитывающий наложенные простои Д — коэффициент занятости наладчика предварительной настройкой инструментов на размер — цикловая производительность станка Яд — нормативный коэффициент экономической эффективности аА, И — годовые затраты на оборудование и инструмент — цена комплекта режущего инструмента. [c.207]

В массовом производстве крупные детали обычно обрабатываются на прямоточных автоматических линиях из агрегатных станков (роторные линии для этих целей не применяются). Реже используются переменно-поточные линии, рассчитанные на обработку группы деталей. В условиях серийного и мелкосерийного производства построение ГАП для обработки корпусных деталей на модульной основе особенно целесообразно ввиду высокой трудоемкости обработки и возможности выполнения большого числа переходов с одной установки на одном многоцелевом станке. Число переходов уменьшают применением сложных видов инструмента. [c.131]

При проектировании ГАП основное внимание уделяется получению качественных заготовок, контролю состояния инструмента, точности обработки (на ответственных этапах технологического процесса) и защите оборудования от перегрузок. По мере решения этих вопросов важное значение приобретет более глубокое диагностирование, проводимое не только с целью снижения простоев от брака, но и уменьшения трудоемкости ремон- [c.217]

В тяжелом машиностроении большие трудности вызывает обеспечение режимными картами технологии. Обыкновенно режимные карты выдаются только на детали, трудоемкость обработки которых превышает несколько часов. В этом деле незаменимую услугу оказывает типовая технология. Так, на наиболее повторяемые работы составляются режимные карты, которые выдаются в цеха один раз и при каждом заказе не повторяются. Например, на Уралмаш-заводе при сверлении и растачивании глубоких отверстий в роторах, валках холодной прокатки разработаны типовые нормативы по определению количества проходов, инструмента, а также времени в зависимости от диаметра и длины обработки. [c.39]

Уступы шириной не более 20 мм можно подрезать резцом с ср = 90° при вертикальной подаче (рис. 37, а). Путь резания определяется припуском к на обработку. Затраты времени минимальны. Однако возможно возникновение вибраций. При подрезании уступа с горизонтальной подачей инструмента (рис. 37,6) путь резания равен ширине уступа /, и трудоемкость обработки соответственно возрастает. [c.251]

Р9 (РЭМ) Обладает высоким сопротивлением изнашиванию. Сохраняет механические свойства при нагреве до 600° С. Не рекомендуется для массового изготовления инструментов, особенно трудоемких по шлифовке Резцы, сверла, фрезы, плашки, пилы, инструмент для обработки дерева [c.160]

Поперечная вальцовка. В машиностроении очень часто используют валы с различным ступенчатым профилем (примеры показаны на рис. 9, а). Обычно такие детали изготовляют на токарных автоматах или универсальных станках. При этом значительная часть металла, превращается в стружку. Нельзя ли сократить его расход и при этом еще снизить трудоемкость обработки ступенчатых валов Можно, утверждают специалисты, если заменить токарную операцию поперечной вальцовкой. На рис. 9, б показана схема устройства, посредством которого осуществляется этот малоотходный технологический процесс. Заготовка, зажатая между двумя инструментами, которые при движении относительно друг друга внедряются в нее на заданную глубину, приобретает профиль, обратный профилю инструмента. Весь процесс автоматизирован и продолжается всего 2—10 с, что примерно в 10 раз меньше времени, расходуемого на токарных автоматах, а потерн металла составляют менее 20% (вместо 60% при токарной обработке). [c.29]

Ручная газорезка. Резак перемещается от руки, при этом с разной скоростью, что не дает чистого реза, т. е. торец трубы получает неровную поверхность. Ручная резка не дает также точного реза, так как резак перемещается неточно по намеченной линии. Это вызывает необходимость назначения увеличенных припусков на механическую обработку, что излишне загружает оборудование для обработки коллекторов и вызывает повышенный расход инструмента. Трудоемкость этого способа увеличивается также из-за необходимости очистки торцов от оплавленного металла (грата) перед механической обработкой концов труб. [c.192]

Замена расточки для выхода резьбообразующего инструмента удлинением глубины сверления обеспечивает применение более простого инструмента и снижение трудоемкости обработки. Форма и размеры выхода внутренних и наружных резьб должны соответствовать ГОСТ 10549-80 (в ред. 1988 г.) [c.106]

Стали указанного химического состава отличаются хорошей обрабатываемостью резанием, в том числе и резанием твердосплавным инструментом. Поэтому для операции наиболее трудоемкой обработки наружных поверхностей заготовки возможен выбор модели станков, позволяющих вести обработку на высоких режимах резания. Можно сделать правильный выбор абразивного инструмента для шлифования [c.190]

В программе сначала рассчитывается Гц дой партии деталей. В исходные данные программы должны быть введены законы распределения времени безотказной работы F (Ti) и времени восстановления или замены F (т ) режущего инструмента, узлов станков и промышленного робота основные параметры промышленного робота скорость быстрого перемещения каретки по координате Y и время установки или замены заготовки 4 параметры партий деталей К — число партий ti — число деталей з каждой партии и трудоемкость обработки деталей. [c.179]

Поверхности, для обработки которых с наибольшим эффектом применяется электрохимическое протягивание, имеют сложную форму и большую глубину (рис. 168). Для обработки отверстия сложной формы длиной свыше 200 мм обычно применяется электроэрозионный метод формообразования. Трудоемкость обработки одного канала лопатки из титанового сплава ВТ5-1 или ВТЗ-1 составляет около 6 ч. Обработанная поверхность характеризуется значительной шероховатостью (/ г = 10- 40 мкм) и наличием дефектного слоя глубиной до 0,2 мм, а расход инструмента составляет до 3—4 электродов на один канал. [c.270]

С целью получения одинаковой высоты вылета у всех зубьев приходится осаживать их, базируясь на самую малую величину вылета. В результате этого даже новые инструменты, например фрезы, поступают к потребителю с незначительными вылетами. Из-за малого вылета фреза не может быть применена для снятия большого Припуска. Это заставляет вести обработку поверхностей в два или три прохода, что приводит к повышению трудоемкости обработки. [c.109]

Фиг. 188. Сравнительная трудоемкость обработки плоскостей в зависимости от длины детали и типа инструмента 1 — работа на станках ПС резцами 2 — работа на станках ПФ резцовой головкой

Сокращается трудоемкость обработки заготовок в основном в результате резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление обрабатываемых заготовок и режущих инструментов (вспомогательное время). В многоместных приспособлениях сокращается и основное время, [c.69]

Обусловленная этим недостаточная жесткость инструмента заставляет, как уже сказано, вести обработку на заниженных режимах или с большим числом проходов или переходов, нередко связанных со сменой режущих инструментов, что вызывает увеличение трудоемкости обработки. [c.157]

Обработка зубьев режущими инструментами является весьма трудоемкой и дорогостоящей операцией трудоемкость обработки зуба достигает 60% общей трудоемкости изготовления зубчатого колеса, причем при обработке зубьев отходит в стружку 9—15% веса заготовки, а прочностные качества зубчатого профиля ухудшаются. Поэтому возникла необходимость изыскания новых технологических методов получения зубьев. Одним из таких методов является образование зубьев путем пластической деформации в горячем состоянии. На некоторых заводах этот новый метод получил промышленное применение при изготовлении цилиндрических зубчатых колес. Сравнительно с фрезерованными зубьями себестоимость накатанных зубчатых колес снижается на 20%, а износоустойчивость повышается на 50-70%. [c.423]

При неподвижном положении заготовки в одной позиции путем последовательного выполнения переходов со сменой инструментов в шпинделе радиально-сверлильного станка и со сменой кондукторных втулок для направления инструментов различного диаметра. Для операций со сменой инструментов характерна значительная трудоемкость обработки и большая доля вспомогательного времени в штучном (50—60% и более). [c.445]

Для уменьшения расхода металла, а также снижения трудоемкости обработки, величину перепадов диаметров ступеней вала необходимо делать минимальной. Диаметры участков вала должны иметь стандартные значения для ограничения номенклатуры режущего и мерительного инструмента. Нормальные диаметры, длины, высоты в машиностроении рекомендуются ГОСТ 6636—69, выдержка из которого приведена в табл. 40. [c.138]

Для уменьшения расхода металла, а также снижения трудоемкости обработки величину перепадов диаметров ступеней вала необходимо делать минимальной. Диаметры участков вала должны иметь стандартные значения по ГОСТ 6636—69 (табл. П9) для ограничения номенклатуры режущего и мерительного инструмента. [c.95]

При точных заготовках не только экономится маталл вследствие уменьшения припусков, но и значительно уменьшается трудоемкость обработки, сокращается потребность в металлорежущих станках и инструментах, снижается себестоимость всего процесса изготовления деталей и машин. [c.119]

Накатывание плоскостей может производиться на строгальных, токарных, вертикально-фрезерных станках. На рис 56 представлена фреза-накатка, являющаяся комбинированным инструментом для обработки плоскостей на вертикально-фрезерном станке. Совмещение обработки резанием с упрочнением поверхности накаткой позволяет сократить цикл и трудоемкость обработки. Фреза-накатка состоит из корпуса фрезы /, в котором установлен и закреплен корпус 6 накатной головки. Резцы 9 закреплены в корпусе клиньями 2 и винтами <3. Шары 7 расположены в сепараторе 5, который может сво- бодно вращаться относительно корпуса головки на шарикоподшипнике 4. Шары 7 упираются в кольцо S упорного шарикоподшипника, напресованного на выступ корпуса головки. Выступание шаров относительно вершин резцов (натяг) регулируется гайкой /0. Давление шаров на обрабатываемую поверхность создается гайками /2 через тарельчатые пружины //. Рекомендуется натяг 0,05—0,15 мм при подаче на шар 0,03—0,08 мм и глубине резания 1—3 мм. [c.116]

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч. [c.173]

Создаются технологические модули, включающие технологическое оборудование, контрольные, диагностические, загрузочноразгрузочные (для деталей и инструмента), транспортные устройства, накопители и магазины для инструмента и заготовок. Такие модули, в ряде случаев обладающие также адаптивными свойствами, составляют и ячейки ГАП. Поэтому их конструкция должна предусматривать объединение с цеховой системой питания модулей заготовками, полуфабрикатами, оснасткой, инструментом, рабо--чими и емазочнымв жидностями материалами, системами удаг ления отходов, а также простоту подключения к многоуровневой системе управления всем производством. Структура гибких производственных систем (ГПС) линий, участков (комплексов), цехов, входящих в состав ГАП (завода), зависит от формы, размеров, материалов обрабатываемых деталей и размеров партий, определяющих типовой технологический процесс, трудоемкость обработки и состав оборудования. [c.7]

Кольцевые необрабатываемые участки а отверстиях, полученные при выполнении заготовки (фиг. 85, в), значительно сокращают трудоемкость обработки. Однако следует учитывать, что наличие необрабатываемых участков затрудняет чистовую обработку плавающи.м инструментом, который не получает нужного направленпя. [c.550]

Дальнейшее повышение качества (точности, надежности, долговечности) изделий машиностроения и металлообработки приведет к определенному увеличению трудоемкости их изготовления. Так, трудоемкость обработки стальных валов диаметром 10—50 мм на токарно-револьверном станке при повышении точности ква-литета с IT10 до IT7 по ИСА увеличивается в 1,5—2 раза. В этих условиях повышение производительности труда на машинострои-тельнух заводах может быть обеспечено как за счет совершенствования структуры станочного парка металлорежущего оборудования, так и путем применения более прогрессивного и производительного металлорежущего инструмента. [c.124]

Доводка конических поверхностей по способу ЦНИТА (рис. 300) основана на последовательном чередовании объемного и линейного контакта поверхностей детали и притира (схемы I и II). Для доводки отверстий в корпусах распылителей различных типов применяют полуавтоматы ЦНИТА-8170 и ЦНИТА-511017, обеспечивающие отклонения от круг-лости и от прямолинейности образующей цилиндрической поверхности не более 0,0005 мм и параметр шероховатости Ка 0,04 мкм. Внедрение полуавтоматов обеспечивает повышение точности в 1,5 — 2 раза, общее снижение трудоемкости обработки в 3 — 5 раз и меньший расход инструмента (в 5 —7 раз) по сравнению с ручной доводкой. [c.450]

По предварительным данным эксшуатата участка по сравнению с обычным производством время ожидания заготовок снизилось с 1,6 до 0,5% фонда рабочего времени, время обеспечения инструментом — с 8,3 до 2,1%. По сравнению с использованием станков с ЧПУ в обычном производстве коэффициент сменности увеличился с 1,2 до 1,8—2, простои оборудования с ЧПУ в ремонте на 100 ч работы станка стали в 2 раза меньше. Трудоемкость обработки деталей снизилась в 2,5— 3 раза. [c.558]

Концентрация операций в крупносерийном и массовом производстве позволяет использовать меньшее количество оборудования, потребного для осуществления технологического процесса, меньшую производственную площадь, малоквалифицированную рабочую силу, а также сократить трудоемкость обработки. В то же время для концентрации операций необходимо наличие высококвалифицированных наладчиков применение сложных наладок станков применение сложных, а следовательно, дорогих станков. Предельной комцентрацией операций для массового производства является автоматическая станочная линия. На одной автоматической линии одновремецно выполняется значительное количество операций с общим количеством одновременно работающих инструментов до 200—300 шт. Для единичного и мелкосерийного производства метод концентрации операций характеризуется последовательной обработкой поверхностей деталей, наличием высококвалифицированных рабочих, применением станков широкого назначения. [c.55]

Заключительными переходами обработки корпусных деталей на многоинструментном станке являются, как правило, переходы обработки вспомогательных отверстий. "Обход" этих отверстий инструментами возможен по нескольким основным вариантам, отличающимся последовательностью работы инсгру-ментов и трудоемкостью обработки, [c.795]

Пля обработки основных трудоемких и массовых, а также наиболее сложных и уникальных деталей составляют технологические карты на. каждую операцию с разбивкой процессов на пере-Х01ДЫ, приводя необходимые данные о применяемых оборудовании, приспособлениях и инструментах, режимах обработки и нормах времени, рассчитанных по элементам. Далее составляются инструкции по наладке станков, разрабатываются чертежи приспособлений, режущих, и мерительных инструментов. Такой метод разработки технологических процессов весьма трудоемок. и его в основном применяют в стадии рабочего проектирования для внедрения технологического процесса в производство. [c.130]

Растачивание консольными оправками (табл. 13, п. 1) — наиболее широко применяемый способ обработки деталей в условиях единичного и серийного производств, он обладает рядом преимуществ по сравнению с обработкой бор-штангами. Установка и выверка оправки требуют значительно меньше времени, чем установка и выверка длинных и громоздких борштанг. В больпшнстве случаев отпадает необходимость в установке люнета и выверке его подшипника на соосность со шпинделем. Облегчается настройка режущего инструмента на размер и измерения растачиваемого отверстия. Все это обеспечивает снижение трудоемкости обработки, особенно вспомогательного времени. Короткие и жесткие оправки в комбинации с многорезцовыми головками позволяют проводить растачивание с более высокими скоростями резания, большими подачами и глубинами резания. [c.249]

Концентрация и дифференциация операций. Проектирование технологических процессов обработки резанием можно осуществлять методами концентрации и дифференциации. Первый метод характеризуется объединением нескольких технологических переходов в одну сложную операцию, выполняемую на одном станке. Концентрация операцйй ведется двумя способами одновременной обработкой нескольких поверхностей набором инструментов, например обработка на многорезцовом токарном или на многошпиндельном сверлильном станках, и последовательной обработкой нескольких поверхностей на одном станке, например на револьверном. Концентрация операций сокращает трудоемкость обработки, уменьшает число станков и производственную площадь, но одновременно увеличивает потребность в высококвалифицированных наладчиках и требует применения более сложных станков. Применение многоинструментных станков экономично при большом выпуске деталей. [c.46]

В целях экономии инструментальных материалов режущие инструменты изготовляются сборными. Изготовление инструментов из быстрорежущей стали сборными целесообразно при массовом и серийном производстве, а также при изготовлении инструментов больших размеров. Трудоемкость механической обрдротки сборных инструментов выше трудоемкости обработки цельных инструментов. Но благодаря экономии инструментальных материалов, а также многократному использованию корпусов и элементов крепления себестоимость сборного инструмента снижается по сравнению с себестоимостью цельного инструмента. [c.211]

Сравнительно большая трудоемкость зуборезных работ заставляет технологов изыскивать более эффективные методы зубообра-ботки. Повышение производительности при обработке зубьев колес достигается применением многозаходных фрез, фрезерованием на больших подачах, скоростным фрезерованием, накаткой зубьев на горячей заготовке, протягиванием зубьев фасонным инструментом, одновременной обработкой нескольких колес, размещенных вокруг одного долбяка большого диаметра, зубодолблением фасонным инструментом одновременно всех зубьев одной заготовки и другими методами [111]. [c.424]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...