Подачи при при чистовой обработке резцами

Подачи выбираются в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности, вспомогательного угла в плане резца н скорости резания. Значения подач, применяемых при чистовой обработке, указаны в табл. 26. Скорости резания при чистовом обтачивании твердосплавными резцами можно принимать по табл. 27 и 28, а при работе быстрорежущими резцами — по табл. 29. [c.169]

Приемы чистового долбления такие же, как и при черновом долблении. Одинаковые требования и к выверке заготовки и установке резца. Различие лишь в том, что на чистовое долбление оставляется малый припуск на обработку (0,2—0,3 мм). Резцы применяют в основном чистовые широкие. Подача при работе чистовым широким резцом должна быть вдоль режущей кромки резца. Величину подачи выбирают в зависимости от ширины режущей кромки (должна быть не более 0,75 от ее ширины). [c.79]

В связи с этим следует основное внимание уделять отработке технологичности конструкции детали, выбору вида заготовки, сокращению припусков, построению более производительной технологии. Не менее важное значение при работе на карусельных станках имеет правильное назначение режима резания и обеспечение использования полной мощности станка. Крупные карусельные станки разрешают работать с высокими режимами резания. Так, Коломенским заводом тяжелого станкостроения изготовлен крупный высокопроизводительный универсальный станок модели 1591 для обработки заготовок до 12 500 мм. Заготовки больших диаметров могут обтачиваться на нем со скоростью резания 340 м/мин. При обдирке одним резцом допускается глубина резания до 70 мм, а при наличии небольших припусков возможно применение многорезцовых наладок с подачей 5—12 мм/об. Чистовое обтачивание производится с подачей 30—120 мм/об широким резцом. [c.343]

Обработка на токарных станках с ЧПУ характеризуется следующей точностью. Однократная обработка поверхности обеспечивает точность 12 —13-го квалитета и параметр шероховатости поверхности Яа = 3,2 мкм. Радиус при вершине резца при этом назначают по наименьшему радиусу галтели на детали в других случаях галтель выполняют по программе. При более высоких требованиях к качеству поверхности (Да менее 1,6 мкм) на последнем чистовом переходе уменьшают подачу и увеличивают частоту вращения. При более высоких требованиях (точности 7—9-го квалитета) окончательную обработку осуществляют чистовым резцом с коррекцией на размер. Для обеспечения высокой точности размеров при чистовой обработке резец устанавливают в такой плоскости, чтобы погрешность позиционирования револьверной головки не влияла на точность размера обрабатываемой поверхности. [c.237]

Подача. При черновой обработке плоскостей величину подачи S D Л1м/дв. ход выбирают по максимальному значению из табл. 2 в зависимости от сечения державки резца и глубины резания при чистовой обработке — из табл. 4 при прорезании пазов и отрезании — из табл. 5. [c.432]

Однако при обработке больших поверхностей такой метод обработки часто не может обеспечить получение 6—7-го класса чистоты и одновременно 2—3-го класса точности. Дело в том, что под влиянием износа резца шероховатость и диаметр обрабатываемой детали увеличиваются и при длительной работе резца выходят за пределы допуска. Для замедления износа резца нужно уменьшить его путь по обрабатываемой поверхности, что возможно достигнуть только увеличением подачи. Поэтому в подобных случаях часто оказывается выгодным работать широкими чистовыми резцами из быстрорежущей стали (рис. 61, а и б). Они применяются для обработки шеек прокатных, шестеренных валов и т. п. и при этом достигается шероховатость 6—7-го класса чистоты. Режимы резания при работе этими резцами и возможный класс точности обработки указаны в табл. 13. [c.117]

Вспомогательный угол в плане. Угол Ф1 уменьшает участие в резании вспомогательной режущей кромки, оказывая влия-ние на шероховатость обработанной поверхности (см. стр. 67). Поэтому у проходных резцов при чистовой обработке угол ф = = 5- 10°, при Черновой обработке Ф1 == 10- 15°. При обработке с подачей в обе стороны (без перестановки резца) и при обработке с предварительным радиальным врезанием фх = 30°. У резцов подрезных отогнутых Ф1 = 20- 45°. Для прорезных и отрезных резцов фх = 1- -3°. [c.151]

Вспомогательный угол в плане. Угол фь уменьшая участие вспомогательной режущей кромки в резании, влияет на скорость резания (см. рис. 108) и на шероховатость обработанной поверхности. Поэтому у проходных резцов при чистовой обработке угол ф1 = 5-ь 10°, при черновой обработке ф1 = 10ч- 15°. При обработке с подачей в обе стороны (без перестановки резца) и при обработке с предварительным радиальным врезанием ф1 = 30°. У подрезных отогнутых резцов ф1 = 20 -г- 45°. Для подрезных и отрезных резцов ф, = 1 2°. Такое малое значение угла фь как и угла щ у отрезных и прорезных резцов, определяется и без того малым сечением головки резца. У специальных резцов с дополнительной режущей кромкой (см. рис. 141) угол ф. = 0°. [c.122]

При чистовой обработке величина подачи выбирается в зависимости от требуемой точности и чистоты обработки, а также устойчивости резца и изделия (см. табл. 68). [c.190]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

Наконец, изыскание наивыгоднейших технологических режимов. Они определяются скоростью резания, нагрузкой на режущий инструмент и длиной контакта инструмента с изделием. Максимальная нагрузка на режущий инструмент достигается выбором больших глубин резания и величин подачи. Вследствие тенденции к сокращению припуска на обработку роль фактора, связанного с глубиной резания, непрерывно уменьшается. Поэтому основное внимание специалистов устремлено на способы увеличения рабочих подач, позволяющих существенно повысить производительность процессов резания. В этой области добились больших успехов. Так, при точении и растачивании путем применения силового резания удалось в 30—50 раз увеличить подачу при полу-чистовой и чистовой обработках. Повышению производительности процесса резания способствует и увеличение длины контакта резца с обрабатываемым изделием. Это может быть достигнуто, в частности, применением многолезвийного инструмента и многоинструментальных наладок. Ожидается, что вследствие повышения скорости, нагрузки и длины контакта производительность резания на многих видах станков в ближайшее время повысится в полтора-два раза. Одним словом, наступление продолжается. [c.21]

Подача резца на глубину резания осуществляется либо перпендикулярно оси изделия при чистовой обработке, либо параллельно правому режущему лезвию резца при повороте резцедержателя на половину угла в плане при вершине резца при черновой обработке. [c.541]

Детали, подлежащие механической обработке, необходимо прочно и надежно закреплять в станках для предотвращения ударов и вибрации. При токарной обработке винипласта пригодны резцы со следующими углами (рис. 142, а) передний угол а 20°, задний угол заточки Р 10°, угол наклона режущей грани 60°, угол резания у 70°. Винипласт можно также обрабатывать фасонными резцами, но нагрев материала в этом случае будет особенно большим. Обтачивание винипластовых деталей производят по следующему режиму при обдирке с подачей 0,5 мм за оборот, при чистовой обработке 0,1—0,2 мм за оборот. Глубина резания при обдирке может доходить до 10 мм, а при чистовой обработке должна быть около 1 мм. [c.246]

Выбор величины подачи. Подачу также выбирают в зависимости от вида обработки. Обычно принимают подачу при черновом обтачивании от 0,3 до 1,5 мм/об, а при получистовом и чистовом — от 0,1 до 0,3 мм/об при работе нормальными резцами и 1,5—3 мм/об — при работе резцами конструкции В. А. Колесова. [c.134]

Для черновой обработки используют долбежные проходные двухсторонние (рис. 108, а), а для чистовой проходные чистовые резцы (рис. 108, б). В процессе долбления резцу сообщают вертикальное движение резания, а заготовке — продольную или поперечную подачи. При нормальном расположении чернового резца применяют поперечную подачу (рис. 109, а), а при боковом расположении — продольную подачу (рис. 109, б), т. е. подачу в направлении станины станка. [c.261]

Примечание. При чистовой обработке под УУ большие подачи применять для отделки, а меньшие для особо чистой обработки из-под резца. [c.696]

Черновое нарезание производится с радиальной подачей стола. Для чистовой обработки червяка резцами предусмотрен механизм автоматического переключения рабочего (-медленного) вращения червяка на быстрое и механизм автоматической круговой подачи при обработке однозаходных червяков. Многозаходные червяки обрабатываются с ручной круговой подачей. [c.243]

Движения I, II и V настраиваются по тем же формулам, что и при черновом нарезании. Только каретку детали необходимо соединить с канавкой (барабана подач 12) для чистовой обработки. Эта канавка спрофилирована так, что обеспечивается быстрый подвод заготовки к резцам и после обработки одного зуба — быстрый отвод. Кроме того, необходимо снять ключ с гитары угла обкатки и установить сменные колеса. [c.563]

При чистовой обработке углеродистых и легированных сталей, жаропрочных сталей и сплавов, а также закаленных сталей резцами, оснащенными различными твердыми сплавами, каждому значению подачи соответствует определенная оптимальная скорость резания Но, при работе на которой достигается максимальная размерная стойкость инструмента. [c.91]

После назначения глубины резания следует выбрать максимально технологически допустимую подачу (с учетом класса чистоты обработанной поверхности, мощности и прочности станка, жесткости обрабатываемой детали и прочности резца). Работать с подачами, меньшими, чем максимально технологически допустимые, непроизводительно. При чистовой обработке подача обычно ограничивается классом чистоты поверхности обработанной детали. [c.66]

Задний угол а служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. С уменьшением трения уменьшается нагрев резца, который при этом меньше изнашивается. Однако, если задний угол увеличить, резец быстро разрушается. Главным фактором, от которого зависит величина заднего угла, является подача резца. С ее уменьшением изнашивание резца по задней поверхности возрастает, а с ее увеличением — уменьшается. Поэтому при чистовой обработке, которую обычно ведут с малой подачей резца, нужно применять резцы с большим задним углом, а при обдирочных работах — с меньшим. [c.17]

Подача. Рекомендуемые подачи для черновой и чистовой обработки резцами приведены в табл. 1—10. При черновых работах выбранную по таблицам подачу проверяют по прочности державки резца, прочности пластинки твердого сплава, жесткости детали и прочности механизма станка. [c.569]

При механической обработке меди, алюминия и их сплавов передние углы инструмента должны быть невелики. Скорость резания для твердосплавных резцов и фрез достигает 5 м/с, подача на оборот — до 0,3 мм. В случае обработки графитовых материалов желательно использовать твердосплавный инструмент с передним углом 10. .. 12 при скорости резания до 6 м/с, подаче при фрезеровании до 10 мм/с, глубине резания на чистовых операциях порядка 0,5. .. 2 мм. Инст- [c.275]

Можно рекомендовать следующие параметры процесса резания при чистовой обработке скорость резания 80—250 м/мин подача 0,05—0,12 мм/об глубина резания около 50 мкм для больших скоростей брать меньшие подачи главный угол в плане 20—40° вспомогательный угол в плане следует уменьшать передний угол брать близким к нулю задний угол около 5—6° для стали на узкой фаске применять СОЖ, особенно смазывающего действия при достаточной виброустойчивости системы СПИД использовать резцы с дополнительным режущим лезвием увеличивать точность за счет увеличения жесткости системы СПИД применять точение алмазными и эльборовыми резцами. [c.126]

Практикой установлено, что на один резец нужно подавать от 7 до 20 л1мин охлаждающей жидкости при обдирке и от 3 до 4 л1мин при чистовой обработке. При развертывании и нарезании резьб потребность в охлаждающей жидкости меньше и составляет 2—3 л1мин на один работающий инструмент. При сверлении необходима подача охлаждающей жидкости на одно сверло такая, как на два резца. [c.70]

ГГримечания 1. Значения подач даны для резцов со вспомогательным углом в плане ф = 10- -15°, при уменьшении последнего до 5° значения подач могут быть повышены на 20%. 2. При чистовой обработке стали в зависимости от скорости резания величина подачи вычисляется умножением на поправочный коэффициент прн скорости резания до 50 м/мнн принимать коэффициент 0,8 при скорости от 50 до 100 м/мин — 1,0 при скорости выше 100 м/мин — 1,2. В зависимости от прочности стали величину подачи находят умножением на поправочный коэффициент при Ов до 50 кгс/мм коэффициент 0,7 при 0 от 50 до 70 кгс/мм — 0,ТО при Ов от 70 до 90 кгс/мм —1,0 при Ов от 90 до 110 кгс/мм —1,25. 3. При обработке сталн твд досплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (ф1=0) для получения шероховатости поверхности 4—5-го классов применяют о>50 м/мин, глубину резания =1 мм, подачу 8 до 5 мм/об для получения 6—7-го классов шероховатости р>100, /=0.44-0,6, 5=2 3. [c.114]

Несмотря на высокую скорость резания, допускаемую твердыми сплавами Т15К6 и Т30К4, обычные проходные резцы со вспомогательным углом в плане > О не могут обеспечить высокую производительность чистовой обработки по V 6—V 7, так как приходится работать при подачах в несколько десятых долей миллиметра. Поэтому, как и во всей машиностроительной промышленности, на заводах тяжелого машиностроения широким распространением пользуются твердосплавные чистовые резцы с дополнительной режущей кромкой, параллельной образующей детали (рис. 62, в). Для получения 6—7-го класса чистоты такими резцами работают при t < 0,1 мм, s = 1- 1.5 мм1об, v = 150 200 м/мин [62]. Длина дополнительной режущей кромки делается от 1,5 до 2s. Эти резцы дают производительность в 2—3 раза выше по сравнению с резцами без дополнительной режущей кромки. [c.119]

Сущность метода заключается в совмещении черновой и чистовой обточек в одном переходе. Это становится возможным в результате применения резца конструкции Колесова. Элементы и геометрические параметры этого резца присущи проходному обдирочному резцу, а также чистовому. На резце, оснащенном пластиной из твердого сплава Т15К6, имеются три режущие кромки (рис. 11.15). Назначение режущей кромки 4, расположенной в плане под углом, равным 45°, аналогично назначению главной режущей кромки обычного проходного резца. Вторая режущая кромка Д имеющая угол в плане 20°, является переходной кромкой. Третья режущая кромка С, расположенная под углом ф = 0°, выполняет функции чистового широкого резца. Ширина кромки С должна быть не менее (1,1... 1,2)5о. Специалисты научно-исследовательского института металлорежущих инструментов рекомендуют выполнять эту кромку до 2,2 5д. Резец Колесова предназначен в основном для получистовой обработки с подачей до 5 мм/об при скоростях резания в > 50 м/мин. [c.355]

Универсальное приспособление (рис. 128) предназначено для обработки наружных сферических поверхностей деталей, пуансонов штампов и пресс-форм. Наличие в данном приспособлении вращательного стола обеспечивает механическое вращение резца 14, закрепленного в резцедержателе 9. В процессе работы основание 1 (рис. 128, а) приспособления устанавливают на место снятых верхних салазок токарного станка. При пуске станка включают его продольную подачу и суппорт начинает двигаться в направлении к передней бабке, при этом упор 8, двигаясь вместе с приспособлением, установленным на суппорте, встречает на своем пути упорную стойку 7, закрепленную на станине станка, останавливает продвижение головки 2. Основание 7, со вставкой 6, продолжая дви-гаться вместе с суппортом посредством упора 12, сообщает продольное движение оейке 10, которая пружиной 11 постоянно прижимается к упору 12. Рейка 10, перемещаясь, поворачивает шестерню 4, а вместе с ней и стол 3 с закрепленным на нем резцедержателем 9. При этом резец 14, закрепленный в резцедержателе 9, обеспечивает сферическую форму по заданному радиусу на обрабатываемой заготовке 15 (рис. 128, 6). Для настройки резца 14 по заданному радиусу служит калибр 5, устанавливаемый в конусное гнездо стола 3, и винт 13, предназначенный для точной настройки. Приспособление обеспечивает высокую производительность при чистовой обработке сферических поверхностей не только деталей инструментального производства. [c.130]

Качество обрабатываемой поверхности ухудшается еще и тем, что при крупных наростах нарушается правильность подачи резца. Наблюдаются периодические срывы подачи в течение. цвух-трех оборотов шпинделя, приводящие к вибрациям, вследствие чего обрабатываемая поверхность делается шероховатой. Отсюда следует, что образование нароста нежелательно при чистовой обработке, когда необходимо получить гладкую поверхность. Как показали опыты Усачева и ряда других исследователей, нарост образуется во всех случаях резания сейчас же после начала резания, но не всегда удерживается на лезвии инструмента. Нарост не удерживается на инструменте в тех случаях, когда процесс резания протекает прерывисто (фрезерование, строгание), так как в этих случаях нарост, не будучи постоянно прижат стружкой к передней грани резца, периодически отпадает. То же самое происходит при резании хрупких металлов, т. е. при стружках надлома, и, наконец, при работе с большими скоростями резания вследствие размягчения нароста под влиянием высоких температур. Согласно данным различных экспериментаторов нароста не бывает при очень малых и очень высоких скоростях резания. При скоростях резания свыше 70—80 MjMUH нарост исчезает, и обрабатываемая поверхность становится чище. С другой стороны, при небольших скоростях до (3--5 MjMUH) нароста также не бывает. Можно предположить, что при очень малых скоростях температура столь незначительна, что застаивающиеся слои стружки не удерживаются на резце и удаляются вместе со всей стружкой. [c.87]

При чистовой обработке вследствие тихоходности строгальных станков следует применять широкие резцы с шириной режущей кромки от 15 до 40 мм и большие подачи (от 10 до 25 мм) в зависимости от требуемых точности и чистоты обрабатываемой поверхности. [c.193]

Подача резца на глубину резания осуществляется либо перпендикулярно оси изделия при чистовой обработке, либо параллельно правому режущему лезвию резца при повороте резцедержателя на половину угла в плане при вершине резца при черновой обработке. При нарезании стандартных резьб станок настраивают с помощью коробки подач. Для нарезания точных и нестандартных резьб используют набор сменных зубчатых колес. Настройка станка на нарезание резьбы и заключается в обеспечении условия, при котором за один оборот шпинделя суппорт с резбовым резцом перемещается на величину, равную шагу нарезаемой резьбы. [c.561]

Эта формула весьма приближенная. Позднейшие исследования более правильно связывают износ резца с глубиной резания, подачей и скоростью, т. е. с длиной пути, проходимого резцом до его износа. Результаты ряда исс,ледований показывают, что при чистовой обработке (где величина износа резца особенно важна) затупление резца при работе на больших скоростях происходит до достижения им более или менее заметного износа при работе на малых скоростях износ достигает заметных величин, причем затупления резца в ряде случаев при этом еще не наблю- [c.38]

Резцы с пластинками твердых сплавов, благодаря высокой теплостойкости, допускают значительно большие скорости резания по сравнению с быстрорежущими, а тем более по сравнению с углеродистыми резца1ми. С увеличением площади сечения срезаемого слоя металла растут силы резания и затупление резца протекает быстрее. Поэтому для увеличения производительности процесса резания при неизменной стойкости инструмента следует увеличивать площадь поперечного сечения среза tУ s) за счет снижения скорости резания. При чистовой обработке глубина резаиия и подача незначительны, следовательно, единственный путь сокращения времени обработки — это резкое увеличение скорости резания. [c.132]

Современные металлоружущие станки характеризуются быстроходностью, большими подачами, повышенной жесткостью и значительно увеличенной мощностью приводов. Новые инструментальные материалы дают возможность производить обработку при высоких скоростях резания, а современные конструкции инструментов и геометрические параметры режущего лезвия позволяют производить обработку не только при высоких скоростях резания, но и с большими подачами. Уже обычными счи-таютсяскорости резания порядка 150—450 мЫин при обработке черных металлов и до 6000 м мин при обработке цветных металлов. Подачи на современных фрезерных станках достигают 2500 mmImuh при обработке серого чугуна и 6000 мм/мин прн обработке цветных металлов ботке резцами токаря-новатора В. А. Колесова при чистовой обработке. Эти данные говорят о [c.469]

При обработке винипласта и полиметилметакрилата на токарных станках точением скорость вращения шпинделя назначается в пределах 1000—2000 об1мин. Обработка производится резцами со следующими размерениями передний угол 20°, задний 10°, угол наклона режущей грани 60°, угол резания 70°. При первичном (черновом) точении скорость подачи достигает 0,5 мм1об с глубиной резания до 10 мм, при чистовой обработке скорость подачи равна 0,2 мм об с глубиной резания 0,5— [c.42]

При чистовой обработке широкими резцами подачи можно назначать значительно большими (до 60 мм1дв. ход), что подтверждается опытом строгальщика Московского завода им. Орд- [c.116]

Нарезаемому колесу 1, закрепленному на шпинделе 2 станка, сообшается подача, продолжающаяся до тех пор, пока резцы врежутся на полную глубину прорезаемых впадин. Так как режущие кромки резцов прямолинейны, то боковые стороны образовавшегося зуба также будут прямолинейными (фиг. 164,а). После обработки одного зуба происходит быстрый отвод колеса в исходное положение и автоматический поворот его на величину шага для нарезания следующего зуба. При этом один из резцов будет работать в сплошном металле, а другой — в частично прорезанной впадине. При чистовом нарезании зубьев возвратно-поступательное движение резцов совмещают с обкатывающими движениями в результате которых образуются эвольвентные профили зубьев. Обкатывание профилен достигается медленным вращением нарезаемого колеса и согласованным с ним покачиванием люльки 4 вокруг оси, на которой движутся зубострогальные резцы. На фиг. 164, б, в, г показаны последовательные положения профиле зубьев и резцов в период обкатки. Каждый зуб колеса обрабатывается два раза. При вращении люльки с резцами в одну сторону зуб обрабатывается с оставлением небольшого припуска, который срезается при движении люльки в обратную сторону. После [c.255]

Примечания 1. Значения подач даны для резцов с вспомогательным утлом в плане (11=10- 15°. При уменьшении вспомогательного угла в плане до ф1 5 табличные значения подач могут быть повышены на 20%. 2. При чистовой обработке стали в зависимости от скорости резания производится изменение величины подачи умножением на поправочный коэффициент при скорости резания 0 до 50 н1мин принимать коэффициент 0,8 при о от 50 до 100 м мин — 1,0 при о свыше 100 мим — 1,2. [c.573]

Фасонные призматические тангенциальные резцы (рис. 5.7) в отличие от радиальных имеют подачу по касательной к обрабатываемой поверхности. Применяются в основном при чистовой обработке, так как при снятии больших припу.сков разница в углах резания в начале и конце обработки (см. положение резца / и // на рис. 5.7) очень велика. Преимущество тангенциальных резцов заключается в возможности наклонного расположения режущей кромки АВ. В результате обработка осуществляется не сразу по всей длине заготовки, а постепенно. Вследствие этого уменьшается сила резания, что позволяет обрабатывать широкие заготовки с меньшим усилием резания. [c.75]

Метод радиальной подачи. Широкие торцы обрабатывают методом радиальной подачи с использованием подрезно-расточных бабок с планшайбой (рис. 16, а). На фланце шпинделя I подрезно-расточной бабки жестко закреплена планшайба 2, по направляющим которой перпендикулярно к оси шпинделя перемещается каретка 3 с резцедержателем 4. В последнем установлен подрезной резец 5. На каретке могут быть установлены несколько резцов. Для сокращения времени резания при черновой обработке, а также при допустимости ступеньки на торце и при чистовой обработке подрезку торца можно производить одновременно двумя резцами, установленными на одной каретке (рис. 16, б). [c.44]

С поперечной подачей резца. Пиполь-иую головку располагают вертикально или наклонно она разгружена пружинами. Это позволяет упирать головку в деталь с очень малыми силами. На рис. 20 показана схема инструментальной наладки при чистовом растачивании отверстия, снятии фаски и подрезании торца выточки под бурт гильзы в блоке цилиндров. Последовательность перемещений механизмов быстрый подвод силового стола с установленной на нем пинольной головкой, рабочая подача силового стола (растачивание отверстий в двух поясках и снятие фаски), остановка силового стола при соприкосновении с жестким упором, первая поперечная подача каретки, установленной в пинольной головке (отвод фасочного резца и подвод подрезного резца), прекращение поперечной подачи, опускание пиноли на 0,5 мм (при этом упор на пиноли соприкасается с торцом детали с малой силой), вторая поперечная подача каретки (подрезание торца выточки под бурт гильзы), остановка каретки при соприкосновении с упором, отвод резцов со скоростью второй рабочей подачи, быстрый отвод силового стола в исходное положение, отвод резцов со скоростью первой рабочей подачи. Такой способ обработки позволяет обеспечить допуск расположения обработанного торца относительно наружной поверхности детали до [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...