Прессы — Выбор

Новая схема в противоположность трубной не сковывает конструктора пресса при выборе им штампового пространства, размеры которого теперь определяются только техническим заданием. [c.87]

В нашей стране автоматическим регулятором скорости пресс-поршня оснащена машина мод. 71109. Для управления прессующим цилиндром использован следящий золотник, датчики перемещения и скорости пресс-поршня, а также герконовый блок контактов, управляющий работой следящего золотника при перемещении пресс-поршня. Выбор и установка закона изменения скорости пресс-поршня производятся с помощью переключателей на пульте управления машиной. Таким образом, для каждой отливки может быть определен оптимальный график скорости пресс-поршня в зависимости от его перемещения. Выдержка оптимального графика движения пресс-поршня позволяет стабилизировать качество отливок. [c.221]

Разрезку стального проката диаметром до 60 мм на заготовки преимущественно проводят в отрезных штампах на кривошипных прессах. При выборе конструкции можно руководствоваться приведенной ниже классификацией отрезных штампов, в основе которой лежат следующие признаки 1 — способ и схема отрезки, 2 — кинематика ножей, 3 — способ удаления заготовки, 4 — число одновременно отрезаемых заготовок, 5 — число выполняемых переходов. [c.178]

Прессы винтовые — Выбор 518 [c.538]

Прессы кривошипные — Выбор по технологическим параметрам 508, 509 [c.538]

Выбор типа и давления пресса. При выборе типа и давления пресса исходят из следующих соображений [c.67]

Для увеличения производительности пресса иногда производят наложение изоляции с вытяжкой. В этом случае сечение зазора между дорном 10 и матрицей И должно быть больше сечения изоляции при выходе из пресса. При выборе режима работы с вытяжкой необходимо учитывать, что при больших вытяжках могут возникнуть внутренние напряжения в изоляции, которые вызовут ее растрескивание при вулканизации. [c.205]

Большое внимание на новых прессах уделяют выбору количе- [c.234]

Одной из проблем создания гидравлических штамповочных прессов является выбор конструкции и компоновки, которые обеспечивали бы наименьшие габаритные размеры пресса в плане. Это вызвано тем, что давление, необходимое для заполнения металлом полости штампа при горячей объемной штамповке поковок из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов и стали, должно быть от 200 до 1000 МПа и более, а при холодной - до 2500 МПа. [c.199]

Выпускаемые в настоящее время этажные прессы имеют плиты различной толщины и различной жесткости. Толщина греющих плит была выбрана в результате опыта эксплуатации отечественных и зарубежных плитных прессов. При выборе толщины греющей плиты учитывают характер прессуемого материала (неравномерность плотности материала перед прессованием), удельное давление прессования, размеры плиты, форму и размеры нагревательных каналов. В некоторых случаях толщина плиты обусловливается специфическими требованиями (греющие плиты пресса для поропласта и др.). [c.110]

Из последнего выражения видно, что сила может быть получена сколько угодно большой путем выбора соответствующих размеров цилиндров и плеч движущего рычага. Действительная сила р2, передаваемая на стол и осуществляющая процесс прессования, оказывается несколько меньше силы из-за неизбежных потерь энергии на преодоление трения в движущихся частях пресса и утечек жидкости через различные неплотности и зазоры, что учитывается введением в последнюю формулу коэффициента полезного действия пресса т] [c.26]

После выбора нескольких вариантов получения заготовок для каждого из них конкретизируют последовательность выполняемых операций (например, штамповка на прессе, затем на ГКМ вальцовка, затем штамповка и сварка), используемое оборудование, основные и вспомогательные материалы. Если ни у одного из отобранных способов получения заготовок нет определенных преимуществ, укрупненно проектируют несколько наиболее приемлемых заготовок и технологических процессов их производства. [c.30]

Для выбора пресса необходимое усилие прессования можно определить по формуле (5.7) (см. п. 5.3,5) или использовать приблизительное соотношение между усилием пресса Р, МН, и массой падающих частей молота G, т [c.140]

При выборе оборудования для холодной штамповки необходимо учитывать вид операции, материал, размеры и сложность конфигурации заготовки. Основной вопрос, решаемый при выборе оборудования,— определение усилия пресса. Для холодной объемной штамповки требуемое усилие определяют по таким же зависимостям, как для горячей штамповки с учетом особенностей холодной штамповки [6, 29]. Усилия здесь получаются больше, так как пластичность металлов в холодном состоянии гораздо ниже, чем в горячем. [c.151]

Наиболее широко используются следующие методы получения деталей из пластмасс, выбор которых зависит от особенностей применяемого материала и до некоторой степени от вида детали 1) прессование компрессионное (прямое) и литьевое 2) литье под давлением (пресс-литье) 3) выдавливание через фигурные щели (экструзия). Компрессионное прессование особенно широко применяется для получения деталей из пресс-композиций на основе термо- [c.194]

Оснастка для производства стеклопластиков имеет умеренную стоимость по сравнению со стоимостью оснастки для производства конкурентоспособных материалов. Стеклопластики легко формуются, поэтому процесс прессования заключается в уплотнении, расплавлении формовочной композиции и поддерживании давления до отверждения изделия. При правильном выборе конструкции требуется меньшее число пресс-форм и технологических операций для изготовления изделия сложной формы. Можно отформовать как одно целое такие конструкционные элементы, как ребра, бобышки, вкладыши, жалюзи и др. [c.399]

Важными условиями обеспечения высокого качества прессования изделий являются правильный выбор материала пресс-формы и его термообработка. В процессе эксплуатации необходимо осуществлять Периодический и тщательный контроль за состоянием пресс-формы. Износ деталей пресс-формы может привести к изменению геометрических размеров, образованию поверхностных повреждений (царапин, сколов, трещин и т. д.), нарушению взаимного положения формирующих элементов пресс-формы. В результате этого происходит неравномерное распреде [c.10]

Станина пресса сварная с четырьмя квадратными колоннами коробчатого сечения. Траверса с пассивной опорой перемещается цепным приводом, а фиксируется выдвижными пальцами в отверстиях колонн. Отверстия в колоннах расположены с шагом 450 мм по высоте. В траверсе имеются три ряда пальцев, расположенные на расстоянии 300 мм друг от друга. Таким образом, выбором соответствующего ряда пальцев обеспечивается шаг фиксации траверсы через 150 мм. [c.77]

Кроме требуемой силы запрессовки, при выборе типа пресса учитывается также возможность использования его, исходя из габаритов данного узла, и экономичность, [c.259]

Испытанию на разрыв подвергаются отрезки не короче пяти звеньев, отобранные по выбору приёмщика от каждых 100 м цепей данного шага. Отрезки цепей, подвергаемые испытанию на разрыв, должны быть снабжены концевыми звеньями. Испытуемый отрезок цепи закрепляется на захватах разрывного пресса концевыми валиками. [c.397]

Как уже указывалось выше, прессовые посадки характеризуются наличием гарантированного натяга независимо от способа соединения деталей (под прессом, разогреванием охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или комбинированием этих способов). Выбор того или иного способа соединения определяется конструктивными и технологическими соображениями в каждом отдельном случае (требующееся [c.13]

Выбор тоннажа ковочного пресса для вытяжки [c.308]

Выбор материала для штамповочного инструмента гидравлических прессов зависит главным образом от назначения инструмента и условий его эксплоатации. [c.404]

При выборе муфт рекомендуется пользоваться следующими положениями кулачковые муфты как наиболее простые в изготовлении следует применять в тихоходных прессах пальцевые муфты включения, имеющие небольшие подвижные массы и простые в изготовлении, следует применять в прессах с автоматическими подачами, где не требуется частых включений и выключений муфты с поворотной шпонкой следует применять в прессах общего назначения, работающих в основном на одиночных ходах при большем числе включений. [c.652]

Правильная смазка трущихся поверхностей значительно сокращает ремонт и износ пресса. Выбор системы смазки зависит от конструкции пресса, размера пресса по высоте, рода смазки (жидкая или густая), способа работы [c.679]

При листовой штамповке требуемые усилия могут быть рассчитаны по формулам, приведенным в справочниках [29]. Кроме усилия, создаваемого прессом, при выборе оборудования необходимо учитывать также мощность, необходимую для выполнения данной операции, величину хода, акрытую высоту пресса, габариты етола, число ходов пресса, удобство и безопасность обслуживания и другие факто])ы. Выбор оборудования осуществляют по каталогам. [c.151]

Цикл 2 — методы расчета и проектирования новых видов кузнечных машин-орудий — включает одну тему Электромагнитный обрезной пресс . Правильный выбор электродвигателя повышает КПД кузнечных агрегатов, но это не устраняет тех потерь, которые имеются в самом кузнечном орудии. Например, некоторые машины основным звеном имеют кривошипный механизм этот механизм, как показали расчеты, с точки зрения расходования энергии, подаваемой двигателями, очень неэкономичен, так как в нем происходят большие потери на трение при работе машин. Кузнечная лаборатория ставит себе целью добиться уменьшения вредных потерь на трение и создание более рациональных кузнечных машин-орудий, поэтому, естественно, возникает вопрос об углублении электрификации кузнечных машиц с тем, чтобы электро- [c.40]

При синтезе механизма с оптимальной структурой учитывают, что стойка, которая обычно рассматривается как жесткое неподвижное звено, в реальных машинах под действием приложенных нагрузок испытывает деформации. Эти деформации могут оказывать влияние на относительное положение элементов кинематических пар не только в пределах одной кинематической пары, как это было рассмотрено в 2.6, но и в пределах замкнутых кинематических цепей механизма. При неправильном выборе структурной схемы (например, в предположении движения звеньев по схеме плоского механизма) в процессе эксплуатации возможны заклинивание ( заш,емление ) некоторых элементов кинематических пар, появление значительных дополнительных нагрузок из-за перекоса, изгиба, растяжения звеньев, чрезмерного изнашивания элементов кинематических пар, низкая надежность и частые отказы конструкции. Подобные явления могут иметь место, например, в тяжелонагруженных механизмах технологического оборудования (прессы, прокатные станы, литейные машины и т. п.), в сельскохозяйственных и транспортных машинах. [c.50]

Для каждого вида штамповочного оборудования (молоты, КГШП, ГКМ, гидравлические прессы) характерны определенные типы поковок. Если поковку можно изготовить различными способами, то выбор способа штамповки зависит от материала, размеров и конфигурации поковки, типа производства, требуемой точности и стоимости последующей механической обработки. При этом необходимо учитывать стоимость самого оборудования и оснастки, его обслуживания, переналадки и ремонта. Одновременно нужно учитывать достижимые на данном оборудовании производительность и точность поковки. Применение оборудования с более высокими параметрами точности увеличивает расходы на его содержание и эксплуатацию. [c.146]

Одну из наиболее сложных задач при изготовлении пространственно-армированных композиционных материалов представляет выбор связующего 31, 68], особенно при изготовлении материалов, образованных системой двух, трех и п нитей 59]. Материалы могут иметь как обычную, так и пиролизованную матрицу. Сложность подбора связующего обусловлена трудностью пропитки. При повышенных толщинах на обычных пропиточных машинах нельзя полностью удалить из материала воздух, который при формовании приводит к пористости, поэтому пропитку таких материалов осуществляют в вакууме и под давлением в специальных пресс-формах. Необходимое содержание связующего достигается изменением степени уплотнения материала чем толще материал, тем сложнее его пропитка. В качестве связующего используют ннзковязкие термореактивные смолы, которые при правильном выборе режимов и хорошо отлаженном технологическом процессе позволяют достигать плотности композиционных материалов на уровне теоретической. Так, для материалов, образованных системой двух нитей, при коэффициенте армирования 1 = 0,45 плотность р = = 1,80 г/см (теоретическая 1,80 г/см ), а при х = 0,50 р = 1,85 г/см (теоретическая 1,86 г/см ), [c.12]

Композиционные материалы, образованные системой трех нитей, создают, как правило, большой толщины (до 500 мм). Технология создания таких материалов имеет специфические особенности, обусловленные процессами пропитки и формования. Оба процесса проводятся под вакуумом и давлением в закрытых пресс-формах и зависят от плотности ткани и типа связующего. Поэтому выбор типа связующего для создания рассматриваемого класса материалов требует детального изучения. О важности этого фактора свидетельствуют данные экспериментов, полученные на двух различных в технологическом отношении типах матриц — эпоксидной ЭДТ-10 и феноло-формальдегидной (ФН). В качестве арматуры при изготовлении трехмерноармированных композиционных материалов были использованы кремнеземные и кварцевые волокна. Структурные схемы армирования исследованных материалов были одинаковыми. Они представляли собой взаимно ортогональное расположение волокон в трех направлениях. Содержание и распределение волокон по направлениям армирования этих материалов приведено в табл. 5.13. [c.156]

Выбор материала и технологического процесса. После того как установлены требования, предъявляемые к материалу, и условия эксплуатации, приступают к выбору технологического процесса. В большинстве случаев выбор материала обусловливает выбор технологического процесса. Например, если выбраны листовые формовочные композиции, это означает, что изделие следует изготовлять прессованием. Или, например, если необходимо изготовить бесшовную емкость, следует применить процесс формования эластичным мешком, так как этот процесс является наилучшим для производства емкостей. После выбора материала и технологического процесса следует согласовать со специалистом по изготовлению пресс-форм окончательную конструкцию изделия, отделку поверхности, впрессовку вкладышей и получение отверстий, платы для монтажа других деталей и т. п. Такая консультация часто обеспечивает снижение стоимости и времени изготовления детали по сравнению с расчетными параметрами. Опытный специалист по пресс-формам может посоветовать применить наиболее эффективный и надежный метод, а также обратить внимание на недостатки. [c.401]

Мощность пресса будет использована тем эффективнее, чем ближе усилие прессования Q к номинальному усилию пресса Qnpee Это положение является определяющим при выборе пресса для прессования определенного вида изделия. Невыгодно прессование изделий малых размеров на прессах с большим усилием из-за нерационального использования мощности привода и пестабильпости давления прессования, вследствие пониженной чувствительности и больщей погрешности приборов. Давление рабочей жидкости р выбранного пресса определяется по формуле [c.41]

Величина навески порошка представляет собой произведение объема отпрессованного изделия на его удельный вес — 1,83 Г/см или объема спеченного изделия также на его удельный вес — 2,20 Г1см . При первоначальном изготовлении изделия требуется проверка размеров одного-двух отпрессованных изделий. Если размер изделия отклоняется от желаемого, то навеска уменьшается или увеличивается. Простые по форме изделия могут прессоваться исходя не из навески порошка, а из определенной высоты засыпанного слоя. В практике часто исключают операцию взвешивания порошка, а опытные прессовщики контролируют лишь высоту насыпанного слоя. Однако в каждом отдельном случае выбор способа дозирования материала осуществляется с учетом формы детали, требуемой точности размеров и опыта прессовщика. [c.43]

Критерии выбора этих процессов для замены существующих основаны на учете влияния новых процессов на выходные параметры. Так, производительность этих агрегатов в 8—15 раз выше ранее применявшихся для этих целей штамповочных прессов и ковочных машин. Существенно улучщено качество заготовок по точности размеров и формы. Резко повышен коэффициент использования металла (с 0,5 до 0,75—0,9) и сокращен производственный цикл за счет устранения ряда производственных операций. [c.92]

Преимуществом многокамерных сальников, по мнению авторов, является возможность затягивать и регулировать каждую часть сальника отдельно и независимо друг от друга. При выборе многокамерных сальников исходят из значительных потерь на трение набивки о стенку камеры и шток увеличивающихся по мере увеличения высоты сальниковой камеры. Падение усилия затяжки сальника по высоте в связи с наличием сил трения определяется экспоненциальной зависимостью, используемой в расчетах для нахождения необходимого усилия затяжки сальника [6]. Естественно, что при этом плотность набивки по мере удаления от нажимной втулки снижается и нижняя часть ее используется неэффективно. Такая картина характерна для обычных шнуровых набивок, устанавливаемых в камеру без предварительного сжатия. При этом усилие затяжки сальника расходуется на уплотнение материала набивки, т.е. преодоление внутренних сил трения в материале, а также преодоление внешних сил трения набивки о поверхности уплотняемых деталей. В случае применения предварительно сформованных в пресс-форме набивок в виде готовых к установке колец усилие затяжки сальника расходуется в основном на деформирование колец в радиальном направлении. При использовании такой набивки достаточно высокая герметичность может быть достигнута с помощью более простых однокамерных многоступен- [c.5]

Нецелесообразно использовать мощное оборудование там, где можно обойтись машинами меньших габаритов и рабочих усилий. Допустим проектировн ,ик установил пресс КА235 с рабочим усилием 63 тонны и критерием экономичности Р = 119,2 коп. Между тем можно было бы обойтись прессом К232Б (усилие 16 тонн к Р 78,3). Такое излишество означает убытки на капитальных и текущих затратах 119,2 — 78,3 = 40,9 коп. в час (производительности обоих прессов одинаковы и приняты рав-ны1 ш 1). Следовательно, за год (3200 часов) неразумный выбор оборудования обходится пароду в 0,409 320() 1310 рублей приведенных убытков по каждому прессу. Заметим, что эю т .римерно равно годовой зарплате одного инженера. [c.151]

Предельные давления р] в машинах статического действия находятся в пределах 10—50 МПа. Выбор pi определяется допустимыми значениями на самом слабом элементе звеньев гидротрансмиссии. Для систем с уплотненными цилиндровыми парами и элементарным управлением (прессы для испытания стройматериалов и конструкций) предельные давления составляют 30—50 МПа. В системах с неуплотненными цилиндрами предельные давления не превышают 30 МПа. В системах с электрогидравли-ческим регулированием pt равно 16 21 и 28 МПа. Для уникальных машин (наибольшая нагрузка более 10 МН) давления составляют 30— 50 МПа даже при неуплотненных цилиндровых парах с управлением посредством электрогидравлических усилителей. В табл. 4 приведены значения производительности насосных станций в различных машинах статического действия. [c.192]

Выбор шага резьбы часто зависит от толщины стенки детали. Резьбы в деталях из термореактивных пресс-материалов выполняются, как правило, с мелкими шагами. Резьбы в деталях из термопластов (упругопластичных материалов) рекомендуется применять с шагами 2—3 мм. [c.255]

Определение потребного тоннажа пресса и молота. Выбор пресса для вытяжки данной заготовки или слитка конструкционной или малолегированной стали, а также определение пригодности имеющегося пресса можно производить по табл. 30. [c.308]

Повышенное содержание смолы способствует повышению влагоупорности и стабильности механических и электрических свойств в процессе эксплоатации слоистых пластиков, но наряду с этим повышает их хрупкость и несколько снижает механические свойства, кроме сопротивления сдвигу и раскалыванию. Повышенное содержание летучих в исходных наполнителях практически ведёт к расползанию материала в прессе, к внутренним разрывам и заметному снижению прочности при растяжении (особенно стеклотекстолита). Максимальным удалением влаги и летучих, увеличивающих текучесть смолы, можно устранить эти недостатки. Таким образом для получения качественных слоистых пластиков- следует обращать сугубое внимание на выбор исходных материалов (наполнитель, смола), точное выполнение требований по содержанию смолы, летучих и т. п., а также требований технологического процесса (температура, давление, время выдержки). [c.691]

Нистратов А. Ф., О выборе основных параметров однокривошипных открытых наклоняемых прессов, Вестник машиностроения № 2—3, 1946. [c.679]

Выбор способа подачи, (связанного с кон-струкцчей пресса), зависит от многих факторов, как-то типа заготовки (полоса или лента) [c.787]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...