Разработка выбор пресса

Выбор технологического оборудования. При разработке автоматизированных систем литья под давлением особое значение приобретает выбор технологического оборудования (машины, прессы, станки и т. д.), от которого зависит производительность системы и качество отливок. Разработчик должен оценить возможность применения действующего оборудования в условиях автоматической работы и принять решение либо о его использовании, либо о замене новым, более прогрессивным. Действующее технологическое оборудование оценивают в соответствии с требованиями автоматизации, а также с учетом физического состояния оборудования (степень изношенности, ремонтопригодность) и его технических показателей (производительность, надежность, совместимость со средствами автоматизации и др.). Если действующее в цехе технологическое оборудование не удовлетворяет требованиям автоматизации и его характеристики не соответствуют требованиям производства, то необходима его замена на новое, более прогрессивное. [c.239]

Выбор оборудования. Как правило, число типов прессов для чистовой вырубки деталей конкретного типоразмера невелико (редко более трех), поэтому при разработке технологии сразу выбирают один из них — по усилию и допустимым размерам штампа. [c.524]

В разработке технологии и практике изготовления деталей штампов и пресс-форм большое значение имеет правильность выбора баз обработки. [c.9]

Проектирование технологического процесса штамповки включает определение мощности штамповочного оборудования (массы падающих частей молота или усилия пресса), выбор переходов штамповки, выбор вида и определение размеров заготовки, разработку режимов и определение числа нагревов, конструирование штампов. При проектировании технологического процесса горячей объемной штамповки надо учитывать характер производства, необходимую точность изготовления поковок, свойства металла заготовки, а иногда и другие требования, предъявляемые, например, к макро- и микроструктуре. [c.137]

Штамповка объемная на прессах винтовых фрикционных — Переходы — Выбор 2 — 89, 90 — Производительность 1 — 188 — Способы — Классификация 2 — 85, 86 — Технологические процессы — Разработка 2 — 89—91 — Усилия — Расчет 2 — 91 [c.445]

Разработка технологических процессов поэлементной штамповки ведется в изложенной выше последовательности. Наибольшую сложность представляет установление структуры технологического процесса. Если определение характера операций в большинстве случаев вытекает из формы детали (разделительные операции для плоских участков, гибка для гнутых и т. д.), то их число и последовательность будут зависеть также и от принятого способа штамповки. Число операций при поэлементной штамповке плоских деталей по методу В. М. Богданова зависит от числа типоразмеров образующих ее элементов, а число переходов — от общего числа этих эле.ментов. При штамповке на координатно-револьверном прессе число операций определяется возможностью образовать все типоразмеры элементов с одной наладки револьверной головки, а число переходов — общим числом этих элементов. При штамповке с помощью комплекта пробивных скоб число операций зависит от числа перестановок этого комплекта, которое обеспечит образование всех элементов на детали. Например, круглую шайбу можно изготовить на штампах В. М. Богданова за две операции сначала пробить в полосе отверстия, а затем вырезать контур на другом штампе. Эту же деталь можно изготовить на револьверном прессе пробивкой и вырезкой непосредственно из листа за одну операцию, либо использовать для нее универсально-сборный штамп. При выборе варианта необходимо учитывать не только минимальную себестоимость детали, но и загрузку соответствующих участков штамповочного цеха, время на подготовку производства и другие обстоятельства. [c.47]

Приведены сведения по автоматизации загрузки станков, прессов и сборочных машин. Даны рекомендации по выбору и расчету рациональных конструкций при решении вопросов повышения производительности машин и качества продукции. Изложены современные достижения в области разработки конструкций и компоновок средств автоматизации технологических машин. Даны сведения по автоматизации подачи прутков, проволоки, листов, полос, лент, а также штучных заготовок. [c.2]

При разработке чертежа необходимо проанализировать все возможные варианты технологии штамповки данной поковки (.на молоте, на прессе, на ГКМ), а также возможность замены ковки отливкой, с применением обработки резанием, чеканкой, калибровкой и т. д. Выбор варианта должен быть проверен техникоэкономическими расчетами. [c.79]

При проектировании автоматизированного технологического процесса можно выделить следующие этапы анализ номенклатуры отливок (классификация их по конструктивно-технологиче-ским признакам, выбор отливок-представителей) анализ технологического процесса (требо)зания к отливке и пресс-форме при автоматизации, определение автоматизируемых операций) выбор технологического оборудования и средств автоматизации разработка вариантов и выбор транспортно-технологической схемы автоматизированного технологического процесса. [c.224]

При обжиме заготовок со степенями деформации ниже указанных величин создаются условия непроковки центральной зоны заготовки. Для получения одинаковой структуры при протяжке заготовки квадратного сечения на плоских бойках величины относительного обжима уменьшаются. Указанные закономер-ности необходимы для разработки параметров технологического процесса и выбора оборудования при ковке рассматриваемой группы сталей. Допустимые степени де р-мации за проход при ковке в области нижнего температурного интервала следует уменьшать. Суммарные обжимы за вынос (несколько переходов) с одного нагрева при ковке на прессах и молотах в зависимости от свойств стали находятся в пределах 40—80 %. Ковка заготовок на молоте или прессе в бойках разной формы сопровождается неравномерной деформацией. В очаге деформации при каждом единичном обжиме образуются зоны, в которых фактические степени деформа- [c.513]

При разработке технологического процесса изготовления деталей штампов и пресс-форм должны учитываться условия, обеспечивающие создание оптимальной технологии получение единых постоянных установочных баз для. всего процесса обработки определение необходимой последовательности операций, обеспечивающих изготовление детали высокого качества при наименьших затратах рациональное распределение припусков на черновую и чистовую обработку детали выбор эффективного оборудования и оснастки для обеспечения намеченного процесса обработки и определение оптимальных ражимов обработки. При назначении операции и выборе оборудования следует учитывать ряд особенностей, вытекающих из повышенных требований к точности и щероховатости поверхности деталей штампов и пресс-форм. [c.10]

Важнейшим элементом разработки технологического процесса является выбор оборудования. Основными факторами, определяющими выбор оборудования в производстве штампов и пресс-форм, являются конструктивные и технологические особен мости подлежащих изготовлению деталей, диктующие примеие ние тех или иных методов обработки достижимые показатели точности обработки и качества обработанной поверхности при [c.11]

Основными этапами разработки технологии производства горячештампованных поковок являются выбор способа штамповки поковок составление чертежа поковки определение переходов штамповки определение формы и размеров заготовки под штамповку подбор кузнечно-штамповочного оборудования по мощности (определение тоннажа молота, усилия пресса или ГКМ) конструирование штампов выбор способа нагрева заготовок определение вида отделочных операций оценка технико-экономи-ческих показателей разработанного процесса. [c.221]

При прессовании в обычных стационарных прессформах удельное давление на изделие определяется внеш>ним усилием, приклады1ваемым к прессформе со стороны пресса, и не зависит от конструктивных параметров самой прессформы. В связи с этим при разработке обычных прессформ не проводится никаких специальных расчетов, связанных с обеспечением необходимого удельного давления. Последнее достигается соответствующим выбором или регулировкой усилия пресса с учетом площади прессования. [c.40]

Выбор типа пресса определяется количеством, качеством, формой и размерами прессуемого изделия, в том числе требуемой плотностью брикета и его поперечным сечением, конструкцией прессформы, а также производительностью пресса и его пригодностью для выполнения различных работ. При разработке прессов для порошковой металлургии в нашей стране принята исходная шестизначная шкала мощности 1 1,6 2,5 4 6,3 и 10 Т. Умножив число исходной шкалы мощности на 10, полу- [c.231]

Технологический процесс изготовления штампованной поковки со-ст0 т в общем случае из следующих основных операций разделки проката на мерные заготовки, нагрева, шта >шовки, обрезки заусенца, термической обработки, очистки от окалины, правки, кал11бровки. Проектирование технологического процесса штамповки включает выбор способа штамповки, составление чертежа поковки, выбор переходов штамповки, определение мощности штамповочного оборудования (массы падающих частей молота или усилия пресса), конструирование штампов, выбор способа и разработку режимов нагрева, определение вида отделочных операций и техн1 ко-экономнческих показателей разработанного процесса. [c.232]

Помимо этого, все способы измерения поковок по принципу передачи информации к измерительному узлу могут быть разделены на две группы способы контактного измерения, определяющие наличие механической связи подвижной поперечины пресса с измерительным узлом, и способы бесконтактного измерения поковок. При выборе того или иного способа измерения необходимо обращать внимание на характер выполнения измерений (вручную или механически), возможность совмещения измерения с процессом ковки, возможность дистннцнонной передач рсзультатог камерения в несколько мест и возможность получения команды о достижении заданного размера поковки, что особенно важно при разработке систем автоматического управления ковочными прессами. [c.155]

Оно требует высокой унификации и стандартизации конструкций узлов, деталей и заготовок штампа, а в большинстве случаев и унификации технологических процессов их изготовления. Примером второго исполнения может служить комплексная система ЭКСПРЕССШТАМП, которая комплексно решает вопросы сокращения цикла и трудоемкости всех процессов от проектирования до изготовления (включая разработку технологических процессов изготовления), а в ряде случаев и вопросы повышения производительности и улучшения условий экс-плуатации штампов. Но при этом выбор типов и конструкций штампов строго ограничен. На основе системы в настоящее время внедрено проектирование следующих типов штампов унифицированные штампы для разделительных операций с прошитой матрицей и жестким съемником (УШПМ) такие же штампы, изготовляемые автоматизированными методами электротехнологии (монолитные штампы) гамма конструкций унифицированных безблочных штампов к быстроходным прессам-автоматам, вклю- , чающая твердосплавные штампы, унифицированные штампы для гибки (УШГ). [c.407]

Парк прессов, действующих на заводах, весьма многообразен. Выбор типа пресса определяется количеством, качеством, формой и размерами прессуемого изделия, в том числе требуемой плотностью брикета и его поперечным сечением, конструкцией прессформы, а также производительностью пресса и его пригодностью для выполнения различных работ. При разработке прессов для порошковой металлургии в нашей стране принята исходная шестизначная шкала мощности 0,01 0,016 0,025 0,04 0,063 и 0,1 МН. Умножив число исходной шкалы мощности на 10, получают второй порядок мощностей 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 и 1 МН. Для получения третьего порядка мощностей умножают еще раз на 10 1 1,6 2,5 4 6,3 и 10 МН. Дальнейший выбор мощности пресса при его проектировании произволен (например, есть прессы с номинальным усилием 20 и 50 МН). [c.260]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...