Литники при литье под давлением

Литники при литье под давлением 787, 788 Литье — Методы — Применение 21, 26, 27 — Физическая сущность процесса 1 [c.444]

В норму расхода прессматериала включают чистый вес детали, вес грата, поправки на текучесть материала и разновес таблеток при литье под давлением — чистый вес детали, поправки на необратимые комки и летучие вещества. Литники и часть комков не включают в норму расхода, так как их можно снова использовать после соответствующей подготовки. Расход материала зависит также от конструкции гнезда пресс-формы, загрузочной камеры, количества гнезд в пресс-форме, а также от степени износа последней. [c.326]

При литье под давлением до минимума сведены все вспомогательные операции, а при использовании точечного отрывного литника, когда впрыск материала производится через отверстие диаметром от 0,8 до 2,5 мм, деталь не требует никаких дополнительных операций по обработке. Точечный отрывной литник позволяет увеличить скорость хода поршня литьевой машины от 60 до 100% по сравнению со всеми другими видами литниковых каналов. [c.335]

Одновременно необходимо обеспечить наиболее короткий путь потоку массы. Это главным образом требуется при литье под давлением любых деталей, особенно разнотолщинных. Чем толще стенки детали, тем больше должно быть, как правило, сечение литника, так как труднее происходит растекание массы (подробнее см. гл. X). [c.248]

Изделия, получаемые методом литья под давлением, имеют точные размеры, очень чистую поверхность и не требуют последующей механической обработки (за исключением удаления литников и подрезки уплотнителя после сборки его с корпусом клапана). Процесс получения изделия длится 5—20 с. В связи с малой длительностью процесса все операции изготовления изделия должны точно регламентироваться при строгом соблюдении режимов процесса литья под давлением, что достигается использованием специальных автоматических литьевых машин. [c.66]

При штамповке из жидкого металла по сравнению с литьем под давлением расход металла уменьшается на 40—50%, так как отпадает надобность в применении литников и прибылей. [c.256]

Литье под давлением, т. е. отливку изделия, осуществляют в специальных литьевых аппаратах (рис. 19). Этот процесс заключается в нагнетании горячего шликера в холодную или охлаждаемую металлическую форму путем приложения избыточного давления 0,2—0,4 МПа в термостатированный резервуар. Заполненную шликером форму выдерживают под давлением в течение времени, достаточного для затвердевания отливки определенных размеров. Это время колеблется от нескольких секунд для мелких изделий до нескольких минут для крупных. При остывании шликера происходит сокращение его объема, поэтому в форму добавляют шликер до полного ее объема. Выдерживают и охлаждают форму с изделием под давлением. На качество и структуру отливки оказывают влияние ранее рассмотренные свойства шликера, а также режим литья. Определенное влияние может оказать конструкция формы. Литник располагают таким образом, чтобы шликер ь нем застыл в последнюю очередь. Все перечисленные условия взаимосвязаны, ибо свойства шликера определяют некоторые технологические параметры. На качество отливок влияет прежде всего температурный режим литья и охлаждения. Шликер должен быть нагрет до температуры, обеспечивающей его хорошую литейную способность. Перегрев шликера ведет к появлению больших усадок, снижению плотности, увеличению длительности твердения и другим нежелательным явлениям. Обычно оптимальная температура шликера при литье 65—70°С. Форму охлаждают до 10— 20°С в зависимости от конфигурации изделий. Охлаждение рекомендуется вести от периферии к литниковому отверстию. Давление ри отливке и охлаждении обычно поддерживают 0,2—0,4 МПа. Увеличение давления не приводит к повышению плотности отливок. [c.63]

Для литья под давлением применяют также рассекатель-арматуру, который изготовляют чаще всего из сплава отливки. Рассекатель вставляют перед заливкой в специальное гнездо, при заливке он становится частью отливки. В процессе зачистки отливки рассекатель удаляется вместе с литником механической [c.134]

При изготовлении отливок в цехах литья под давлением выполняются следующие транспортные операции доставка расплава из плавильного отделения к раздаточным печам транспортирование отливок к оборудованию для удаления литников и облоя транспортирование обрубленных отливок на промежуточный склад или в цех для последующей обработки транспортирование отходов в плавильное отделение транспортирование пресс-форм, штампов и другой литейной оснастки, тары для отливок и отходов. [c.233]

Требования, предъявляемые к технологическому оборудованию при автоматизации технологического процесса. К технологическому оборудованию в автоматизированных системах литья под давлением относят машины литья под давлением, раздаточные печи, прессы, токарные и фрезерные станки для обрезки литников и облоя, галтовочные барабаны, ленточные пилы и другое оборудование для последующей обработки отливок. [c.235]

Для обрезки литников и облоя в автоматизированных системах литья под давлением чаще всего используют прессы. Ход их пуансонов должен обеспечивать такое расстояние между плитами, чтобы при установленном штампе можно было беспрепятственно устанавливать отливку в матрицу с помощью манипулятора или ПР. [c.236]

Циклограмма операций технологического процесса. Она определяется типом P и составом входящего в систему оборудования. Основными отличительными признаками P литья под давлением являются машины, на базе которых созданы системы, и технологические процессы, используемые при изготовлении отливки. Циклограммы технологических процессов роботизированных комплексов (РК) и линий (РЛ), созданных на базе машин различных типов, имеют определенные отличия. Прежде всего, циклограммы для РК имеют меньше операций, чем циклограммы для РЛ, так как последние включают, кроме процесса литья, процессы обрезки литников, удаления заусенцев, механической обработки и др. С учетом типа машины меньшее число операций будут иметь циклограммы P на базе машин с горячей камерой и большее — на базе машин с холодной вертикальной камерой. С увеличением числа операций возрастает сложность разработки программы работы P . [c.264]

Литье под низким давлением удачно сочетает в себе преимущества сифонной и достоинства верхней заливки для плавного заполнения формы и благоприятного распределения температур. Металлопровод при литье под низким давлением является одновременно литником и подогреваемой прибылью , что позволяет во многих случаях снизить расход металла на литниково-питающую систему. Масса переплавляемых отходов в виде литников и прибылей при литье в кокиль составляет 60-80%, а при литье под низким давлением 3-15%. [c.452]

При серийном производстве зубчатые колеса обычно изготовляют литьем под давлением. Этим способом можно изготовить зубчатые колеса с модулем т = 0,2 мм. Минимальная толщина литой стенки 0,5—1,0 мм, максимальная толщина 15 мм. Необходимо, чтобы толщина венца была меньше толщины перемычки (обода), а толщина перемычки меньше толщины ступицы, в этом случае материал последовательно застывает в венце, перемычке, ступице, и усадка может быть восполнена иэ литника. Литые зубчатые колеса должны иметь глухую перемычку. В зубчатых колесах со спицами может возникнуть дисбаланс вследствие неодинаковой плотности по периферии венца. [c.165]

Основным способом производства деталей из капрона является литье под давлением. Так как капрон является термопластической смолой, то при изготовлении неответственных деталей возможно также использование отходов собственного производства в виде литников, бракованных деталей и т. п. [c.31]

Вторым направлением в деле решения проблемы пластмассовых отходов является повторное использование на самой начальной стадии переработки, как уже делается при методе литья под давлением, когда литники размалываются и поступают опять в питательный бункер. Это можно делать и при методе экструзии до того как экструдер начнет выпускать качественную продукцию, он должен некоторое время разработаться, и во время этого подготовительного периода обычно возникает вопрос об удалении некачественной продукции, чтобы она не застопорила работу. Поэтому эта продукция поступает в отходы, после чего ее можно размягчить и повторно использовать на том же оборудовании. [c.42]

Ответственные или сопрягаемые участки деталей не должны располагаться в плоскости разъема формы, так как на точность размеров детали влияет величина облоя. Следует учитывать, что в пресс-формах прямого или литьевого прессования облой может располагаться по всему контуру изделия, а при литьевом прессовании и литье под давлением требуется дополнительная зачистка места расположения литника. При правильном подборе навески материала облой по толщине детали не превышает 0,3 мм. [c.84]

К излишкам материала относятся и литники, образующиеся на поверхностях пластмассовых деталей при изготовлении их пресс-литьем или литьем под давлением. [c.5]

В литьевых машинах ручной труд затрачивается только на периодическую загрузку материала в бункер и обрезку литников от изделия, выполняемую обыкновенно ножницами при еще не полностью остывшем изделии. Недостатком техники литья под давлением является малая мощность литьевых машин, т. е. небольшой вес отливаемых изделий. Среди существующих конструкций литьевых машин наиболее распространен автомат ЛМ-50 (фиг. 44). С этой машины могут быть получены изделия объемом до 50 сж . [c.111]

При литье же под давлением время пластикации материала перекрывается временем охлаждения изделия, а температура формы достаточно низкая, что способствует быстрому отверждению готового изделия. Изделия, получаемые литьем под давлением, требуют незначительной дальнейшей механической обработки (обрезка литника), что также является преимуществом этого способа изготовления перед другими. [c.7]

Литьем под давлением выполняют небольшие отливки, оно имеет высокую производительность и дает значительную точность отливки, которая обычно не требует последующей механической обработки. Литье производят при помощи специальных машин (рис. 36). Форма состоит из двух половин 3 м 4. Металл 2 подается в форму через литник 5 из наполнительного стакана 7. Дно стакана образовано нижним поршнем 6, который до начала запрессовки перекрывает литниковый канал. Верхний поршень /, опускаясь, запрессовывает жидкий металл в полость формы, после чего поднимается и тянет за собой нижний поршень с остатком металла 8. Половинка 4 формы отходит вместе с отливкой, и отливка отделяется от формы. Нижний поршень возвращается на место. Производительность машины составляет от 500 до 2000 операций в смену. [c.93]

Литье под давлением с вертикальной холодной камерой прессования. В этом случае полученный вне машины расплав 2 (рис. 2.4, д) заливают дозатором или вручную в камеру прессования 7 После чего опускают верхний 7, а затем нижний 6 пуансон, при этом расплав подается через литник 5 в полость разъемной пресс-формы, где быстро остывает (рис. 2.4,5). Отливка 9 (рис. 2.4, в) при раскрытии пресс-формы удаляется толкателями, а пресс-остаток 8, который затвердевает после [c.40]

Возникновение термических узлов подавляют перенаправлением потока поступающего жидкого металла это позволяет ослабить удары жидкого металла о стенку изложницы и теплопередачу от металла к этой стенке. При литье турбинных лопаток основная питательная система задействована на корневую часть лопатки и смоделирована на базе опыта, полученного в работе с аналогичными формами отливок. В ободной части (по концам лопаток) обычно имеется своя питательная система, призванная обеспечить сплошность особенно в тех местах, где ободная часть переходит в перо и где действующие напряжения высоки. Для лопаток низкого давления, работающих в крупных промышленных турбинах, могут потребоваться локальные питатели в отдельных участках пера. Однако такая мера нежелательна по ряду причин, в том числе из-за дороговизны операций по устранению литников, потенциальной опасности нарушить заданные размеры лопатки в процессе ее доводки, возникновения неблагоприятных металлургических особенностей, например столбчатых зерен, которые обычно появляются в пере под питателями. Раньше для сохранения тепла в подогретой оболочковой изложнице ее заворачивали в теплоизолирующие покровы. Сегодня, однако, дополнительные керамические слои в стенках изложниц заменили теплоизолирующие обертки как средство для управления процессом затвердевания и усиленного питания отливки. В качестве теплоизолирующих материалов на смену асбестовым пришли, щиты и покровы на основе кремнеземных волокон. [c.175]

Рис. 14.8. Схемы прессования при литье с кристаллизацией под давлением а — поршневое прессование б — пуансонное прессование в — пуансонно-поршневое прессование г — прессование через литники-питатели 1 — исходное положение пуансона 2 — конечное положение пуансона

Прочность и жесткость — основные механические характеристики композитов — зависят от содержания, типа и длины армирующих волокон, а также в некоторой степени и от свойств других компонентов композиции. Последние должны предотвращать перемещение волокон и защищать их от повреждения. Большое значение имеют количество и длина волокон. Волокно длиной более 6,4 мм практически не улучшает механические свойства СКП, а при длине свыше 12,7 мм возникают трудности со смещением и формованием. На рис. 15.1 приведена типичная кривая зависимости ударной вязкости от длины волокна. Аналогично изменяются и другие механические свойства. При литье композиций под давлением увеличение длины волокна может дать еще меньше преимуществ, вероятно потому, что более длинные волокна легче повреждаются при течении через центральный и распределительные литники. [c.119]

Процесс компрессионного прессования состоит в следующем. В рабочую полость нагретой пресс-формы загружают определенное количество пластмассы, которая под действием давления пуансона заполняет рабочую полость пресс-формы после выдержки при 150—160° С в течение 0,5—2 мин на 1 мм толщины стенок детали пресс-форму раскрывают, и готовая деталь выталкивается из пресс-формы. Пресс-формы нагревают электричеством или паром. Пресс-литье осуществляют на обычных гидравлических прессах, в которых загрузочная камера пресс-формы находится вне формующей рабочей полости. В этой камере пресс-материал нагревается и в полужидком состоянии под давлением прессующего пуансона перетекает по литникам в рабочую полость пресс-формы. Давление при пресс-литье в 1,5—3 раза больше, а точность деталей при этом методе более высокая, чем при компрессионном прессовании. [c.286]

При литье изделий под давлением через толстый литник можно выделить три стадии заполнение формы, выдержка под давлением, охлаждение. Особенно важно правильно выбрать режим последних двух стадий, влияющих на производительность машины и качество получаемых изделий. [c.114]

В практике литья термопластических материалов под давлением широкое распространение получили так называемые точечные литники, представляющие собой литниковые каналы, расположенные непосредственно у оформляющей полости (фиг. 111,а). С целью уменьшения сопротивления потоку расплава при впрыске уменьшают длину точечного литника [c.132]

В современных машинах с холодной камерой прессования при литье алюминиевых и медных сплавов давление достигает 31,4—177 МПа (300—1500 кгс/м ). Высокие давления прессования порядка 186 МПа (2000 кгс/м ) характерны для современных машин с холодными камерами. Схема машины с горизонтальной камерой прессования приведена на рис. 204. На рис. 208 показана схема работы машины, с вертикальной холодной камерой прессования. Расплав подается в камеру прессования 2 и поршнем 1 через мундштук 5 в пресс-форму, состоящую из подвижной половины 7 и неподвижной 6. Остаток металла 8 из камеры 2 выталкивается нижним поршнем 3 с пружиной 4. Готовая отливка 9 вместе с литниками вынимается из подвижной половины 7 пресс-формы. [c.397]

Анизотропия физических свойств термопластов, наполненных углеродными волокнами, аналогична анизотропии свойств термопластов, содержащих стекловолокна. Сочетание стекловолокна со стеклоби-сером, дисперсными наполнителями неорганического и других типов приводит к ухудшению свойств композиционного материала то же самое наблюдается и при литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Большое влияние на усадку, приводящую к искажению формы изделия, оказывает расположение литников хороший эффект достигается при одновременном использовании нескольких литников. На рис. 3. 23 приведены результаты модельного эксперимента, в котором для образцов двух конфигуращ1Й изменяли расположение и форму литниковых отверстий и измеряли коэффищ1ент искажения формы. [c.103]

Особенности формирования отливок. При литье под давлением - расплав заполняет прессформу с очень большой скоростью (за доли секунды). При этом происходит быстрое закупоривание вентиляционных каналов прессформы и из ее полости неполностью удаляются воздух и газы, образующиеся от испарения и сгорания смазки. В затвердевшей отливке появляется газовая пористость. В метал-лической -прессформе расплав затвердевает очень быстро, что приводит к получению выгодного мелкокристаллического строения. При этом тонкие по сечению литники затвердевают раньше отливки, ее питание расплавом прекращается до завершения усадки. Усадка проявляется в том, что увеличивается объем газовых пор. Поэтому отливки имеют специфический дефект — газоусадочную пористость. Это приводит к снижению плотности отливок, понижению пластичности. Отливки нельзя подвергать термической обработке, так как при нагревании вследствие расширения газовых пор поверхность металла может вспучиваться. [c.348]

Ориентационные остаточные напряжения в значительной степени зависят от конструкции детали, количества и расположения мест впуска расплава в форму или общего направления движения материала. Рис. VIII. 3 хорощо иллюстрируёт это положение. Первой причиной возникновения ориентационных напряжений является течение материала по одному или двум направлениям - (одно- или двумерное течение). При этом в направлении потока за счет трения расплава о стенки металлической формы, а также от внутреннего трения между слоями возникает разность скоростей потока по сечению. Напряжения сдвига вызывают деформацию макромолекул и их ориентацию, которая фиксируется при застывании расплава. Если происходит двумерное течение, поток расплава расширяется перпендикулярно направлению его движения. Пример такого течения —. заполнение формы диска от литника, расположенного по центру. Фронт потока в любой момент заполнения формы представляет собой дугу с центром у литника. Расширение расплава происходит неравномерно по сечению. После смачивания стенки формы расплав около нее начинает охлаждаться и застывать, в то время как новые порции расплава будут передвигаться по застывшему слою и одновременно расширяться. Это приводит к возникновению сдвиговых напряжений в направлении, перпендикулярном основному направлению течения потока. Возникает двухосная ориен-тация материала в теле детали, причем доминирующей оказывается продольная ориентация. Следовательно, второй причиной, обусловливающей остаточный характер ориентационных напряжений, является быстрое охлаждение (при литье под давлением, экструзии) и атвердёвание материала после формования. [c.266]

Довольно типичны технико-экономические показатели при автоматизации и механизации процесса литья под давлением, полученные фирмой Biihler (Швейцария) на машине с усилием запирания 1600 кН. Задача решалась в четыре этапа автоматическое смазывание пресс-формы автоматическое дозирование сплава и обрезка литников и облоя отливок вручную непосредственно у литейных машин автоматическое транспортирование куста отливок от машины автоматическое транспортирование куста отливок с автоматической укладкой в обрезной пресс для обеспечения полной автоматизации. При планировке АК нужно было предусмотреть возможность продолжать работу в ручном режиме при выходе из строя любого агрегата. Планируемые показатели при односменной работе были следующими продолжительность работы в смене 8,8 ч, эффективное рабочее время 7,65 ч, степень загрузки 87% среднее число отливок в смену 1140 шт. среднее число отливок в час 150 шт. Обрезка отливок на прессе требует 25—50% времени цикла. [c.328]

При правильном проектировании и изготовлении форм и над-лежаш,ей отладке процесса литья под давлением зачистнше операции в большинстве случаев сводятся к удалению литников и облоя. Часто целесообразно изменять конструкцию литой детали, чтобы упростить обрубные и отделочные операции или удешевить оснастку. [c.375]

При литье под низким давлением тигель с жидким металлом помещают в корпус, который герметично закрывают крышкой с встроенным в нее металлопроводом. Литейную форму устанавливают над заливочным устройством и стыкуют посредством литника (питателя) с верхним торцом металлопровода. Нижний конец герметичного ме-таллопровода погружают до заданного уровня в тигель с жидким металлом. [c.452]

Поршневые машины с холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок из магниевых, алюминиевых и медных сплавов. Схема машины литья под давлением с холодной вертикальной камерой прессования приведена на рис. 84,6. В этом случае расплав заливают ковшом в камеру прессования 3. Дном камеры служит подвижный поршень 4. После включения механизма запрессовки поршень под действием плунжера 1 опускается до упора и открывает литниковое отверстие 7 в неподвижной части пресс-формы 5. При этом расплав с большой скоростью и под высоким давлением заполняет полость пресс-формы, вытесняя через ее венты находяш,ийся в ней воздух в камере прессования остается прессостаток 8. При подъеме плунжера поршекь поднимается за ним вверх и выталкивает прессостаток из камеры прессования. Одновременно пресс-форма размыкается за счет отодвигания ее подвижной части 5 на последней остается отливка 10 с литником 9. После снятия отливки, частичного охлаждения пресс-форл ы и покрытия ее поверхности смазкой цикл прессования повторяют. [c.222]

Ферма для отливки под давлением обрабатывается с большой точностью и чистотой и при том так, что все ее размеры соответствуют степени усадки готового изделия без припусков на обработку (однако с учетом необходимости иметь клинообразную форму шишек дла отверстий). Изготовление хорошо работающей формы для литья под давлением требует большого опыта (в особенности для правильного выбора всех допусков и для правильного раслоложения литников и выпа-ров). От механических мастерских требуется самая тщательная работа. [c.1017]

Большими преимуществами литья под давлением являются малая трудоемкость изготовления детали, а именно около 2 мин при одногнездной форме высокая точность деталей с хорошей чистотой поверхности возможность автоматизации процесса. К недостаткам процесса можно отнести появление в деталях остаточных напряжений и расход материала на литники, необходимые для подвода материала в форму. Сравнительно реже используют литье под давлением для переработки реактопластов, которые зачастую в результате нарушения технологического режима могут затвердевать в цилиндре, вызывая длительную остановку машины. [c.465]

Формы для литья под давлением резиновых смесей позволяй получать изделия, не требующие дальнейшей обработки облс (за исключением операции по отделению литника). При этом необх димо формы замкнуть с таким усилием, чтобы резиновая смес заполняя формующую полость, не выходила бы между поверх стями разъема формы. На проведение процесса литья влияют усилг смыкания формы Р ,, удельное давление литья Ро. распорное уо лие в форме Ррасп, геометрия канавок и рабочих гнезд, точност дозировок смеси, качество изготовления пресс-формы. Однако осно) ное условие получения качественных изделий — выполнение нер. венства Р, [c.350]

При изготовлении больших серий изделий экономически оправдано применение литья под давлением или прессования при единичном или мелкосерийном производстве и при обработке пластмассовых полуфабрикатов экономически целесообразна механическая обработка со снятием стружки. Такие способы незаменимы также при доработке формованнь1х деталей, напримф, при удалении литников, облоя. При этом используют в основном инструменты и оборудование для обработки металла и дерева. [c.30]

Штамповка деталей должна производиться на хорошо отлаженных и доведенных штампах. После штамповки детали должны обязательно проходить операции снятия грата и заусениц, Детали перед отливкой должны быть хорошо отформованы, а после отливки дефекты поверхности должны быть устранены на месте. Сварные детали должны иметь ровные швы, без раковин, свищей и шлаковых включений. При изготовлении сварных деталей и узлов, которые должны иметь хороший декоративный вид, рекомендуется производить автоматическую сварку под слоем флюса, обеспечивающую хорошее качество и ровную поверхность сварных швов. При изготовлении деталей методом литья рекомендуется широко применять точные методы отливки деталей — в кокиль, в корковые формы, под давлением и т. д. Перед окраской все дефекты поверхности деталей должны быть тщательно исправлены. Раковины и прожоги литых деталей должны быть заварены и зачищены. В отдельных случаях применяются специальные замазки или пасты. Наплывы и литники удаляются механическим способом. Сварные швы зачищаются, удаляются грат и брызги металла. Заусенцы и грат после штамповки снимаются запиловкой, зачисткой или на гратоснимающих машинах. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...