Фосфор Твердость

Фосфор — также вредная примесь в виде твердого раствора в феррите. При повышенном содержании фосфора твердость стали повышается, сталь имеет крупнозернистый излом и становится хладноломкой. [c.358]

Углеродистые стали содержат в среднем от 0,9 до 1,2% углерода 0,15—0,35% марганца и столько же кремния 0,02% серы и 0,03% фосфора. Твердость инструмента после закалки — НЕС 62—64 прочность на изгиб— 200—220 кгс/мм2 теплостойкость — 200—250°С. [c.51]

Совершенно иначе ведет себя слой заэвтектического строения, который, согласно диаграмме состояния содержит 10—12% фосфора. Твердость этого слоя в верхней его зоне (более 7з от общей 54 [c.54]

Установлено, что при увеличении содержания углерода прочность и твердость железа увеличиваются, то есть несмотря на то, что в стали содержится большое количество металлических и неметаллических элементов марганец, кремний, фосфор, сера, хром, никель, медь, азот, кислород или водород, решающую роль в превращении железа в сталь играет именно углерод [37]. Например, для стали У7А (содержание углерода 0,63- 0,73 %) предел прочности при растяжении 650 МПа, относительное удлинение 18 %, в отожженном состоянии НВ 180 [15]. [c.66]

Установлено, что при увеличении содержания углерода прочность и твердость железа увеличиваются, то есть несмотря ка то, что в стали содержится большое количество металлических и неметаллических элементов марганец, кремний, фосфор, сера, хром, никель, медь, азот, кислород или во- [c.240]

Фосфор, как и сера, является чрезвычайно вредной примесью в стали, поэтому в качественных сталях содержание его допускается не более 0,02 - 0,04%. Фосфор делает сталь хладноломкой, а растворяясь в феррите, сильно повышает твердость и предел прочности стали, резко снижая пластичность и особенно ударную вязкость. Это влияние фосфора проявляется при наличии его свыше 0,1%. [c.44]

Фосфор является в чугунах полезной примесью, так как улучшает жидкотекучесть. Участки фосфидной эвтектики увеличивают твердость и износостойкость чугуна. Чаще всего содержание фосфора находится в пределах 0,2...0,5%. Для отливок, от которых требуется высокая износостойкость, содержание фосфора допускается 0,7%, а для художественного литья - до 1%. [c.57]

Рутений менее дефицитен, чем платина и родий, и значительно дешевле как видно из табл. 31, рутений имеет наибольшую твердость и температуру плавления, он легко пассивируется на воздухе и очень хорошо противостоит действию агрессивных сред. На него не действуют разбавленные и концентрированные кислоты и щелочи. Рутений стоек к воздействию соединений фосфора и азота, в ряде случаев он превосходит по химической стойкости палладий, родий и платину он более устойчив к воздействию серы. Пленки сернистых соединений, образующиеся на поверхности, отрицательно сказываются на переходном электрическом сопротивлении. При обычных и повышенных температурах на воздухе и в среде, богатой кислородом, рутений не тускнеет и сохраняет блеск, что позволяет использовать его при покрытии отражателей. Рутений в отличие от платины и палладия не поглощает водорода и не образует гидридов. Несмотря на хорошие физико-механические свойства рутений недостаточно широко используется в промышленности. Одной из причин этого является сложность изготовления деталей из рутения вследствие высокой температуры плавления, высокой твердости и хрупкости. Рутений подвергается высокотемпературному окислению, как и родий образующаяся окисная пленка обладает хорошей электропроводностью. [c.76]

Сплавы меди. В отдельных случаях помимо чистой меди в качестве проводникового материала применяются ее сплавы с оловом, кремнием, фосфором, бериллием, хромом, магнием, кадмием. Такие сплавы, носящие название бронз, при правильно подобранном составе имеют значительно более высокие механические свойства, чем чистая медь Ор бронз может быть 800—1200 МПа и более. Бронзы широко применяют для изготовления токопроводящих пружин и т. п. Введение в медь кадмия при сравнительно малом снижении удельной проводимости (см. рис. 7-12) значительно повышает механическую прочность и твердость. Кадмиевую бронзу применяют для контактных проводов и коллекторных пластин особо ответственного назначения. Еще большей механической прочностью обладает бериллиевая бронза (Ор —до 1350 МПа). Сплав меди о цинком — латунь — обладает достаточно высоким относительным удлинением [c.200]

С увеличением содержания фосфора от 0,060 до 0,736% твердость белого чугуна повышается, а сопротивление изнашиванию резко падает. [c.82]

Никель — белый металл, по прочности равный стали, имеет высокую стойкость к атмосферной и водной коррозии. Скорость атмосферной коррозии, составляющая 0,02—0,2 мкм в год, с увеличением срока службы покрытия стремится к снижению благодаря пассивации поверхности металла в результате образования инертной окисной пленки. Никель — пластичный металл, однако пластичность никелевого покрытия зависит от метода его нанесения и чистоты. Многие никелевые покрытия, получаемые в процессе электроосаждения (особенно в присутствии органических блескообразователей), могут быть хрупкими и иметь высокие внутренние напряжения. Никелевые покрытия, осаждаемые химическими способами, обладают большой твердостью, хрупкостью и низкими коррозионными характеристиками из-за образования фосфора и бора в осадках (что характерно для осаждения из сложных растворов). [c.117]

Олово Фосфор При- меси до Медь Предел прочности при растяжении в кГ/мм Относительное удлинение fi в % Твердость 10/1000/30 [c.54]

Отливки из углеродистой стали по ГОСТ 977—75 подразделяются на три группы группа I — обычного назначения группа П — ответственного назначения группа П1 — особо ответственного назначения. Отливки группы I подвергаются наружному осмотру, размеры контролируются, твердость по Бринелю определяется лишь по требованию заказчика. У отливок группы П определяются предел текучести и относительное удлинение у отливок группы П1 — предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость. Отливки групп II и III проверяются по химическому составу, а у отливок группы I — лишь содержание серы и фосфора. Отливки всех групп по требованию заказчика проходят дополнительно специальный вид контроля испытание гидравлическим давлением, дефектоскопию и пр. [c.26]

Фосфор легирует феррит, способствует размельчению эвтектического зерна и образованию включений фосфидной эвтектики. С повышением содержания фосфора увеличивается твердость и износостойкость чугуна (рис, 39) [43]. [c.84]

Фосфор оказывает весьма существенное влияние на структуру и свойства чугуна. Для получения чугуна с высокими пластическими свойствами содержание фосфора не должно превышать 0,08%, в противном случае в структуре чугуна образуется значительное количество тройной фосфидной эвтектики, обладающей высокой твердостью и хрупкостью, вследствие чего пластические свойства чугуна значительно [c.154]

Процесс азотирования применяется для повышения поверхностной твердости отливок серого чугуна до //в = 800 -f--г-1000 и устойчивости при нагреве до 500° С. Для азотирования рекомендуется чугун с несколько пониженным содержанием углерода, легированный хромом и алюминием, примерно следующего состава 2,5—2,75% углерода, 2,30—2,60% кремния 0,6—0,8% марганца меньше 0,08% серы меньше 0,1% фосфора 1,5—1,8% хрома м 1,5—1,8% алюминия. [c.704]

При одинаковом содержании углерода бессемеровская сталь имеет более высокую прочность и твердость, чем мартеновская. Эта разница в свойствах объясняется тем, что в бессемеровской стали содержится повышенное количество растворенных азота и фосфора — элементов, упрочняющих сталь, но делающих ее одновременно и более хрупкой. Применение кислородного дутья в конвертерах значительно ослабляет этот недостаток конверторной стали. [c.43]

Основными детерминированными критериями, оценивающими состояние металла деталей и узлов котла, являются пределы прочности и текучести, относительные удлинения и сужения, твердость, ударная вязкость, балл микроструктуры, графитизация, коррозионная стойкость, химический состав (особенно содержание серы и фосфора), наличие микро- и макропор и некоторые другие. [c.146]

Стали, содержащие до 0,15% Р (автоматная сталь) Обрабатываемость улучшается в связи с появлением обработочной хрупкости. При повышении содержания Р>0,15% повышается твердость стали и ухудшается обрабатываемость. Фосфор снижает пластичность стали [c.472]

При работе бронзы по трущимся поверхностям невысокой твердости повышение износостойкости бронз только за счет фосфора нецелесообразно. [c.306]

Покрытия, полученные химическим никелированием, представляют собой сплав никеля с 10—15% фосфора и отличаются рядом преимуществ по сравнению с гальваническими никелевыми покрытиями, в частности равномерностью с.тоя на деталях любой сложной конфигурации, отсутствием пор, высокими защитными, свойствами в условиях атмосферной и высокотемпературной газовой коррозии, твердостью до НРс 50—55 и износостойкостью, сравнимой с износостойкостью электролитических слоев хрома. [c.228]

Электролитическое железо, полученное из хлористых электролитов, имеет следующий химический состав, % железа до 99,99 углерода 0,0001 серы 0,0001 фосфора до 0,0002. Добавление в хлористый электролит глицерина и сахара может увеличить содержание углерода и повысить твердость осадков. [c.189]

Проволоку изготовляют из стали марки 50ХФА по ГОСТ 2052-53 с суженными пределами содержания углерода и с пониженным содержанием серы и фосфора. Твердость проволоки в состоянии поставки должна, быть не более HR 33. [c.24]

Литые коленчатые валы, изготовляемые из материала СНгошо (Англия), имеют следуюнц1Й химический состав 3,15—3,35% углерода 1,70— 1,95/0 кремния 0,60—0,85% марганца 0,30—0,50% хрома 1,00— 1,35% молибдена 0,10% (не более) серы 0,10% (не более) фосфора. Твердость по Бринелю У/д =241 280. Валы допускают использование стандартных вкладышей подшипников, залитых оловяпистым баббитом. Эти валы не пригодны для дизелей. [c.85]

Сочетание высокой прочноегп и пластичности этих чугуиов позволяет изготавливать из них ответственные изделия. Так, коленчатый вал легковой машины Волга изготавливают из высокопрчного чугуна, имеющею состав 3,4—3,6% С 1,8-2,2% Si 0,96—1,2% Мл 0,16-0,30% Сг <0,01% S <0,06% Р и 0,01—0,03% Mg. Чугун со столь узкими пределами по элементам и низким содержанием серы и фосфора выплавляют не в вагранке, а в. электрической печи. Это обстоятельство, а также применение термической обработки приводит к получению еще более высоких свойств, чем это указано л табл. 24, а именно ац = 62-н65 кгс/мм б = 8- -12% и твердость НВ 192—240. Хотя этот чугун но механическим свойствам и уступает стали констру - тивная прочность коленчатого вала из такого чугуна может быть выше, что в целом уменьшит массу машины. Из чугуна, обладающего лучшими, чем у стали, литейными свойствами, можно литьем (дешевым способом) изготавливать изделия сложной конфигурации (с внутренними полостями и т, п,), обладающие лучшим сопротивлением разнообразным механи-ческн. воздействиям, чем более простые по форме кованые детали, Дру ими словами, в ряде случаев деталь сложной конфигурации из менее прочного материала (чугуна) конструктивно оказывается более прочной, простой по конфигурации детали из более прочного материала (стали). [c.218]

Мартенситные стали, если их подвергнуть термической обработке для повышения твердости, приобретают сильную склонность к растрескиванию в слабо- и умереннокислых растворах. Особенно это проявляется в присутствии сульфидов, соединений мышьяка или продуктов окисления фосфора или селена. Специфические свойства кислот не имеют существенного значения до тех пор, пока процесс идет с выделением водорода. Эта ситуация отличается от случая аустенитных сталей, которые разрушаются исключительно в результате специфического действия анионов. Катодная поляризация также не защищает мартенситные стали от растрескивания, а ускоряет его. Все эти факты свидетельствуют, что мартенситные стали в указанных условиях разрушаются не по механизму КРН, а в результате водородного растрескивания (см. разд. 7.4). При катодной поляризации в морской воде, особенно при высоких плотностях тока, более пластичные ферритные стали подвергаются водородному вспучиванию, а не растрескиванию. Аустенитные нержавеющие стали устойчивы и к водородному вспучиванию, и к водородному растрескиванию. [c.319]

При отжиге покрытий твердость достигает максимальной величины, причем последняя пропорциональна концентрации фосфора в покрытии В зависимости от условий термообработки твердость покрытий изменяется следующим образом до отжига твердость составила 7140—7580 МПа, при отжиге до 400 °С максимальная твердость составила 0 200— 10 700 МПа, при дальнейшем повышении температуры твердость падает и при температуре 800 °С твердость уже равняется 4460—4890 МПа Увеличение твердости покрытия в в этом случае определяется процессом связанным с распадом твердого раствора и выделением фазы фосфида СозР [c.61]

Содержание цинка в покрытиях увеличивается линейно с повышением концентрации хлористого цинка в растворе находясь в пределах 0—4 (массовые доли %), при этом содержание фосфора остается постоянным ( 4 массовые доли %) Полученные покрытия были блестящими и обнаруживали хорошую адгезию с металлом основы Микроструктура поперечного среза Со — Zn — Р покрытия обнаруживает слоистость Твердость покрытий состааляет 3500— 4000 МПа [c.70]

Содержание серы в белом чугуне не должно превышать 0,12%. Фосфор. В соответствии с диаграммой состояния Fe—Р увеличение содержания фосфора в значительной степени понижает темпе-эатуру плавления металла [68]. В системе имеется несколько фос- )идов. Фосфид РезР и насыщенные кристаллы а-раствора образу-от эвтектику. Растворимость фосфора в a-Fe при температуре ЮО°С составляет 0,5%. Фосфидная эвтектика обладает очень высокой твердостью. [c.81]

Легирование фосфором несколько снижает микротвердость щ ментита (рис. 22). Твердость чугуна увеличивается до Н 5,95 кН/мм за счет появления фосфидной эвтектики. Удароустс -чивость очень низкая, а износостойкость изменяется в небольЕ лределах. [c.82]

Повышенное содержание фосфора способствует некоторому снижению микротвердости цементита (рис. 26). Микротвердость эвтек-тоида находилась в пределах 3,84—4,29 кН/мм , твердость чугуна [c.86]

Процесс нанесения покрытия химическим путем является дорогостоящим, но позволяет обеспечить совершенно одинаковую толщину осадка, независимо от сложности конфигурации обрабатываемого изделия. В случае использования никелевых покрытий включение фосфора или бора в осадке увеличивает твердость и хрупкость, влияет на коррозионную стойкость. Эти свойства осадка никеля могут изменяться при последующей термической обработке. Адгезия осадков зависит от химической связи, а также от механического сцепления с грубообработан-ной поверхностью. Химического соединения с основным металлом не происходит до тех пор, пока не возникает диффузии под действием термической обработки после нанесения покрытия химическим методом. [c.84]

С помощью химического никелирования можно получить вполн равномерное покрытие даже на предметах, имеющих зазоры i сложную форму. Скорость осаждения практически постоянная и н зависит от толщины покрытия. При химическом никелировании и гипосульфитной ванны образуется слой никеля, легированног фосфором (2-13 % Р), причем содержанием последнего определяютс такие важные характеристики покрытия, как твердость и вязкость Химическое никелирование значительно дороже, чем электроли тическое. [c.78]

В результате нагрева химически осажденное никелевое покрытие превращается в двухфазную структуру — интерметаллическое соединение NisP и твердый раствор фосфора в никеле. Термообработка при 400°С увеличивает твердость и снижает пластичность покрь тия. Повышение температуры нагрева до 750°С дифференцирует защитное покрытие на фосфорсодержащий хрупкий никелевый слой на поверхности и бесфосфори-стый никелевый слой, имеющий более высокую пластичность [231]. Поскольку электродные потенциалы обоих слоев различаются мало, то хрупкое разрушение внешнего слоя при коррозионной усталости углеродистой стали не приведет к преимущественному растворению бесфосфо-ристого слоя. Так как последний имеет более высокую пластичность, то возникшая в фосфорсодержащем слое трещина замедляет скорость развития. В результате нагрев химически никелированных образцов в слабоокислительной среде до 750°С существенно повышает эффективность покрытий на стали 45 и соответственно ее коррозионную выносливость в водопроводной воде. [c.182]

Это весьма существенное обстоятельство привело к широкому распространению прибора Сигматест в металлопромышленности Европы для целей быстрого разделения полуфабрикатов и изделий из различных сплавов независимо от формы этих изделий, определения степени чистоты меди (например, содержания фосфора, кислорода) и алюминия, измерения твердости стареющих сплавов в процессе дисперсионного распада, определения ликвационных зон в отливках, обнаружения поверхностных трещин. [c.358]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

В авиационной промышленности разработан ряд марок легированных чугунов (табл. 1), обладающих повышенной износостойкостью и теплоустойчивостью. Износоустойчивость достигнута повышением содержания фосфора и марганца в нелегированных и некоторых легированных чугунах и повышением твердости. Повышение теплоустойчивости достигнуто введением легирующих элементов в чугун при маслотной отливке колец. [c.283]

Влияние фосфора. Фосфор образует с ферритом твердый раствор, что повышает твердость и пределы прочности и текучести стали. Растворяться в феррите фосфор может в количестве до 1,2% при более высокой концентрации фосфора образуется фосфид железа РезР. [c.22]

Исходная микроструктура никельфосфорных покрытий обеспечивает в поверхностном слое микротвердость 3500—5000 МПа, которая растет с увеличением содержания фосфора в осадке. При нагреве детали с таким покрытием в течение часа до температуры 350—400 °С ее твердость увеличивается до 1200 НВ. [c.195]

Фосфор, повышая твердость, прочность и охрупчивая сталь, способствует образованию ломкой стружки и получению высокого качества поверхности. [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...