Электросталеплавильные шлаки

От огнеупорных свойств футеровки электросталеплавильной печи, ее химического и минералогического составов зависит состав шлака и качество выплавляемого металла, а также производительность агрегата. Футеровку дуговых электропечей для выплавки нержавеющих сталей изготовляют из основных материалов, в то время как индукционные печи до самого последнего времени футеровали кислыми материалами и лишь в последние годы стали применять основные. [c.40]

Динас применяют для бессемеровских конвертеров, электросталеплавильных, мартеновских и других печей. Он обладает высокой устойчивостью против кислот и кислых шлаков и большой термической стойкостью при высоких температурах. Ниже 600° С термические свойства его ухудшаются. Состав и свой- [c.327]

Воздействие на динас жидкой фазы с образованием жидкой же фазы встречается на практике. Оно происходит в мартеновских и электросталеплавильных печах, где брызги шлака попадают на динас стен и свода при кипении стальной ванны. В стекловаренных печах при варке некоторых кислых стекол на динас непосредственно воздействует стекломасса. На динасовую кладку стен и днища бессемеровских конвертеров воздействуют жидкие шлак и металл. Скорость пропитывания динаса воздействующей яа него жидкой фазой и в этом случае определяют закономерности, приведенные выше. [c.385]

Электросталеплавильный процесс — более совершенный способ выплавки стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с мартеновскими и конвертерными способами. В электрических печах легко регулировать тепловой режим, изменяя параметры электрического тока. Температура при плавке достигает 2000° С, что позволяет использовать высокоосновные шлаки для наиболее полного удаления из металла серы и фосфора. Отсутствие окислительной атмосферы способствует получению хорошо раскисленной стали. В электрических печах выплавляют наиболее высококачественные углеродистые и легированные конструкционные, нержавеющие, жаропрочные и другие стали и сплавы. В дореволюционной России производство электростали было очень небольшим. В настоящее время ее выплавка составляет около 12 млк. т., т. е. примерно 10% всего производства стали. В текущем пятилетии ее производство будет увеличено в 1,6 раза. [c.53]

Кислый мартеновский процесс ведется в мартеновских печах с кислой футеровкой и с кислыми (кремнеземистыми) шлаками. Сталь, выплавленная в кислых мартеновских печах, обычно отличается более однородным и плотным строением, большей чистотой по неметаллическим включениям, большей полнотой раскисления, большей вязкостью, меньшей анизотропностью свойств, чем сталь такого же состава, но выплавленная в основных печах. Шлаки кислого процесса способствуют более полному раскислению стали, и расход раскислителей в кислых печах ниже, чем в основных. В кислых мартеновских печах выплавляют главным образом высококачественные высоколегированные стали, к которым предъявляются повышенные требования. К основным недостаткам кислого мартеновского процесса относится невозможность удаления вредных примесей — фосфора и серы. Это вынуждает применять особо чистые по содержанию примесей шихтовые материалы, что сильно удорожает стоимость стали. По этой причине кислым мартеновским процессом выплавляют ограниченное число марок высококачественной стали и сталь для фасонных отливок. В результате усовершенствования технологии плавки в основных мартеновских и электросталеплавильных печах все чаще выплавляют высококачественные стали, которые ранее выплавляли только в кислых мартеновских печах. [c.253]

Особым состоянием поставки, в котором может находиться стальной металлолом категории Б по сравнению с металлоломом категории А, является поставка металлолома групп Б1—Б71 в виде паспортных шихтовых слитков (ПШС). Паспортные шихтовые слитки, выплавленные в электросталеплавильных печах, относятся к металлолому I класса, поэтому они должны иметь не только химический состав какой-либо группы или марки легированного металлолома, но и другие соответствующие показатели качества (см. табл. 5). Чугунный металлолом категории Б состоит из двух групп, лом и отходы которых также различаются по химическому составу и предназначены для вагранок и сталеплавильных печей. Если лом и отходы не могут быть использованы в составе металлической шихты без переработки, то их нельзя отнести пи к одной из групп существующей классификации. Такой металлолом в зависимости от показателей его качества подразделяется на четыре дополнительные группы с условными обозначениями стружка витая, чугунная стружка, лом для пакетирования, сварочный шлак. [c.42]

На Челябинском заводе Вторчермета технология переплава стружки в ПШС состоит в завалке в печь, расплавлении, наведении основного шлака известью н шамотным боем, выпуске, раскислении металла в ковше 45%-ным ферросилицием и разливке. Ведение каждого периода переплава стружки в ПШС мало отличается от ведения соответствующих периодов выплавки стали в электропечах малой емкости. Выплавка ПШС производится в цехах или отделениях типа электросталеплавильных цехов (отделений). [c.335]

При выплавке чугуна в доменных печах, стали — в конвертерах, мартеновских и электросталеплавильных печах, а также при получении чугуна из вагранок вместе с металлом образуются неметаллические отходы — шлаки. Основными составляющими шлаков являются кремнезем, известь и глинозем. Кроме того, в зависимости от свойств и состава примененных в плавке шихтовых материалов во всех шлаках находятся и другие химические соединения различных элементов (окислы магния, железа, марганца, сернистого кальция и др.). При удалении шлаков из плавильных агрегатов, при разливке металла и в других случаях в шлаки попадает значительное количество металла, извлечение которого необходимо по многим причинам и прежде всего для снижения безвозвратных потерь металла. Наибольшую долю в металлургических шлаках составляют доменные и мартеновские шлаки. Доменные шлаки образуются в доменных печах в среднем в количестве 0,53 г на 1 т выплавленного чугуна. В зависимости от наличия тех или иных окислов доменные шлаки имеют определенную окраску небольшие примеси закиси железа и марганца в кислом шлаке придают ему желтый и зеленый оттенки шлаки с большим содержанием окислов железа темнее, иногда даже черные шлаки с повышенным содержанием закиси марганца имеют голубоватые и зеленоватые цвета различных оттенков. Один литр жидкого доменного шлака весит от 1,8 до 2,2 кг, а при стылом ходе доменной печи —до 3,5 кг из-за повышенного содержания окислов железа. [c.389]

Таким образом, рафинирование стали в ковше синтетическими шлаками обеспечивает существенное улучшение качества металла, повышение его механических и эксплуатационных свойств. Кроме того, появляется возможность получения высококачественных, в том числе легированных сталей в мартеновских печах и конвертерах, в которых стоимость передела значительно ниже, чем в электродуговых печах. Вследствие обработки в ковше мартеновской стали уменьшается необходимость десульфурации в печи, обеспечивается повышение производительности печей примерно на 5%. Еще большее повышение производительности (до 15%) достигается для электросталеплавильных печей, в которых благодаря внепечной обработке стали шлаками значительно сокращается восстановительный период, а следовательно, и общая продолжительность плавки. [c.343]

Хромомагнезитовые огнеупоры изготовляют из минералов хромита и магнезита. Они обладают высокой стойкостью к воздействию основных и железистых шлаков и низкой термостойкостью. Хромомагнезитовые изделия выпускают двух типов общего назначения (ГОСТ 5381—72) и предназначенные для сводов электросталеплавильных и мартеновских печей. [c.94]

Мгновенные значения скоростей расхода кислорода на различные процессы также практически невозможно определять, но определение их средних величин для того или иного периода плавки вполне возможно. Общий расход кислорода на окисление других примесей, кроме углерода, можно определить довольно точно, так как обычно известными являются содержания этих примесей в начале и конце их окисления. Зная общий расход, нетрудно найти среднюю скорость расхода кислорода для той или иной стадии окисления примесей. Аналогично можно поступать и в отношении определения скорости расходования кислорода на образование оксидов железа шлака и накопление его в металле, причем статья накопления кислорода в металле для области концентраций углерода >0,10—0,15% пренебрежимо мала по сравнению с другими статьями. Накопление кислорода в шлаке в виде оксидов железа также может быть пренебрежимо малым при указанных пределах содержания углерода в периоды после полного формирования шлака. Это обычно наблюдается в период чистого кипения в мартеновских и электросталеплавильных печах. В конверторах формирование шлака продолжается практически до конца плавки независимо от содержания углерода в металле, но эта статья расхода обычно незначительна, если содержание углерода >0,1%. [c.171]

В последнее время стали находить применение двухванные дуговые электросталеплавильные печи как на переменном, так и постоянном токе, которые позволили более эффективно использовать мощность печного трансформатора. При использовании высокомощных печных трансформаторов непременным условием высокой производительности сталеплавильных агрегатов при минимальных затратах энергетических ресурсов является использование внепечных методов обработки металла в ковше (рис.З). Как известно, у обычных дуговых электросталеплавильных печей бестоковый период (заправка, завалка, выпуск, слив шлака, перепуск электродов) достигает 30 % общего времени плавки. [c.15]

В данном разделе, в основном, будут рассмотрены те свойства металлургических фаз (газ, шлак, металла, футеровка), которые присуши электросталеплавильному производству. [c.82]

Широко применяются такие методы, как обработка жидкой стали в ковше синтетическим шлаком и аргоном, вакуумирование жидкого металла. В 1974 г. по объему производства черных металлов СССР вышел на первое место в мире. Большую роль в развитии отечественной металлургии сыграли выдающиеся ученые нашей страны. П. П. Аносов разработал основы теорищроизводства лн той высококачественной стали, Д. К- Че но "явяяется основополож ником научного металловедения, его труды по кристаллизации стали не потеряли своего значения и в настоящее время. Академики А. А. Байков, М. А. Павлов, Н. С. Курнаков создали глубокие теоретические разработки в области восстановления металлов, доменного производства, физико-химического анализа, В. Е. Грум-Гржимайло, А. М. Самарин, М. М. Карнаухов заложили основы современного сталеплавильного и электросталеплавильного производства, академик И. П. Бардин известен во всем мире своими трудами в области доменного производства и организацией научных металлургических исследований. Рост производства в основном обеспечивался за счет [c.12]

Ti 17—22 Si 18—23 Л1 25—30 С 0,15—0,35 S 0,01—0,02 Р 0,02—0,05. Довосстановление твердых шлаков проводят в электросталеплавильной печи. В печи проплавляют 1300 кг шлака, 130 кг кварцита и 50 кг извести. Восстановительная часть шихты содержит 65—130 кг железной руды, 50 кг железной обсечки, 60—ПО кг ферросилиция ФС75, 220—280 кг алюминиевого порошка и 50 кг извести. Другой вариант шихты на 100 кг шлака задают 5—20 кг алюминиевого порошка, 10 кг чушкового алюминия, 10— 20 кг извести, 4—20 кг ферросилиция ФС75, sj2,5 кг поваренной солп и 10 кг железорудных окатышей. Расход электроэнергии на плавку составляет 6120—7200 МДж (1700—2000 кВт-ч). В результате получают 0,4 т силико-титана (23,4—25,4 % Ti 22,4—29,6 % Si 10—25% Al) и 1500—1600 кг полупродукта (16—17 7о СаО 2,2—3,7 °/о [c.280]

Скорость осаждения взвеси можно увеличить также путем применения утяжелителей [87 ] — частиц с большей плотностью и размерами, чем частицы гидрозакиси, которые механически захватывают или сорбируют хлопья гидрозакиси железа, ускоряя при этом седиментацию и сгущение осадка . Роль инертных частиц играют нерастворимые примеси, входящие в состав нейтрализующего вещества — извести низкой активности, феррохромо-вого шлака, зольной пульпы, шлама газоочисток доменных, мартеновских и электросталеплавильных печей, саморассыпающихся шлаков, отходов цементного производства и др. Поскольку эти вещества содержат значительное количество окиси кальция, можно частично или полностью исключить применение извести. При использовании веществ со связанной окисью кальция (в виде двухкальциевого силиката в феррохромовом шлаке или карбоната кальция), помимо захвата и утяжеления за счет инертных добавок, действует эффект возникающего реагента . Постепенное появление в растворе ионов ОН и в связи с этим уменьшение скорости образования зародышей приводит к увеличению размера частиц. Механизм действия утяжелителей изучен недостаточно. Предполагают, что здесь имеют место чисто сорбционные процессы [88]. [c.112]

Безобжиговые хромомагнезитовые огнеупоры с успехом применяют в качестве футеровочного материала в зоне спекания вращающихся печей для обжига магнезита, доломита и порт-лаидцементного клинкера, а также в стеновой кладке (выше уровня шлака) электросталеплавильных печей. Стоимость безобжиговых хромомагнезитовых огнеупоров при массовом их производстве ниже, чем обожженных. [c.336]

Цирксновые тигли стойки к действию расплавов хлоридов, но разъедаются фторидами. Такие тигли при температуре 1250° не разрушает расплав фосфорнокислого натрия, а также шлак закалочной печи с соляной ванной (для термической обработки стальных инструментов). Однако они сильно корродируются PjOs, стекольным расплавом и мартеновским шлаком. Окислы железа и сварсчные шлаки разрушают их. Кислый шлак электросталеплавильной печи мало действует на цирконовый тигель. При температурах свыше 1900° цирконовые изделия начинают разрушаться. [c.341]

Дуговая электросталеплавильная печь. В этих печах в качестве источника теплоты используют электрическую дугу, возникающую между электродами и металлической шихтой. Дуговая электросталеплавильная печь (рис. И. 7) питается трехфазным переменным током и имеет три цилиндрических электрода 9, изготовленных из графитированной массы. Электрический ток от трансформатора гибкими кабелями 7 и медными шинами подводится к электрододержателям 8, а через них к э.тгек-тродам 9. Между электродами и металлической шихтой 4 возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 180—600 В, сила тока 1—10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путем вертикального перемещения электродов. Печь имеет стальной сварной [c.51]

Шлаки электросталеплавильного процесса по минералогическому составу аналогичны основным мартеновским. В них почти отсутствуют окислы железа, марганца, хрома. Но в отличие от основных мартеновских шлаков в них содержится фтористый минерал — флюорит, а при высокой основности — карбид кальция. Затвердевшие бессемеровские шлаки имеют такие же физические свойства, как и кислые мартеновские шлаки, но окраска их несколько темнее. Они характеризуются повышенным содержанием Si02 (50—70%), МпО (до 20%) и FeO (до 17%). Сумма СаО и MgO обычно не превышает 1%. Шлаки кислородно-конвертерного процесса выплавки стали — основные (основность 2,5—3,0) с более низким содержанием FeO (10—12%). В связи с преимущественным развитием производства кислородноконвертерной стали количество таких шлаков в ближайшие годы увеличится. [c.392]

Эти изделия отличаются весьма высокой огнеупорностью (выше 2000° С) и значительной устойчивостью против воздействия металлов, окислов железа и основных шлаков при высоких температурах, что обусловило их широкое применение в ряде тепловых агрегатов различных отраслей промышленности. Магнезитовые изделия изготовляют из обожженного при высоких температурах (1700—1750° С) магнезитового (периклазового) порошка с содержанием не менее 88% MgO. В качестве исходного сырья для производства такого порошка в Советском Союзе используют прйГродный магнезит, состоящий в основном из карбоната магния (Mg Oз). В ряде зарубежных стран распространен также способ производства спеченного периклазового порошка из окиси магния, получаемой из морской воды или природных рассолов, содержащих хлористый магний. Магнезитовые изделия применяют для кладки подин и стен мартеновских и электросталеплавильных печей, для футеровки миксеров и конверторов, при разливке стали (стаканы). Однако магнезитовые изделия характеризуются малой термической стойкостью и разрушаются при резких температурных перепадах. Для повышения их термической стойкости в состав шихты вводят некоторое количество глинозема (до 5—8%), что приводит к образованию шпинельной связки. [c.59]

Основную массу шлака из электросталеплавильной печи удаляют в период плавки через завалочное окно остальная часть его (ориентировочно 15%) попадает в сталеразливочный ковш. В новых цехах с печами емкостью 50—200 т шлак сливают в шлаковые ковши. Емкость типовых шлаковых ковшей, применяе1у1ых в электрометаллургических цехах от 5 до 11 м . [c.198]

Динас применяют, цля бессемеровских конвертеров, электросталеплавильных, мартеновских и других печей. Он обладает высокой устойчивостью против кислот и кислых шлаков и большой термической стойкостью, при высоких температурах Ниже бои С термические свойства его ухудшяются. Состав и свойства динасовых огнеупоров приведены в ГОСТ 4157-48. ГОСТ 1566-50, ГОСТ 3910-47, ТУ МЧМ 528-46, [c.377]

М. и. являются очень стойкими по отношению к действию основных шлаков. Магнезитовый кирпич применяется в кладке подин, откосов, передних и задних стенок мартеновских печей, электросталеплавильных печей, печей для рафинирования золота, серебра и платины, для плавки свинцовых, сурьмяных, оловянных, никелевых и медных руд, для кладки миксеров и др. Металлургическим магнезитовым порошком производится наварка подин, откосов и стенок мартеновских и электросталеплавильных печей, а также заправка подин и стенок печей при ремонтах. Намертво обожженный магнезит применяется как составная часть шихты для изготовления хромомагнезитовых, хромитовых, форстерито-вых, шпинелевых и других высокооглеупор-ных материалов. [c.149]

В конверторах и двухванных печах, а также при обработке стали синтетическими шлаками и шлаковыми смесями в ковше обычно используют режим одношлакового рафинирования. Одношлаковое рафинирование возможно при плавке стали в мартеновских и электросталеплавильных печах, т. е. в настоящее время оно представляет собой наиболее распространенный вариант рафинирования. [c.106]

В мартеновских и электросталеплавильных печах чаще всего прибегают к многошлаковому объемному рафинированию, обеспечивая некоторое улучшение использования рафинирующей способности шлака. [c.106]

Известь, необходимую на плавку, загружают в печь по частям. В сравнительно старых цехах в первую бадью с ломом грузят до 15 кг извести на 1 т лома, оставшуюся известь загружают во Вторую бадью. В новых электросталеплавильных цехах предпочита- от загружать шлакообразующие в печь из бункерного пролета порциями через отверстие в своде, что позволяет равномерно распределять их в рабочем пространстве, ускорять формирование шлака плавление шихты. Такой вариант, по-видимому, является опти- альным. В зарубежных пехах, не имеющих стационарных устройств [c.87]

Технология обработки, принятая на заводе Mitsubishi Steel Со в Токио. После выпуска из 50-т дуговой электросталеплавильной печи ковш с металлом поступает на стенд-электротележку, оборудованную системой наклона (до 35°), на которой с помощью гребка с поверхности металла удаляется печной шлак. Затем ковш попадает на второй стенд, где ковш накрывается крышкой из нержавеющей стали и производится дегазация металла (разрежение до 66,6 Па достигается за 3 мин, продолжительность обработки вакуумом 10-15 мин). Крышка имеет дозатор для подачи легирующих и флюсов. На третьем стенде ковш накрывается крышкой, через отверстия в который опускаются электроды для нагрева металла. Интенсивность подогрева З-4 С/мин. Во время подогрева сталь продувается аргоном снизу через пористую пробку в дне ковша. Нагрев производится закрытой дугой под слоем синтетического шлака. На четвертом стенде в металл с помощью пневмонагнетателя в струе аргона вдуваются порошкообразные материалы (смесь извести и силикокальция). Фурма для вдувания порошков состоит из сменной части длиной 2,5 м и части многократного использования длиной 2 м. При высоте ванны металла в ковше [c.246]

Описание технологии. Выплавка стали в дуговых электросталеплавильных печах осуществлялась двухшлаковым процессом. Плавление шихты и окисление примесей производилось под окислительным шлаком с повышенным содержанием окислов железа (10—40%). Затем окислительный шлак из печи удалялся и процессы раскисления, десульфурации и легирования металла проводились под восстановительным шлаком с низким содержанием окислов железа (0,5—1%). [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...