Печи электросталеплавильные дуговые

Для получения высококачественных и специальных сталей используют электросталеплавильные печи индукционные и дуговые наибольшее применение нашли дуговые печи. В дуговых электропечах (рис. 8) для расплавления металла используют [c.46]

Изложены вопросы автоматизации дуговых сталеплавильных и вакуумных дуговых печей, установок электрошлакового переплава И внепечного вакуумирования. Описаны автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП). Показаны особенности технологического процесса как объекта управления и сформулированы основные принципы и алгоритмы управления.. Приведены конструкционные разработки систем автоматического управления электросталеплавильными установками. Рассмотрены информационные потоки в АСУ ТП, описаны основные средства передачи, и обработки информации. Показано использование вычислительной техники для управления технологическими процессами. [c.45]

От огнеупорных свойств футеровки электросталеплавильной печи, ее химического и минералогического составов зависит состав шлака и качество выплавляемого металла, а также производительность агрегата. Футеровку дуговых электропечей для выплавки нержавеющих сталей изготовляют из основных материалов, в то время как индукционные печи до самого последнего времени футеровали кислыми материалами и лишь в последние годы стали применять основные. [c.40]

Рабочее напряжение электродуговых печей составляет 100—800 В, а сила тока измеряется десятками тысяч ампер. Мощность отдельной установки может достигать 50—140 MB-А. К подстанции электросталеплавильного цеха подают ток напряжением до 110 кВ. Высоким напряжением питаются первичные обмотки печных трансформаторов. На рис. 79 показана упрощенная схема электрического питания печи. В электрическое оборудование дуговой печи входят следующие приборы [c.177]

В электроплавильном цехе предусматривается переплав легированной стружки на паспортные шихтовые слитки. Годовая производительность цеха 80 тыс. г ПШС. Цех занимает трехпролетную закрытую крановую эстакаду длиной 192 м, в которой повторяются все принципиальные решения, характерные для электросталеплавильных цехов качественной металлургии и отражающие особенности металлургического производства. Шихтовый пролет шириной 30 лг и высотой до головки подкранового рельса 11,5 м предназначается для хранения и подготовки легированной стружки к переплаву, для чего предусмотрены закрома, установки для обезжиривания стружки, стружкодробилки молотковые и валковые, весы. Печной пролет шириной 18 лг и высотой до головки подкранового рельса 14 лг предназначается для обслуживания дуговых электропечей емкостью 3 и 5 г, для чего предусмотрено необходимое крановое оборудование, вспомогательные участки в торцах пролета, самоходные тележки и печи для прокаливания добавочных материалов. [c.471]

На рис. 64 показан общий вид дуговой электросталеплавильной печи емкостью 50 т с поворачивающимся сводом и гидравлическим приводом всех механизмов. [c.139]

Народнохозяйственным планом 1971—1975 гг. предусматривается дальнейшее увеличение объема производства электростали вследствие реконструкции действующих и строительства новых электросталеплавильных цехов с мощными печами (до 200 т). Наряду с этим будет значительно расширено производство сталей и сплавов методом электрошлакового переплава в вакуумных, индукционных и дуговых печах. [c.298]

В последнее время стали находить применение двухванные дуговые электросталеплавильные печи как на переменном, так и постоянном токе, которые позволили более эффективно использовать мощность печного трансформатора. При использовании высокомощных печных трансформаторов непременным условием высокой производительности сталеплавильных агрегатов при минимальных затратах энергетических ресурсов является использование внепечных методов обработки металла в ковше (рис.З). Как известно, у обычных дуговых электросталеплавильных печей бестоковый период (заправка, завалка, выпуск, слив шлака, перепуск электродов) достигает 30 % общего времени плавки. [c.15]

В настоящее время роль дуговой электросталеплавильной печи сводится к расплавлению металла, проведению процесса дефосфорации, частичной десульфурации и нагреву металла до температуры выпуска 1580-1600°С, т.е. к выпуску полупродукта. Окончательная доводка металла до условий, обеспечивающих получение его качества при разливке осуществляется на установках внепечной обработки металла. [c.18]

Индукционные печи широко применяются в литейных цехах при изготовлении фасонных стальных и чугунных отливок и в электросталеплавильных цехах при производстве специальных сталей и сплавов, отливаемых в слитки. На практике используют печи двух типов тигельные без железного сердечника, а также канальные с железным сердечником и закрытым каналом (одно-, двуХ, трех- и четырехканальные нормальной частоты). Многоканальные печи вместимостью 100—180 т служат и миксером для чугуна. Одноканальные применяются для плавки чугуна и цветных металлов. Сталь выплавляют в индукционных тигельных печах без железного сердечника (БЖС), имеют вместимость — от нескольких килограммов до 100 т. По сравнению с дуговыми они имеют ряд преимуществ [c.41]

При применении для выплавки стали дуговых электросталеплавильных печей имеет место традиционное стремление к снижению расхода электроэнергии. [c.55]

На основании паспортных данных, подтвержденных опытом эксплуатации современных дуговых электросталеплавильных печей без применения топливно-кислородных горелок, на расплавление одной тонны металлического лома затрачивается 420 кВт ч. Тогда полезное использование тепла электрической энергии в период плавления составит [c.56]

Современное электросталеплавильное производство располагает возможностью получения высококачественного металла в тигельных открытых и вакуумных индукционных печах (ОИП и ВИП). Эти сталеплавильные агрегаты отличаются от дуговых печей источниками нагрева металла до жидкого состояния, конструктивными и технологическими особенностями процессов. [c.247]

Описание технологии. Дуговая сталеплавильная печь типа ДСП-100 И7 емкостью (вместимостью) 100 т принята к установке в качестве основного (базового) электросталеплавильного агрегата на ближайшие годы. [c.67]

Описание технологии. С целью улучшения технико-экономических показателей производства исследованы дуговые электросталеплавильные печи повышенной мощности. Изучены изменение силы тока в электродах в период формирования зоны плавления, влияние индуктивного сопротивления печной установки на использование мощности по1 периодам плавления и симметрии активной мощности на электродах. [c.70]

В Советском Союзе начали применять кислород при производстве электростали в 1948 г. Почти одновременно на трех металлургических заводах — Челябинском, Кузнецком и Электросталь — окисление металла при выплавке в основных дуговых печах стали проводить путем продувки ванны газообразным кислородом. Позднее, в конце 1952 г., кислород нашел применение на заводе Днепроспецсталь . Эффективность использования кислорода в электросталеплавильном производстве трудно переоценить. Коренным образом была изменена технология выплавки стали ряда марок ответственного назначения и особенно сталей с высоким содержанием хрома и никеля. Примером этому может служить нержавеющая сталь типа 1Х18Н9Т, которая до применения кислорода была одной из наиболее трудных в выплавке. [c.110]

Современные крупные сталеплавильные дуговые печи во время работы выделяют в атмосферу большое количество запыленных газов. Применение кислорода и порошкообразных материалов еще более способствует этому. Содержание пыли в газах электродуговых печей достигает 10 г/м и значительно превышает норму. Для улавливания пыли производят отсос газой из рабочего пространства печей мощным вентилятором. Для этого в своде печи делают четвертое отверстие с патрубком для газоотсоса. Патрубок через зазор, позволяющий наклонять или вращать печь, подходит к стационарному трубопроводу. По пути газы разбавляются воздухом, необходимым для дожигания СО. Затем газы охлаждаются водяными форсунками в теплообменнике и направляются в систему труб Вентури, в которых пыль задерживается в результате увлажнения. Применяют также тканевые фильтры, дезинтеграторы и электрофильтры. Используют системы газоочистки, включающие полностью весь электросталеплавильный цех, с установкой зонтов дымоотсоса под крышей цеха над электропечами. [c.174]

Первая в СССР дуговая 1,5-г электропечь была введена в действие в 1917 г. на заводе Электросталь . В 1918 г. на этом же заводе были установлены еще три электропечи. Завод Электросталь явился школой инженерно-технических и рабочих кадров электрометаллургов и сыграл важную роль в создании советской электрометаллургии. Быстрыми темпами начала развиваться электрометаллургия в годы довоенных пятилеток. В 1928 г. в стране было выплавлено И ООО г электростали, а в 1940 г. 1079 тыс. т. Быстрое развитие авиационной, автомобильной, судостроительной, радиотехнической и других новых отраслей промышленности потребовало сотен тысяч тонн специальных сталей и сплавов. Это обусловило высокие темпы развития отечественной электрометаллургии. В настоящее время доля электростали в общей выплавке стали составляет около 10%. Наряду с увеличением числа печей увеличивалась и их емкость. Увеличение емкости и мощности электропечей является важным направлением технического прогресса в электросталеплавильном производстве. [c.280]

В электросталеплавильной печи дуга образуется между электродом и металлом, причем ток от одного электрода через дугу.и металл проходит к другому электроду. Электрическая энергия в дуговой печи превращается в тепловую 1 служит Т1СТ0ЧНИК0М тепла для протекания всех процессов. [c.284]

Дуговая электросталеплавильная печь. В этих печах в качестве источника теплоты используют электрическую дугу, возникающую между электродами и металлической шихтой. Дуговая электросталеплавильная печь (рис. И. 7) питается трехфазным переменным током и имеет три цилиндрических электрода 9, изготовленных из графитированной массы. Электрический ток от трансформатора гибкими кабелями 7 и медными шинами подводится к электрододержателям 8, а через них к э.тгек-тродам 9. Между электродами и металлической шихтой 4 возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 180—600 В, сила тока 1—10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путем вертикального перемещения электродов. Печь имеет стальной сварной [c.51]

Электросталеплавильный процесс, появившийся в конце XIX—начале XX в., более совершенный способ выплавки, чем кислородно-конверторный и мартеновский способы. В электродуговой печи легко регулировать тепловой процесс, изменяя параметры тока можно создавать окислительную, восстановительную, нейтральную ат.мосферу илн вакуум, легче легировать сталь легкоокисляющимнся элементами. Электросталь содержит минимальное количество серы и фосфора, неметаллических включений, хорошо раскислена и по. качеству превосходит кислородно-конверторную и мартеновскую сталь. В дуговых печах выплавляют наиболее качественные конструкционные, высоколегированные, нержавеющие, жаропрочные и другие стали. [c.63]

Поэтому можно с уверенностью утверждать об устойчивом и непрерывном росте объема вьшлавки стали в элекфодуговых печах в ближайшие 10—20 лет. Что касается заготовительного производства машиностроительных предприятий, то дуговые и индукционные печи являются для них основными плавильными агрегатами. Ниже в данном разделе рассмотрены основные структурные и технологические схемы организации электросталеплавильного производства в наиболее характерных условиях эксплуатации дуговых и индукционных печей. [c.8]

При работе двухванных дуговых электросталеплавильных печей выявились следующие их преимущества перед однованными печами [c.16]

Важную роль в технологической линии производства стали на мини-заводах играет непрерывная разливка металла. При выборе типа МНЛЗ и количества ручьев в ней необходимо обеспечить сочетание продолжительности разливки с продолжительностью плавки. Наилучшим вариантом является совпадение этих длительностей, что обеспечивает минимальные капитальные затраты на строительство. Фонд рабочего времени дуговых электросталеплавильных печей и установок непрерывной разливки металла практически сравнялись, и составляют 320—330 сугок в году. При этом достаточное количество операций по подготовке МНЛЗ (замена кристаллизатора, замена секций вторичного охлаждения) [c.19]

Энергия, подводимая в дуговую электросталеплавильную печь топливно-кислородными горелками, не может быть беспредельной. Это связано с тем, что в окислительной атмосфере продуктов сжигания топлива наряду с нафевом металлического лома происходит интенсивное его окисление, особенно с повышением температуры нафева. Этот приводит к снижению выхода годного металла. Кроме того с повышением температуры нафева снижается степень передачи тепла лому. В связи с этим использование топливно-кислородных горелок офаничено только начальным периодом плавления лома в течение нескольких минут. [c.56]

Вьшуск металла сопровождается продувкой аргоном (или а зотом) через пористую пробку в днище ковша. Весь металл подвергается десульфурации на установке ковш-печь, что обеспечивает получение требуемого качества стали. Дуговая Электросталеплавильная печь снабжается АСУТП плавка , обеспечивающей управление технологичесю процессом вьшлавки [c.115]

Показатели плавки при непрерывной загрузке окатышей значительно улучшились. Аналогичная технология применяется и в электросталеплавильном цехе ОЭМК при плавке б дуговых печах вместимостью 150 т с номинальной мощностью печного трансформатора 90 МВ А. Количество углерода в металлизованных окатьццах в большинстве случаев недостаточно дяЯ [c.122]

Заметное повышение производительности и улучшение показателей работы сверхмощной печи могут быть достигнуты при наличии в цехе стенда электродугового нагрева стали в ковше. В последние годы ковшовый стенд с дуговым нагревом, работающий в комбинации со сверхмошной печью, стал важным звеном в технологической схеме электросталеплавильного цеха. В зависимости от требований к качеству металла такой стенд может быть либо заключительным звеном в технологическом потоке обработки жидкого металла, либо за ним может находиться установка вакуумной обработки. Наиболее важными преимуществами использования ковшового нагревательного стенда являются [c.213]

Технология обработки, принятая на заводе Mitsubishi Steel Со в Токио. После выпуска из 50-т дуговой электросталеплавильной печи ковш с металлом поступает на стенд-электротележку, оборудованную системой наклона (до 35°), на которой с помощью гребка с поверхности металла удаляется печной шлак. Затем ковш попадает на второй стенд, где ковш накрывается крышкой из нержавеющей стали и производится дегазация металла (разрежение до 66,6 Па достигается за 3 мин, продолжительность обработки вакуумом 10-15 мин). Крышка имеет дозатор для подачи легирующих и флюсов. На третьем стенде ковш накрывается крышкой, через отверстия в который опускаются электроды для нагрева металла. Интенсивность подогрева З-4 С/мин. Во время подогрева сталь продувается аргоном снизу через пористую пробку в дне ковша. Нагрев производится закрытой дугой под слоем синтетического шлака. На четвертом стенде в металл с помощью пневмонагнетателя в струе аргона вдуваются порошкообразные материалы (смесь извести и силикокальция). Фурма для вдувания порошков состоит из сменной части длиной 2,5 м и части многократного использования длиной 2 м. При высоте ванны металла в ковше [c.246]

Описание технологии. Выплавка стали в дуговых электросталеплавильных печах осуществлялась двухшлаковым процессом. Плавление шихты и окисление примесей производилось под окислительным шлаком с повышенным содержанием окислов железа (10—40%). Затем окислительный шлак из печи удалялся и процессы раскисления, десульфурации и легирования металла проводились под восстановительным шлаком с низким содержанием окислов железа (0,5—1%). [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...