Ошибки системы контроля

ОШИБКИ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ 7.3.1. Ошибки контроля по одному параметру [c.299]

Во второй группе источников неточностей эксперимента столь же незакономерно могут вносить погрешности и влиять па коэффициент вариации распределения ошибки при отборе проб картерного масла и расчета износа. Эти ошибки устраняются системой контроля. Например, наибольшая ошибка в определении износа, связанная с отбором пробы объемом 20 мл, заключается в том, что промывка отборного трубопровода и крана проводится недостаточно, в результате чего в пробу попадает масло, наполнившее трубопровод в предшествующий проводимому отбору пробы. Для устранения этой ошибки проводится операция отбора последовательно двух проб, первая (нечетная) из которых ложная . Регистрацию обеих проб осуществляет оператор, выполнивший отбор, а взвешивание и последующие операции — другой (обычно следующей смены), который выполняет операцию упаковки, регистрирует отправку на анализ действительной пробы и слив ложной в картер двигателя. Для осуществления отбора проб масла двигатель был оборудован пробоотборным краном в масляной магистрали, скорость перемещения в которой смазывающей жидкости составляла около 2—2,5 м/с. [c.51]

Процент ошибок редко носит случайный характер, так как оп обычно связан с непосредственной рабочей обстановкой. Так, например, в рассмотренной системе ошибки изготовления, контроля н неправильного обращения в значительной части были совершены на заводе (что и следовало ожидать), а ошибки, связанные с неправильной установкой, — на испытательном участке. Ошибки из-за неправильного обращения были сделаны в обоих случаях. Ошибки изготовления не были совершены в процессе испытаний, ошибки оператора редко наблюдались на заводе. Тип и причина ошибки зависят от условий, при которых она совершается. [c.129]

К ошибкам другого типа относятся ошибки, не вызывающие катастрофических последствий подобные ошибки могут вызвать отказ только при напряженных рабочих условиях. Сюда можно отнести, например, слабое паяное или сварочное соединение или применение не полностью соответствующего требованиям материала, что при некоторых условиях может вызвать выход характеристик за пределы допусков. Необходимо предотвратить такие ошибки, которые остаются незамеченными в процессе контроля, но могут оказывать в некоторых ситуациях заметное влияние на работу системы. Этим объясняется повышенный интерес к вопросам повышения квалификации и эффективности системы контроля. [c.130]

Обнаружение отказа задерживается из-за неидеальности системы контроля работоспособности. При периодическом контроле интервал времени необнаруженного (скрытого) отказа исчисляется от момента возникновения отказа до ближайшей контрольной проверки. Между соседними проверками обесценивается и часть полезной работы, выполненной за время от начала этапа до момента отказа. Скрытые отказы могут возникать и при непрерывном, но неполном контроле. В этом случае в аппаратуре, не охваченной автоматическим контролем, отказы обнаруживают по косвенным признакам и часто с существенной задержкой. В Ц ВМ задержки вызваны ошибками в исходных данных, подготавливаемых за ее пределами, а в производственных системах — браком, обнаруживаемым лишь при выходном контроле качества продукции. [c.80]

При циклическом опросе датчиков контролируемого объекта, когда определяемое событие — нарушение производственного процесса — зависит от значений всех опрашиваемых величин, возможны ошибки в оценке события, связанные с нерациональной последовательностью опроса датчиков. Действительно, система контроля поочередно опрашивает датчики, хранит измеренные значения в памяти и в момент окончания цикла опроса по всем измеренным значениям определяет событие, требующее тех или иных управляющих воздействий. [c.59]

Значительное место в техническом задании может занимать совокупность выходных величин, позволяющих при внедрении системы глубоко исследовать ход производства с целью разработки новых и совершенствования имеющихся методов его управления. В дальнейшем при работе системы надобность в части из этих выходных величин отпадет, но после совершенствования методов управления появляется необходимость в выдаче новых выходных величин, не предусмотренных ранее. Это приводит к необходимости корректировки как технического задания, так и самих алгоритмов переработки измерительной информации. Такой процесс совершенствования системы контроля естествен и может повторяться яе-однократно в период внедрения и эксплуатации системы. В то же время в процессе разработки и особенно промышленных испытаний системы выявляются различные недоработки, пропуски и ошибки технического задания, которые также требуют корректировки всех проведенных этапов. Для уменьшения этих недоработок первоначально составленного технического задания целесообразно помнить следующее практическое травило Сколько недель сэкономишь при составлении технического задания, столько же месяцев потеряешь из-за переделок при внедрении системы на объекте . [c.316]

Первая составляющая критерия определяет приведенные затраты на приобретение, установку и эксплуатацию устройств контроля, вторая — приведенные затраты на линии связи, третья — приведенные потери в системе, связанные с точностью и надежностью выбранных устройств и распределения по ним задач контроля. Следует отметить, что в приведенном критерии принято допущение об аддитивности всех потерь на производстве, возникающих при ошибках в классификации событий и задержке управляющих воздействий. Это допущение обычно является некоторым первым приближением к истинной ситуации, наблюдаемой при функционировании системы контроля. [c.379]

При определении скорости движения частицы целесообразно использовать не длину отрезка трека, а расстояние между ними. Это позволяет исключить ошибку в определении длины отрезка трека, вызванную колебаниями стробоскопического диска, а также ореолом, которым окружен трек. Контроль частоты модуляции удобно проводить с помощью системы, состоящей из фотодиода, источника света и осциллографа (см. рис. 31). Система контроля настолько проста, что не нуждается в детальном описании. [c.57]

Программа последовательно считывается встроенным в электро-шкаф трансмиттером типа Т-50. Благодаря системе контроля по модулю обнаруживаются ошибки как при записи, так и при считывании. [c.84]

Первое направление связано с недостоверностью заключений, вырабатываемых в системе контроля работоспособности изделия. Недостоверность заключений появляется из-за ошибок контроля первого и второго рода, связанных, в основном, с неполнотой контроля, погрешностями измерений и нестабильностью параметров. Из-за этих ошибок возникает два вида неправильных заключений— изделие не допустить к работе и отправить в ремонт , в то время, когда в действительности изделие фактически исправное (ошибка первого рода) и изделие допустить к работе , в то время, когда в действительности оно неисправное (ошибка второго рода). [c.26]

Внесение в расчеты вероятностей ошибок контроля поправки на величину ошибки регулировки вызовет, с одной стороны, уменьшение и соответствующее ему уменьшение в 1,031 раза, а —в 1,022 раза, с другой — небольшое увеличение стоимости системы контроля за счет применения более точных средств измерений, а именно в 1,26 раза (формула 5.6). Так как стоимость системы контроля проектируемого ДИСС намечается быть не более 0,1 Со, то [c.185]

Интенсивности линий заносятся в той размерности, в какой они приведены в оригинале с соответствующим кодом распознавания. Информационный ключ является ссылкой на блок, в котором содержится дополнительная информация о методе измерения, типе спектрального прибора и спектральном разрешении эксперимента, а также литературном источнике. Система контроля за правильностью занесенной информации осуществляется проверкой значения параметров на принадлежность доверительному интервалу. В случае выявления ошибки выдается предупредительное сообщение, после чего вносятся исправления и работа продолжается. [c.26]

Все системы контроля являются информационными системами, работе которых присущи ошибки. Так как системы контроля в своем составе имеют датчики параметров, усилительно-преоб [c.295]

Ошибки II рода. Система контроля формирует ложный управляющий сигнал и работоспособный объект признается неработоспособным (риск поставщика). [c.296]

В каждом конкретном случае применения системы контроля настройка датчика должна определяться из требований к точности контроля. Если ошибки контроля равнозначны, то настройка должна производиться из условия получения утш- Если ложные отказы не допустимы, то гпв определяется из условия получения л ти,. [c.302]

Ошибки, обусловленные быстродействием системы контроля [c.305]

Основным недостатком телеуправления считается то, что с увеличением дальности стрельбы ошибка наведения увеличивается. Другой недостаток — наличие вынесенного с ракеты командного пункта. В процессе управления на командном пункте с помощью системы контроля все время следят за ракетой и целью. На основе полученной информации о взаимном положении ракеты и цели счетно-решающее устройство непрерывно вырабатывает команды управления. Эти команды передаются по линии связи на ракету, но работа линии связи может быть нарушена противником путем создания помех. При уничтожении же противником командного пункта все ракеты, не достигшие цели, теряют управление. [c.8]

Например, в системах четвертого поколения больше детекторов, но они неподвижны, что упрощает требования к электромеханическим -узлам, электронным устройствам измерительных каналов и кабельному устройству. Существенно различны и конструктивные требования к детекторам. В системах четвертого поколения оказалось возможным в процессе сканирования дважды калибровать характеристики каждого канала — в начале и конце зоны облучения, так как крайние каналы коллиматоров не перекрываются объектом контроля. С другой стороны, остаточные ошибки неидентичности каналов в системе третьего поколения чрезвычайно опасны, так как [c.464]

Отказы технологических систем могут быть постепенными и внезапными. Постепенные отказы связаны с процессами износа технологического оборудования, инструмента, оснастки и средств контроля, G температурными деформациями, химическими воздействиями и т. п. Внезапные отказы могут быть вызваны ошибками людей (наладчика, контролера), быть следствием дефектов в заготовках и комплектующих изделиях при недостаточном входном контроле и т. п. Эти отказы сводятся к минимуму при организации эффективной системы по управлению качеством (см. гл. 9). [c.443]

Характерной ошибкой гидростатического метода контроля является принятие за дефект пятен на меловом покрытии или фильтровальной бумаге, возникающих от выступающей из соединений смазки, применяемой при сборке системы. Поэтому перед контролем все соединения должны быть очищены снаружи от следов смазки. [c.62]

При других методах измерения эти ошибки могут быть значительными. Так, при прямом бесконтактном методе фактический размер детали часто определяется путем измерения величины зазора (например, с помощью фотоэлемента) между поверхностью детали и измерительной базой контрольного устройства. Фиксированная величина этого зазора будет определяться при этом не только положением поверхности детали по отношению к измерительной базе, но и другими, случайно появляющимися факторами. Фиксированная величина зазора может уменьшаться, если поверхность детали покрыта пленкой смазывающе-охлаждающей жидкости или если в зазор попадают абразивная пыль, мелкая стружка, что весьма характерно для шлифовальных операций. При косвенных методах измерения, когда об изменении размера детали судят по перемещению частей станка или режущего инструмента, на точность контроля оказывают влияние такие факторы, как жесткость элементов, технологической системы, точность станка и износ режущего инструмента. [c.94]

В системе СЦ-7М имеется несколько схем контроля, обеспечивающих контроль ввода информации команды, а также контроль правильности обработки координатных перемещений. Схемы контроля автоматически останавливают работу системы, если в ней имеются неисправности или есть ошибки при вводе данных команды. Система СЦ-7М имеет схему ускоренной проверки программной перфоленты. [c.68]

При автоматическом контроле диаметральных размеров деталей результаты измерения фиксируются на цифровом индикаторе электронного счетчика. Сигнал ошибки (разность между фактическим размером и заданным) может быть определен рабочим визуально или автоматически с помощью вычислительного блока. В системе активного контроля сигнал ошибки с учетом его знака может быть отработан с помощью механизма автоматической подналадки режущих инструментов в ручном и автоматическом режимах. [c.360]

Механизм автоматической подналадки режущих инструментов является ответственным узлом системы активного контроля. Он в большей степени отвечает своему назначению при реализации следующих требований наличии малых величин подналадочных импульсов возможности реверсирования отсутствии скачкообразных перемещений резца при отработке сигнала ошибки и наличия необходимого диапазона подналадки. [c.361]

И еще одно обстоятельство. Без всеобъемлющего надежного неразрушающего контроля практически невозможна настоящая автоматика. Сейчас обработка детали завершается операциями контроля. Причем контроль, как правило, ведется вручную. Пока контролер обнаружит брак и даст сигнал остановить станки, автоматическая линия успеет выпустить гору бракованных деталей. Но даже если этого и не произойдет, частые остановки и простои автоматических линий неизбежны. Избавить от них может лишь непрерывно действующая система неразрушающей дефектоскопии. Тут уж эмиды абсолютно незаменимы. Ведь они выявляют самые разнообразные и мелкие дефекты трещины, закаты, волосовины, плены, нарушения химического состава, ошибки термообработки и т. д., причем детали для этого даже не нужно останавливать. Двигаясь по своей конвейерной ленте, они проходят сквозь катушки датчиков. Вот и все. Встроенные в автоматические линии металлургических и машиностроительных заводов эмиды немедленно обнаружат брак и тут же устранят его причину, соответствующим образом подстроив ошибающийся агрегат. [c.53]

Ошибка обработки в замкнутых системах определяется ошибками датчика обратной связи. Имеются десятки конструкций различных датчиков обратной связи для контроля линейных и угловых [c.288]

Долгое время критерием для подачи топлива служило аэродинамическое сопротивление барабана. Однако, как показали исследования, сопротивление его мало зависит от нагрузки. Как видно из графика на рис. 7-4, разброс точек (дисперсия) больше приращения искомой функции. В свете изложенного выше об ошибках измерений усреднение многих опытов позволяет достаточно надежно выявить эту зависимость, но ошибка отдельного замера практически исключает возможность оперативной оценки степени загрузки мельницы. Для устранения этого недостатка автором была введена система контроля загрузки по уровню или давлению пыли [Л. 29—31]. Опыты проводились на мельнице типоразмера 287/470 с горловинами диаметром 800 мм. Система пылеприготовления с промежуточным бунке-)ом состояла из мельничного вентилятора типа ЗМ 50/1000, сепаратора ЦККБ диаметром 3 420 м.м. и 154 [c.154]

Значительная часть факторов риска связана с неполнотой и недостаточной достоверностью используемой информации, а также с возможностью грубых ошибок человека. Эти факторы стали в последнее время объектом пристального внимания. В статье [118] приведены результаты анализа 800 аварий строительных конструкций и сооружений, происшедших в Швейцарии. Лишь около 25 % аварий можно объяснить в рамках факторов риска, предусмотренных на стадии проектирования и расчета. Остальные аварии вызваны ошибками людей. При этом аварии второго типа принесли около 90 % общего размера убытков. Ошибки, приведшие к авариям, распределены по причинам следующим образом ошибки при проектировании 39 %, при изготовлении, монтаже и возведении 37 %, ошибки во всем комплексе проектирования и осуществления 49 % и ошибки при эксплуатации 5 %. Приведем также распределение ошибок на стадии проектирования. Ошибки в выборе расчетной схемы составляют 36 %, ошибки в оформлении технической документации 19%. Считают, что около32 % аварий можно было бы избежать при существующей системе контроля. Однако для предотвращения примерно 55 % ошибок необходимо было ввести дополнительный контроль. Остальные 13 % отнесены к категории ошибок, обнаружение и устранение которых затруднено из-за недостаточного количества времени. [c.265]

Практически такой критерий справедлив, когда система должна минимизировать общее число ошибок при обнаружении независимо от веса этих ошибок или при примерно равном влиянии различных ошибок на ход производства. Этот критерий используется и при отсутствии таких данных о влиянии ошибок. Наличие однозначной связи между ошибками при обнаружении событий и вызванными ими неправильными воздействиями на производство позволяет во многих случаях оценить потери Ф(г7/, to), возникающие при ошибочной классификации события / как события г в течение цикла работы системы контроля /о В этих случаях может использоваться более общий так называемый байесов критерий математическое ожидание потерь от ошибок обнаружения событий [c.220]

Во избежание аварий и разрушений при техническом обслуживании проверяют степень износа крановых путей. Определение фактического положения редьсов крановых надземных путей по высоте и в плане с помошью традиционных геодезических приборов (теодолитов и нивелиров) связано с рядом ограничений необходимостью устройства специальных подмостей и лестниц для обеспечения безопасного доступа к путям с инструментом, ошибками измерений из-за плохой видимости и отражений от мерной рейки. Наряду с традиционными методами контроля крановых путей существует автоматическая лазерная система контроля положения рельсов крановых надземных путей, которая включает управляемую по радио самодвижущуюся измерительную каретку (см. рис. 4.3) и лазерный излучатель. Применение этой системы повышает точность измерений, дает возможность значительного сокращения эксплуатационных расходов и повышает безопасность работ. Кроме того, впервые стало возможным контролировать положение крановых путей при [c.333]

Ошибки 1рода. Система контроля не определяет аварийного состояния объекта. В теории надежности такие ошибки называются риском заказчика, когда объект, у которого потеряна работоспособность, принимается как работоспособный. [c.296]

Контроль качества. Большой объем диагностических измерений, выполняемый многочисленными бригадами, требует создания системы контроля за качеством ДОЭО. Ошибки при проведении измерений (или недобросовестность исполь[ителей) могут привести к отрицательным результатам, таким как [c.86]

Программы восстановления используются при обработке прерываний от схем контроля, вызванных ошибками в работе аппаратных средств ВС. При это.м в специальном системном журнале осуществляется сбор и регистрация всех сведений об ошибках ВУ, каналов, процессора, ОП. Оператору выдаются соответствующие со-обндения о зарегистрированных ошибках и далее продолжается нормальная работа ОС или при серьезных сбоях и неисправностях система переходит в состояние ожидания. [c.107]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Обычно на перфолентах каждой геометрической команде (о перемещениях и положениях) или технологической команде (о переключениях) соответствует свой адрес, выраженный буквой. В станках, разработанных до 1969 г. и рассчитанных на пятидорожечную ленту, использовался буквенно-цифровой код БЦК-5. В более Поздних разработках применяется международный код ИСО-7 бит, рассчитанный на восьмидорожечную ленту шириной 25,4 мм. Адреса в этом коде обозначаются заглавными буквами латинского алфавита, например, буквами X, Y, Z — перемещения по соответствующим осям, G — режим работы системы, F — подача, 5 — скорость резания, Т — номер инструмента, М — вспомогательная команда. Код ИСО-7 бит имеет всего 26 адресов, 10 цифр, от О до 9, знаки + и — и другие. Для записи команд используется семь дорожек, восьмая дорожка предназначена для контроля. В ней пробиваются отверстия только в тех строках, в которых общее число перфораций является нечетным. Пробивкой дополнительного отверстия число их доводится до четного. При считывании система все время контролирует число пробивок в строке и, если оно нечетное, дается сигнал об ошибке или машина останавливается. Если бы использовался унитарный код, то пропуск в одно отверстие или пробивка лишнегр [c.184]

Первая попытка организации операторского пункта на базе системы Пуск в производственных условиях была сделана в 1963 г. отдело автоматизации проектного института ГИПРОХИМ для сернокислотного цеха Воскресенского химического комбината им В. В. Куйбышева. Авторы предложили схему компоновки оборудования в уже существующем помещении (рис. 56). Основная идея схемы — максимальное приближение к оператору всех источников производственной информации и органов управления. На первый взгляд подобное решение кажется правильным, но уже при самом поверхностном его анализе приходим к противоположному мнению. По условиям технологического процесса и работы машины Пуск оператор совершает какие-либо действия по контролю и управлению объектом за пультом управления лишь 10— 15% времени в свою рабочую смену, действия же оператора за пультами ПТС и ГО носят периодический характер, порядка одного-двух раз в месяц. Жесткая фиксация оператора в рабочей позе сидя, в окружении кольца из пультов в данном случае не является оптимальным решением, так как способствует усугублению нервно-эмоционального напряжения у оператора, отрицательно сказывается на точности, быстроте и надежности его действий. Здесь следует отметить, что сам факт существования длительного ожидания производственной информации, необходимой для управления объектом, является ошибкой авторов машины Пуск , которые не учли одно из основных положений инженерной психологии сокращения или вообще ликвидации длительных пауз в работе оператора. [c.114]

При этом способе тарировки и контроля работы измерительной установки мы определяем работоспособность фильтров-датчиков и радио-измерительной аппаратуры, учитывая почти автоматически (суммарно) ошибки и просчеты, которые могут быгь из-за оседания на стенках картера и масляной системы продуктов износа, а также из-за возможного непостоянства фильтрации, температуры масла и других возможных причин. [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...