Настройка датчиков системы контроля

НАСТРОЙКА ДАТЧИКОВ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ [c.313]

Для получения с наименьшими потерями информации о состоянии объекта необходимо соответствующим образом произвести настройку датчиков системы контроля. [c.313]

Использование шкальных устройств значительно облегчает настройку средств автоматического контроля и определение параметров их точности, а также наблюдение за процессами измерения или получения размеров. Однако в ряде случаев для этого целесообразно использовать не системы с большими передаточными отношениями, а обычные датчики с встроенными в них универсальными приборами. [c.524]

Через каждые 2 ч работы производится автоматическая проверка настройки измерительной системы по образцовой детали. Последовательно проверяется настройка каждой из трех измерительных систем датчик — усилитель (Дх — Ух, Да—У г. Дз — Уз) путем сравнения выходного сигнала усилителя, соответствующего размеру образцовой детали, с высокостабильным опорным напряжением, получаемым от специального электронного стабилизатора. Если произошло рассогласование настройки любой системы на величину, превышающую 0,5 мк, то срабатывает пороговое устройство блока автоматической проверки, выполненное на тиратронах ТХ-ЗБ, и подается команда на выключение автомата для ручной поднастройки. Система Д4 — У4 не проверяется, так как смещение ее настройки не влияет на точность контроля некруглости, а изменение крутизны выходного сигнала системы датчик — усилитель , оказывающее влияние на точность контроля, практически не наблюдается. [c.60]

В приборе для контроля концентрации основных компонентов предусмотрена возможность подключения трех датчиков контроля стабильности, позволяющего оценить также концентрацию эмульсии оценки дисперсного состава контроля концентрации основных компонентов. Конструкция датчика для контроля концентрации СОЖ позволяет более оперативно по сравнению с датчиком структурной стабильности производить настройку прибора и оценку концентрации, например, непосредственно в системе ее применения. [c.68]

В автоматах применена самонастраивающаяся измерительная система с периодическим контролем параметров настройки датчика по специальному эталонному шарику, который хранится в автомате и периодически вводится под измерительный наконечник. Если выходной сигнал датчика, который пропорционален размеру контролируемого шарика, не будет соответствовать [c.145]

В каждом конкретном случае применения системы контроля настройка датчика должна определяться из требований к точности контроля. Если ошибки контроля равнозначны, то настройка должна производиться из условия получения утш- Если ложные отказы не допустимы, то гпв определяется из условия получения л ти,. [c.302]

ГО инструмента на фрезерном станке. Упругое перемещение фрезы в направлении, перпендикулярном к обрабатываемой плоскости Я, передается рычагом 1 индуктивному датчику 2. Второй индуктивный датчик 3 регистрирует смещение заготовки. Сравнение сигналов датчиков позволяет определить изменение относительного расположения инструмента и заготовки. Это сравнение выполняется автоматически, и подается сигнал исполнительным органам станка на изменение статической настройки. Контроль положений инструмента и заготовки ведется непрерывно. Таким образом, система регулирования является следящей. Исследования этого устройства показали, что поле рассеяния размеров обработанных деталей удается уменьшить в 3 раза. [c.136]

Результаты измерения деталей с помощью датчика Лр по мере их обработки поступают в систему ЧПУ. Эта информация используется для первоначальной настройки режущих инструментов на заданные размеры изделия, а также для автоматической коррекции управляющих воздействий в зависимости от. износа инструментов, тепловых деформаций и других динамических факторов, не учитываемых программой обработки. Благодаря этому отпадает необходимость участия человека-оператора как в первоначальной настройке станка, так и при текущем контроле за точностью изготовления деталей. Кроме того, система ЧПУ по результатам измерения внутреннего и наружного диаметров деталей осуществляет их автоматическую отбраковку. [c.275]

Декодированные программы набираются обычно постоянными программоносителями отсчетными устройствами с упорами или дисками в сочетании с путевыми датчиками. К ним относятся также многопозиционные переключатели, магнитные барабаны и штекерные коммутаторы. В некоторых системах могут быть использованы также и перфорированные карты. Однако они служат главным образом для настройки программы и ее контроля (см. также системы ЦПУ). [c.458]

Наиболее надежно работающими системами являются индуктивные и электропневматические, которые более надежны по сравнению с электроконтактными, емкостными и фотоэлектрическими системами. Индуктивные и пневматические системы являются бесконтактными. Вследствие их значительной инерционности на точность этих систем почти не влияют вибрации. Обе системы позволяют осуществлять дистанционную настройку. При контроле в процессе обработки электропневматический датчик может быть вынесен за пределы опасной зоны. [c.542]

Сильфонные датчики обладают теми же достоинствами, что и диафрагменные, но имеют и дополнительное преимущество. Благодаря наличию показывающего прибора облегчается наблюдение за работой автоматического устройства и его настройка. Такие датчики особенно успешно применяются в устройствах для активного контроля в процессе обработки на металлорежущих станках, в подналадчиках. Воздух, подводимый к пневматической измерительной системе, предварительно очищается и стабилизируется по давлению. [c.81]

В первой из указанных систем АК осуществляется прямой контроль обрабатываемого отверстия пробкой-калибром. Система должна быть настроена таким образом, чтобы в момент срабатывания электроконтактного датчика измерительная часть пробки входила в отверстие на длину 15—20 мм. После настройки системы АК обрабатывают контрольную партию деталей и по результатам измерений отверстий универсальными измерительными средствами корректируют размер пробки. После того как вследствие износа пробки размер обрабатываемого отверстия превысит верхний предельный размер, необходима замена пробки-калибра и подналадка системы. [c.152]

В структурной схеме самонастраивающейся системы с постоянным уровнем настройки (рис. П1.14), проверяемым с помощью образца или обработанной на станке детали, анализатор и настраивающее устройство включаются в работу с помощью переключателей Я] и П2 только в моменты цикла самонастройки (во время контроля детали они отключены). Цепь самонастройки может быть выполнена в двух видах настраивающее устройство может воздействовать на промежуточные детали усилительной схемы (потенциометры, конденсаторы), изменяя ее параметры, или воздействовать непосредственно на органы настройки (регулировочные винты) датчики (преобразователи), изменяя, например, [c.170]

Системы, основанные на методе первичной коррекции настройки по отклонению, получили преимущественное распространение в автоматических устройствах пассивного контроля. В качестве примера рассмотрим систему автоматического контроля с самонастраивающимся корректирующим блоком (рис. 111.16). Автоматическая проверка и самонастройка настроечных параметров датчика осуществляется по одной установочной овальной мере. По малой оси овала а—а ведется настройка контакта 1 — нижней [c.172]

По степени автоматизации процессов средства контроля подразделяют на следующие 1) приспособления (механизированные с несколькими универсальными головками и автоматизированные светофорные с различными датчиками), в которых операции загрузки и съема осуществляются вручную 2) полуавтоматические системы, в которых операция загрузки осуществляется вручную, а остальные операции — автоматически 3) автоматические системы, D которых весь цикл работы автоматизирован 4) самонастраивающиеся (адаптивные) автоматические системы, в которых автоматизированы циклы работы и настройки, или системы, которые могут приспособливаться к изменяющимся условиям среды. По воздействию па технологический процесс автоматические средства подразделяют на средства пассивного контроля (контрольные автоматы), осуще-ствляюа ие лишь рассортировку деталей на группы качества без непосредственного участия человека, и средства активного контроля, в которых результаты контроля используются для автоматического управления производственным процессом, вызывая изменение его параметров п улучшая показатели качества. Действие автоматизированных приспособлений, контрольных автоматов п средств активного контроля основано на использовании различного рода измерительных преобразователей. Измерительный первичный преобразователь (ГОСТ 16263—70) —это средство измерения или контроля, предназначенное для выработки сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки и (или) хранения. Измерительный преобразователь как составной элемент входит в датчик, который является самостоятельным устройством и кроме преобразователя, содержит измерительный шток, рычаг с наконечником, передающий механизм, элементы настройки и др. Остальные элементы электрической цепи измерительной (контрольной) системы конструктивно оформляют в виде отдельного устройства электронного блока, или электронного реле). Наибольшее распространение получили измерительные (контрольные) средства с электроконтакт-нымн, пневмоэлектроконтактнымп, индуктивными, емкостными, фотоэлектрическими, радиоизотопными и электронными преобразователями. [c.149]

Шкала в системах активного контроля используется, как правило, для наблюдения за ходом съема припуска и настройки контактов или других командных элементов преобразователя (датчика). В контрольно-сортировочных автоматах наличие шкалы облегчает настройку автомата и наблюдение за его работой. Погрешность показаний шкалы оказывает существенное влияние на точность автоматического контроля только в том случае, когда настройка команд автомата (настройка датчика) производится по шкале отсчетлого устройства, а не по образцовым деталям (эталонам). При настройке контрольного автомата по образцовым деталям этот показатель не оказывает влияния на точность автомата. [c.133]

В ИЭС им. Е. О. Патона разработана универсальная система управления для контактных точечных машин, работающих на переменном и постоянном токах, а также на токе низкой частоты. Система, разработанная на базе однокристальной микроЭВМ Intel 8031, выполняет следующие функции управление сварочной машиной по любой циклограмме процесса сварки измерение и контроль сварочного тока, усилия сжатия, напряжения сети, напряжение между электродами, мощности и сопротивления между электродами (в зависимости от установленных датчиков) регулирование по цепи обратной связи по перечисленным параметрам запись изменения параметров в процессе сварки для их проверки и настройки режима учет износа электродов изменением силы тока и времени сварки через заданное число сваренных точек запись, хранение и выбор до 16 режимов сварки диагностирование состояния системы управления. Выполнение этих функций позволяет использовать систему для роботизированной сварки. Система обеспечена интерфейсом RS 232 для связи с персональным компьютером. [c.209]

В качестве примера на рис. 8 введения показана блок-схема к токарно-винторезному станку 1А616 с адаптивной системой, предназначенной для компенсации колебаний упругого перемещения Лд путем изменения размера статической настройки для повышения точности диаметрального размера в партии деталей. Контроль за величиной упругого перемещения осуществляется посредством динамометрической резцедержки с индуктивным датчиком 1. С датчика 1 электрический сигнал, пропорциональный упругому перемещению, вызванному действием вертикальной силы Р , через усилитель 2 поступает на сравнивающее устройство 3, где он алгебраически суммируется с сигналом, поступаю- щим от программного устройства 4. Сигнал рассогласования поступает на обмотки электродвигателя 7 постоянного тока, заставляя вращаться ротор в ту или другую сторону. Вращение от ротора через редуктор 6 и зубчатую передачу перемещает верхние салазки 5 суппорта, установленные под углом 2°—5° к направляющим станины станка, благодаря чему удается вносить поправку в изменение размера статической настройки в радиальном направлении с точностью до микрометра. Чтобы величина поправки размера статической настройки была равна по величине отклонению упругого перемещения на детали, в САУ предусмотрен датчик обратной связи, выполненный в виде кулачка и кругового потенциометра (рис. 3.32). Профиль кулачка рассчитывается исходя из упругой характеристики (АО = / (Р )) системы СПИД. [c.225]

Для решения задачи автоматической настройки, поднастройки и перенастройки системы СПИД прежде всего необходимо иметь измерительное устройство, датчики которого должны измерять по возможности все погрешности, возникающие в размере статической настройки. Такое измерительное устройство должно быть встроено в соответствующую размерную цепь. При этом могут иметь место два случая датчики, фиксирующие положение базы станка, несущей обрабатываемую деталь, и режущий инструмент расположены на одном и на различных звеньях размерной цепи. В последнем случае из-под контроля выпадает рядзвеньев, а именно те, которые расположены между установочными базами датчиков. На рис. 5.22, а показан случай, когда датчик, фиксирую- щий положение вершины резца, расположен на звене Al, а даг-чикн, определяющие положение оси центров, на звене Л1з. При таком способе измерения изменения звеньев А и, Л г, Ап, Лю, Ад, Ла (здесь Л1з и Al — части звеньев Л1з и Ла) не фиксируются. Вследствие этого погрешность, которая может быть внесена в размер статической настройки, для рассматриваемого случая составит величину [c.350]

Токарный станок 163 с САУ [37 ]. Для повышения точности и производительности обработки валов большой длины и низкой жесткости станок 163 был оснащен системой программного управления размером статической настройки. Как известно, обработка валов малой жесткости характерна большой погрешностью формы в продольном сечении из-за собственных деформаций обрабатываемой детали. Эта погрешность достигает величин порядка 0,5—1 мм. Ее устранение связано с увеличением числа проходов и снижением режимов обработки, что приводит к потери производительности. Принципиально система автоматического управления ничем не отличается от САУ станка 1А616. Разница заключается лишь в конструкции датчика пути, чертеж которого представлен на рис. 8.4. В задачу датчика входит автоматическое измерение во время обработки координаты положения суппорта в продольном направлении. Устройство контроля положения суппорта представляет собой многосекционный реохорд I кругового типа, ползушка 2 которого через зубчатые передачи 4 кинематически связана с ходовым валиком 3 станка. [c.530]

К числу недостатков серийно выпускаемых электроконтактных датчиков следует отнести сравнительно большие габариты, что затрудняет их использование в многомерных приспособлениях, необходимость периодической зачистки контактов из-за их подгорания (окисления), чувствительность к вибрациям и ударам и неполную герметичность, что затрудняет их использование в системах активного контроля в процессе обработки на станках, где они подвергаются воздействию вибраций, смазочно-охлаждаюш,ей жидкости и т. д. К числу недостатков этих датчиков можно отнести также отсутствие отсчет-ных устройств, что затрудняет их настройку и не позволяет отсчитывать действительные значения измеряемой величины и наблюдать за ходом процесса. Этот недостаток компенсируют встраиванием механических отсчетных головок, что, однако, увеличивает габариты датчиков и приводит к увеличению измерительных усилий. Электроконтактные датчики наиболее широко применяются в контрольносортировочных автоматах и полуавтоматах. [c.154]

Датчик-реле уровня жидкости двухпозиционный ДРУ1 (РУВ) предназначен для контроля нижнего уровня воды в расширительном баке водяной системы тепловоза. Принцип работы реле основан на изменении положения поплавка 2 (рис. 137) под воздействием выталкивающей силы воды в расширительном баке. Функцию разделителя между водой в баке и окружающей средой выполняет сильфон 3. При снижении уровня воды поплавок 2 опускается и рычагом 16 освобождает кнопку микропереключателя И. Его контакты переключаются и замыкают электрическую цепь сигнальной лампы на панели сигнализации. При повышении уровня воды рычаг поплавка вновь нажимает иа кнопку микропереключателя и последний производит обратное переключение своих контактов, разрывая цепь питания сигнальной лампы. Реле на уровень срабатывания регулируют болтом 13, ввернутым в рычаг поплавка. Для настройки необходимо опустить вниз поплавок так, чтобы рычаг 16 уперся в верхний срез кронштейна 15 (буква Н на фланце 8 занимает верхнее положение). Затем, вворачивая болт 13, добиться переключения контактов микропереключателя, после чего довернуть болт еще на оборота и в этом положении законтрить его контргайкой. Стопорный винт 10 служит для фиксации положения поплавка 2 при транспортировании реле. Поплавок в ра- [c.222]

Датчики-реле давления Д250Б и РД-1-0М и температуры Т-35 предназначены для контроля давления масла в системе дизеля в момент пуска (Д250Б), контроля давления воздуха в тормозной и питательной магистралях воздушной системы тепловоза (РД-1-ОМ5-02, рис. 138) и контроля температуры в водяной и масляной системах тепловоза (Т-35-01-03). Работу и устройство рассмотрим на примере датчика-реле РД-1-ОМ5-02. Датчик-реле состоит из следующих основных частей чувствительной системы, узла настройки уставки, узла настройки зоны нечувствительности, передаточного механизма, переключателя, демпфера и штепсельного разъема. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...