Способы изготовления. металлических форм

Применяется также способ изготовления металлических форм из стальной горячекатаной трубной заготовки путем обжатия на стане холодной прокатки, при этом заготовка калибруется, в результате чего у ее цилиндрической части достигаются требуемые размеры, затем на машине для высадки труб высаживается раструбная часть. [c.736]

СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФОРМ [c.106]

Способы изготовления металлических форм [c.107]

Самый способ изготовления металлических форм не представляет каких-либо затруднений. [c.107]

На фиг. 126 показан способ изготовления металлической формы, при котором только рабочая поверхность формы получается при [c.108]

Недостатком центробежного способа изготовления металлических форм является значительно меньшая стойкость форм вследствие более быстрого затвердевания их, вызывающего большие внутренние напряжения. [c.109]

На рис. 119 дано сравнение отдельных слагаемых в общей себестоимости отливки Со в %. Большие затраты на изготовление металлической формы делают этот способ нерентабельным для производства мелких отливок меньше 300—500 шт. и крупных 30—50 шт. Для сложных отливок литье в металлические формы становится экономически оправданным только для серийного производства порядка нескольких тысяч штук. При определении себестоимости необходимо учитывать, что вследствие меньших припусков вес кокильных отливок меньше, а их об- [c.367]

Значительному сокращению расхода металла на изготовление заготовок способствует широкое внедрение прогрессивных способов отливки по выплавляемым моделям, центробежным способом, в металлические формы (рис. 46), в оболочковые формы, под давлением. [c.449]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

В качестве другого примера укажем, что наиболее подходящим (с точки зрения удовлетворения требованиям безмоментной теории) способом изготовления металлических оболочек является отливка, поскольку при этом конструктор обладает наибольшими возможностями плавно соединить оболочку со всеми примыкающими к ней деталями. Литье позволяет также изменять толщину оболочки по любому закону, увеличивая ее там, где ожидаются большие усилия, и уменьшая там, где они невелики. Однако отливка тонкостенных конструкций, имеющих значительные размеры, является весьма трудной, а в некоторых случаях и просто невыполнимой технологической проблемой, ввиду чего литье как способ изготовления оболочек применяется относительно редко. Значительно чаще применяются штамповка, выколачивание по шаблону, загибание на вальцах, хотя эти способы дают конструктору меньше возможностей выбора формы оболочки и плавности сопряжения ее частей. [c.91]

Для изготовления труб базальт плавят в электрических печах трубы отливают центробежным способом в металлических формах. Чтобы готовую трубу легче было извлечь из формы, внутреннюю поверхность формы посыпают мелким песком. Поэтому поверхность трубы шероховатая. Извлеченную из формы трубу в горячем состоянии переносят в печь и отжигают при 700° в течение [c.214]

Наибольшую точность и снижение стоимости изготовления металлических форм, особенно при массовом или серийном производстве их, дает способ отливки металлических форм в стержнях полностью (фиг. 125) или частично (фиг. 126). [c.107]

В зависимости от вида заготовки и способа ее изготовления величины припусков и допуски на размеры заготовки различны. Так, для литой детали, изготовленной ручной формовкой, припуск больше, чем в отливке машинной формовки точно также припуск в отливке, полученной в земляной форме, больше, чем в заготовке, отлитой в металлической форме припуски в заготовках, полученных литьем под давлением, меньше, чем в отливках, выполненных в металлических формах. [c.97]

Изделия из пластмасс, неподвижно соединенных с металлическими элементами, получают армированием пластмасс, т, е. прессованием или литьем под давлением с установкой металлической арматуры, механической запрессовкой металлических частей с накаткой (рифлением) в пластмассовую деталь, склеиванием соединяемых деталей комбинированным способом, например посадкой с натягом и дополнительной клейкой. Армирование — основной способ изготовления, например электротехнических и радиотехнических деталей. Прочность таких соединений обеспечивается за счет конструктивных элементов в виде проточек, накатки, лы-сок, насечки, отгибов, вырезов и др. Рис. 1. Детали удобных форм, а также изолированные от токонесущих частей а — ручка б — кнопка. Минимальные значения толщин кис слоя пластмассы, спрессовывающей арматуру, можно принять из следующей таблицы. [c.132]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Кокильное литье — наиболее дешевый среди специальных способов литья. Его главная особенность состоит в многократном использовании металлической формы — кокиля. Стойкость чугунных кокилей составляет при изготовлении стального литья 50... 500 отливок, чугунного — 400...8000 отливок, литья из цветных сплавов — тысячи и десятки тысяч отливок. [c.38]

При рассмотрении предпосылок к выбору способов изготовления литых заготовок необходимо подчеркнуть ряд их основных преимуществ. Так, например, к преимуществам способа изготовления литых заготовок в металлических формах — кокилях по сравнению со способом изготовления в песочных формах нужно отнести [c.368]

К основным преимуществам центробежного способа изготовления литых заготовок деталей машин по сравнению со способами отливки в землю и металлические формы относятся [c.368]

Способ засыпки порошка для изготовления изделий по описанному методу и требования к равномерности ее аналогичны применяемым при прессовании в металлических формах. [c.75]

Этот способ изготовления изделий, в отличие от способа прессования в металлических формах, позволяет получать изделия без брака, кроме того, позволяет за один прием получать изделия с разной толщиной стенок, приливами, отверстиями, а также различной высоты, что при обычном прессовании является невозможным вследствие того, что высота полых изделий не мо- [c.76]

Наиболее экономичный и совершенный способ получения алюминиевых деталей — литье в металлические формы, позволяющее получать изделия сложной формы, требующие минимальной механической обработки. Это уменьшает отходы металла в стружку и стоимость изготовления. [c.156]

Детали из пластмасс могут изготавливаться литьем под давлением, прессованием, резанием и другими способами, обеспечивающими различную точность. При изготовлении деталей из пластмасс литьем под давлением и прессованием в металлических формах различные элементы деталей оказываются неодинаковой точности. Наиболее высокую точность приобретают элементы деталей, оформляемые в одной части формы (только в матрице или только пуансоном). Размеры элементов деталей, зависящие от подвижных частей формы, а также размеры элементов деталей, оформляемых в двух и более частях формы, характеризуются большей погрешностью. [c.227]

Малогабаритные изделия из стеклопластов получают горячим прессованием в металлических формах. Для изготовления крупногабаритных изделий этот способ неприменим, так как требует мощного прессового оборудования и изготовления дорогостоящих и громоздких пресс-форм. . [c.236]

Способ центробежного литья основан на том, что расплавленный металл заливается во вращающуюся металлическую форму (изготовленную из стали или чу- [c.183]

Рентабельность применения литья в металлические формы определяется их стоимостью и стойкостью. Для повышения рентабельности при конструировании литых деталей применительно к заданному способу литья следует стремиться к снижению стоимости изготовления форм за счет максимальной простоты и технологичности конструкций деталей и к повышению стойкости форм, используя литье в металлические формы главным образом для деталей из легких сплавов. [c.66]

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Как следует из приведенных данных, отливки, полученные по выплавляемым моделям в металлических формах под давлением и в формах, изготовленных вакуумным способом, по шероховатости поверхности приближаются к штампованным заготовкам. [c.134]

Это был сложный и весьма трудоемкий процесс, от которого металлурги отказались, как только научились плавить железо. После этого порошковая технология надолго была забыта. Но, столкнувшись при литье изделий из тугоплавких металлов с непреодолимыми трудностями, о ней снова вспомнили. Недаром говорят, что всякое новое — это хорошо забытое старое. Однако методика, предложенная П. Г. Соболевским, вовсе не возрождала древний процесс а была принципиально новой технологией, включавшей изготовление металлического порошка (химическим способом) и прессование в специальный формах, изготовленных в соответствии с размерами и конфигурацией готовых изделий, и последующее спекание их при нагреве до температуры, равной двум третям температуры плавления данного металла. Такая технология (принцип которой и поныне применяют) не только решала задачу обработки тугоплавкого металла, но и оказалась весьма производительной и экономически эффективной. [c.26]

Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья (по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы — центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному технологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят техникоэкономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке н технике методике расчета технико-экономической эффективности. [c.153]

Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливающих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от качества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовления, выбранным модельным составом, а также способом формовки керамических оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от способа литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2. [c.373]

Таким образом, классификация способов литья может быть представлена в виде графа (рис. 1) со следующими обозначениями Л — изготовление деталей литьем ФУ, Ф2 и ФЗ — способы литья в формы соответственно разовые песчаные, точные неметаллические, металлические и другие формы с повышенной теплопроводностью А1 — способы литья с программным заданием параметров процесса, с ручным регулированием и стабилизацией режимов литья А2 — автоматически [c.323]

СМОЛЫ (5-8 % ). Изготовление полуформы начинают с нанесения пульверизатором на модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки с плиты. Затем модельную плиту нагревают до температуры 200-220°С и порцию формовочной смеси тем или иным способом (чаще с помощью поворачивающего бункера) наносят на модель полуформы. Смола плавится и образует с песком оболочку толщиной 6-8 мм, которую снимают с модельной плиты. Затем оболочковые полуформы после вставки стержней скрепляют скобками или склеивают, помещают в металлический ящик, засыпают крупным песком или чугунной дробью и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке. Описанные выше операции изготовления оболочковых форм механизируют и автоматизируют. [c.287]

Металлические отливки большой точност и с гладкой поверхностью крупными сериями могут производиться только в металлических формах (кокилях) и способами литья под давлением. В последних случаях жидкий металл под большим давлением подают в металлическую форму. Использование металлических форм экономично только лишь при крупносерийном производстве, так как их изготовление стоит дорого. [c.16]

Первые формы для литья делали из камня или глины. Примерно с конца ХУП1 в. литейные формы начали изготавливать из специально приготовленной увлажненной смеси песка и глины. В настоящее время существует более ста различных способов изготовления литейных форм и получения отливок. Около 60% от всей массы чугунных и стальных отливок получают в песчаноглинистых формах (в сырые формы 42%, в сухие 18%). Этим способом получают как мелкие, так и очень крупные отливки, литые детали простой и сложной формы не только из чугуна и стали, но также з различных цветных сплавов. С применением жидких самотвердею-щих смесей (ЖСС) получают около 5% отливок, в металлических формах (кокилях) 10%, центробежным литьем 7%, литьем под давлением 1,3%, литьем по выплавляемым моделям 0,3% от всей массы отливок. [c.387]

Недостатки способа литья в металлические формы. К недостаткам этого способа следует отнести высокую трудоемкость изготовления металлической формы, увеличение объема работ по изготовлению стержней и отбел поверхности чугунных отливок. Скорость охлаждения отливки при заливке в металлическую фор--му увеличивается по сравнению с охлаждением в песчаной форме в пять—десять раз. В результате такого быстрого охлаждения в отливке происходят значительные структурные изменения, которые благоприят- но отражаются на повышении плотности металла, но одновременно могут вызвать отбел при чугунном литье. В связи с этим появляется дополнительная технологическая операция — термическая обработка чугунного литья. Некоторые мероприятия по уменьшению трудоемкости изготовления форм, повышению их стойкости и по борьбе с отбелом приведены в гл. III. [c.11]

Конструкции деталей машин зависят от серийности и способа изготовления. Например, корпусные детали в единичном производстве целесообразно изготовлять сварными из листов простейшей формы, в серийном — литыми или сварными из гнутых профилей, в массовом — литыми по металлическим моделям или сварными из тптампованных элементов или профильного проката. Соосные расточки под подшипники в единичном производстве целесообразно делать одного диаметра. Наоборот, в серийном производстве при обработке на агрегатных расточных стан- [c.45]

Литейное производство занимает значительное место в производстве ЭМП. Достаточно отметить, что масса литых дет 1лей составляет 35—60% от общей массы ЭМП. Процесс литья используется для изготовления металлических (корпус, щиты и Kopo6id выводов на рис. 6.9) и пластмассовых (колодка выводов на рис. 6.9) деталей ЭМП. В зависимости от конфигурации, материала и размеров детали используются те или иные способы литья (литье в формы, литье в кокиль, [c.182]

Эти опыты позволили провести сравнение теплоприто-ков при выпечке бисквитов в металлических формах (традиционный способ) и в таких же формах, но с вкладышем из антиадгезионной бумаги, позволяющим сократить число поломок при извлечении бисквита из форм и улучшить санитарные условия изготовления. Кроме того, использование вкладыша приводит к снижению толщины нижней корки бисквита за счет снижения теплопритоков к ней. [c.155]

Центробежное литье — литье в быстровращающиеся металлические формы (рис. 2.2). Таким способом отливаются короткие (а) или длинные (б) тела вращения — трубы, втулки и другие аналогичные им изделия. Преимущества те же, что при кокильном литье, однако качество внутренней поверхности вследствие усадочных явлений хуже наружной. Из-за ненадобности стержней экономятся ресурсозатраты на их изготовление. [c.47]

Влияние структуры металлического контрэлемента на трение и износ. Чугунный фрикционный элемент испытательной дисковой машины трения И-32 представляет собой диск толщиной 10 мм, диаметром 170 и 250 мм. Способ изготовления дисков не оговаривается на практике диски вытачивают из отливок, имеющих различную форму, толщину стенок и массу. [c.156]

Совершенно ясно, что с течением времени таких способов литья, эффективных при изготовлении определенного типа отливок, будет все больше. Сейчас трудно указать возможные способы литья, однако, по мнению автора, они должны быть развитием следующих видов литья литья в неметаллические формы и литья в металлические формы. Первый вид литья наиболее универсальный и включает все способы изготовления разовых и полупостоянных форм специальными способами литья этого вида, в изложенном выше смысле, следует считать те, которые обеспечивают повышение точности размеров, чистоты поверхности и качества отливок. Второй вид не имеет такой универсальности, как первый, и поэтому является особым видом литья. [c.149]

По первому из указанных способов изготовления фильтров металлический порошок или шихту с наполнителем (разрыхлителем) прессуют в пресс-формах при умеренном давлении (обычно 50 - 200 МПа) или гидростатически, в том числе с применением энергии взрыва. Спекание в защитной среде (водород, диссоциированный аммиак, углеродсодержащие засыпки, аргон) - одна из основных операций изготовления фильтров при нагреве заготовки ее прочность должна увеличиваться и не должны существенно уменьшаться пористость или происходить закрытие пор. Если для сохранения пористости применяют наполнители, разлагающиеся и частично улетучивающиеся при нагреве, то целесообразно проводить спекание в две стадии. На первой стадии спекание ведут при более низкой температуре. В это время происходит разложение наполнителя, который частично улетучивается, а оставшийся металл взаимодействует с основным металлом фильтра, диффундируя в него. Этот способ применяют обычно при изготовлении тонкопористых фильтров умеренной проницаемости, имеющих большое практическое значение, например для улавливания частиц размером менее 5-8 мкм при очистке топлива для автомобильных дизелей. [c.72]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм (в жакетах с опорным материалом или без него) и т. д. При литье по выплавляемым ыоделяы точность [c.8]

В КТИ указывают наименование, номер чертежа литой детали, массу отливки, которую определяют как расчетную массу детали с добавлением массы припусков на обработку, массу жидкого сплава на отливку с учетом массы литниковой системы и прибылей, марку сплава и номер шихты по нормалям предприятия, температуру заливки и температуру металлической формы, режимы охлаждения и термической обработки, температурныё режимы процесса, способы изготовления формы и применяемые при этом вспомогательные материалы, содержание всех технологических операций и применяемые при этом вспомогательный инструмент, основной инструмент [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...