Способы литья в специальные формы

Способы литья в специальные формы [c.325]

Раздел второй СПОСОБЫ ЛИТЬЯ В СПЕЦИАЛЬНЫЕ ФОРМЫ [c.74]

Почти в каждой отливке есть места, в которых конструкцией не предусматриваются закругления выступающих углов (например, кромки ребер, литых отверстий и т. п.). Однако это не означает, что здесь может иметь место резкое сопряжение без всякого закругления. Дело в том, что при обычных способах литья в песочные формы жидкотекучесть расплавленного металла и гидростатическое давление, с которым он поступает в полости формы, не могут обеспечить четкого заполнения входящих углов последней. Если форма и будет иметь резкие входящие углы, то металл все равно их не заполнит и сам образует небольшие закругления, называемые литейными (рис. 29). Поэтому, когда имеется в виду, что сопряжения поверхностей, образующих выступающие углы, не должны иметь специального конструктивного [c.51]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

Точность геометрических размеров, шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям современной техники. Поэтому быстрыми темпами развиваются специальные способы литья в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давлением, центробежное и другие, позволяющие получать отливки повышенной точности, с малой шероховатостью поверхности, минимальными припусками на механическую обработку, а иногда полно- [c.179]

Отливки получают различными способами литьем в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), литьем под давлением, центробежным литьем и др. Большая часть отливок изготовляется литьем в песчаные формы. Остальные способы получили название специальных способов литья. По количеству заливок литейные фор- [c.270]

Для получения отливок более высокого качества разработаны специальные способы литья — в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и др. [c.286]

В современном литейном производстве все более широкое применение получают специальные способы литья в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические формы (кокили) и др. Эти способы позволяют получать отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными допусками на механическую обработку (иногда и без механической обработки). Механизация и автоматизация технологического процесса изготовления отливок обеспечивают хорошее качество отливок, высокую производительность труда, снижают их себестоимость. Каждый специальный способ литья имеет свои особенности, определяющие области применения и экономическую эффективность. [c.332]

В литейном производстве широко применяют специальные способы литья в металлические формы (коки-ли), центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям и др. Такими способами можно получать отливки высокой точности, с минимальными допусками по размерам, с высокой чистотой поверхности. Это сокращает или совсем исключает механическую обработку на металлорежущих станках, дает экономию металла, особенно важную при использовании дорогостоящих и дефицитных сплавов, снижает трудоемкость и стоимость детали. Наряду с этим каждый специальный способ литья имеет свои специфические особенности, ограничивающие область его применения. Так, например, литье по выплавляемым моделям применимо лишь для [c.387]

Специальные способы литья. Развитие массового производства однотипных отливок привело к созданию новых способов литья в металлические формы, центробежное, литье под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы. Эти способы описаны в специальной литературе. [c.103]

В свою очередь способы литья в песчаные формы могут быть ручными и машинными (механизированными и автоматизированными). Специальные методы литья подразделяют на [c.284]

Литье, в оболочковые формы относится к специальным способам литья в разовые формы. Этим способом производятся мелкие и средние отливки. Припуски на обработку отливок могут быть минимальными—до 0,1 — 0,25 мм. Оболочковые формы состоят из двух скрепленных между собой тонкостенных полуформ-оболочек, изготовляемых обычно из смеси мелкозернистого кварцевого песка с термореактивной смолой. Для получения оболочковой полуформы песчано-смоляную смесь наносят на металлическую модельную плиту с закрепленными на ней металлическими моделями и нагретую до температуры 220—280° С. Получая тепло от нагретой модели, смола плавится и связывает зерна песка. По остывании модели с нее снимается затвердевшая полуформа. Перед заливкой полуформы скрепляют или склеивают, затем помещают в специальные контейнеры и засыпают металлической дробью или песком. [c.179]

Благодаря хорошим литейным свойствам из большинства промышленных цветных сплавов можно изготовлять отливки в песчаных формах и специальными способами литья в металлических формах, под давлением и т. д. Это позволило повысить точность отливок, уменьшить шероховатость поверхностей и припуски на их обработку. [c.354]

Тенденция перехода от традиционных способов литья в песчаные формы к специальным способам литья объясняется тем, что специальные способы литья способствуют резкому снижению трудозатрат и металлоемкости получаемых отливок, достижению высоких физико-механических характеристик и эксплуатационных свойств литых деталей. [c.8]

Наряду с дальнейшим усовершенствованием способов гравитационного литья в специальные формы (кокили, керамические, оболочковые, графитовые и др.) проводится разработка ряда новых эффективных принципов воздействия на жидкий и кристаллизующийся металл и создаются такие специальные способы литья, как литье под высоким и низким давлением, литье под воздействием центробежных сил, электромагнитных полей и ряд других. [c.8]

Точность геометрических размеров, шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяет требованиям современной техники. Поэтому быстрыми темпами развиваются специальные способы литья в обо- [c.146]

Литьем получают заготовки путем заливки жидкого металла в формы. Основные способы изготовления отливок — литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением. Последние пять способов называют специальными. [c.36]

Проектирование заготовок, изготавливаемых специальными способами литья, в общих чертах определяется ГОСТ 26645—85 (классы точности, допуски, припуски) и выполняется в соответствии с п. 4.3.2. Основные отличия касаются толщины стенок, уклонов и предельных размеров отверстий. Так, минимальная толщина стенки определяется ее площадью, материалом отливки и способом литья. Уклоны часто связаны не с изготовлением формы, а с извлечением отливки из многоразовой формы. Необходимые для проектирования данные приводятся в справочной литературе [2, [c.72]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Следующим весьма значительным вкладом в историю развития техники формообразования деталей из различных сплавов явилась разработка и внедрение нового способа литья в формы из смесей, спрессованных под высоким давлением. Этот способ отличается от обычных способов формовки применением более мелкозернистых песков для получения поверхности отливок повышенной чистоты и точности и специальных добавок в формовочные смеси для повышения их текучести и достижения более равномерного уплотнения по всему объему формы. [c.100]

Б. Специальные способы, литья 1. Литье в металлические формы [c.366]

Среди отливок до 80% по массе занимают детали, изготовляемые литьем в песчаные формы. Метод является универсальным применительно к литейным материалам, а также к массе и габаритам отливок. Специальные способы литья значительно повышают стоимость отливок, но позволяют получать отливки повышенного качества с минимальным объемом механической обработки. [c.116]

Конструктивное устройство типовых деталей машин как общего назначения, так и специальных, описывается в технической литературе применительно к определенным методам получения заготовок этих деталей. Что же касается оригинальных деталей, то бывают случаи, когда комплекс конструктивных и эксплуатационных показателей (конфигурация, размеры, сложность, условия работы, требования к материалу и т. п.) определяет приемлемость для изготовления детали лишь единственного метода получения заготовок в заданных и даже в различных производственных условиях. Например, корпусная деталь, имеющая сложные очертания, значительное количество выступающих элементов, внутренние полости, разделенные перегородками, и криволинейные каналы, в любом случае может быть изготовлена только способом литья в одноразовую стержневую форму. [c.19]

Такая специализация способов литья по назначению определяет не только тип отливок по конструкции, весу и роду металла, но позволяет успешно решить стоящие перед литейным производством задачи комплексной механизации и автоматизации. Действительно, практическое использование литья под давлением, в кокиль, выжиманием, вакуумным всасыванием и т. п., изготовление оболочковых форм, форм, уплотненных под высоким давлением, и других требует создания специальных машин и автоматов, а включение этих способов литья в поток требует, следовательно, комплексной механизации и автоматизации производства в целом. [c.149]

Это был сложный и весьма трудоемкий процесс, от которого металлурги отказались, как только научились плавить железо. После этого порошковая технология надолго была забыта. Но, столкнувшись при литье изделий из тугоплавких металлов с непреодолимыми трудностями, о ней снова вспомнили. Недаром говорят, что всякое новое — это хорошо забытое старое. Однако методика, предложенная П. Г. Соболевским, вовсе не возрождала древний процесс а была принципиально новой технологией, включавшей изготовление металлического порошка (химическим способом) и прессование в специальный формах, изготовленных в соответствии с размерами и конфигурацией готовых изделий, и последующее спекание их при нагреве до температуры, равной двум третям температуры плавления данного металла. Такая технология (принцип которой и поныне применяют) не только решала задачу обработки тугоплавкого металла, но и оказалась весьма производительной и экономически эффективной. [c.26]

Основой расчета- производственной мощности цеха должно быть формовочное отделение, а для литья в металлические формы — машины литья под давлением, кокильные и центробежные. Мощности и режимы работы цехов специальных способов листья, равно как расчеты площадей, рабочей силы и других показателей, принимают в соответствии с общими положениями, изложенными в гл. 1 и 7, остальные отделения должны обеспечивать производственные возможности с учетом перспективы дальнейшего расширения формовочного отделения или интенсификации процессов формообразования. [c.153]

Если при литье в песчаные формы габаритные размеры и масса отливок практически не ограничены, то специальные способы литья применяют для получения мелких и средних по массе отливок. Кроме того, следует выбирать такой способ литья, который обеспечивал бы получение отливок с заданной точностью и заданным параметром шероховатости поверхности. Малая шероховатость поверхности отливок позволяет сохранить литейную корку, которая, как правило, имеет повышенные твердость и износостойкость снизить себестоимость готовых деталей за счет экономии металла и снижения трудоемкости при механической обработке. [c.194]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Самый распространенный способ литья — литье в песчаные формы, в машиностроении им изготавливают около 80-85% отливок. Специальные методы литья, к которым относятся литье в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением, значительно повышают стоимость отливок, но позволяют получить отливки повышенного качества с минимальным объемом механической обработки. [c.405]

Специальные способы литья целесообразно применять для получения мелких и средних по массе отливок при литье в песчаные формы габариты и масса отливок практически не ограничены. [c.464]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья. Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим. С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства. [c.434]

Каждый из перечисленных способов литья имеет определенное назначение и, следовательно, может быть использован для определенной номенклатуры отливок. Например, выжиманием жидкого металла можно получить тонкостенные отливки крупных габаритов панельного типа жидкой прокаткой — гладкие и профильные листы. Способ непрерывного литья может быть использован для получения прямолинейных профилей, труб и т. п. изделий. Отливки с повышенными точностью размеров и чистотой поверхности их можно получить при литье в специальные формы (изготовленные по выплавляемым моделям, уплотненные под высоким давлением, в оболочковые формы, в прессформы при литье под давлением и т. п.), особенности изготовления, сборки и заполнения которых определяют номенклатуру отливок по типу конструкции, весу и роду металла. Увеличить производительность труда, снизить себестоимость отливок и улучшить условия труда в литейных цехах возможно путем применения постоянных и полупостоянных форм, в частности, при 148 [c.148]

По способам производства литейные цехи делят на цехи, производящие отливки в объемные песчаные формы, и цехи, где отливки изготовляют специальными способами литья в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), под давлением, центробежным и др. Отдельную классификационную группу представляют литейные цехи, производящие специальные виды отливок ванны купальные, изложииц,- , трубы кана- [c.7]

Разиитие массового производства отливок привело к разработке новых специальных способов литья в разовые формы в полу-постояпные формы, в металлические формы. [c.244]

В связи с изложенным при изготовлении отливок станин электродвигателей с высотами осей вращения 71—250 мм наиболее эффективно применение комбинированных способов формообразования (встряхивания с одновременным прессованием, пескодувно-прессовдго) илн специальных способов литья (в оболочковые формы, облицованные кокили) с использованием автоматических формовочных линий. [c.565]

Широкое распространение н шел разработанный А. Г. Сйас-ским и акад. А. А. Бочваром способ литья в разовые формы, помещаемые в автоклавы с повышенным давлением. Собранную форму помещают в автоклав, который герметически закрывают. Через специальное отверстие металл из ковша заливают в форму, затем отверстие герметически закрывают, б автоклав подают сжатый воздух под избыточным давлением 490—685 кПа (5—7 кгс/см ). Внешнее давление усиливает питающее действие прибылей и одновременно препятствует выделению газов из охлаждающегося металла. Это способствует повышению плотности отливок и их механических свойств. [c.372]

Способ литья в металлические формы дает возможность механизировать почти все операции процесса раскрывание и закрывание полуформ, установку и извлечение металлических стержней, удаление отливок, покрытие форм облицовкой и краской, нагрев и охлаждение форм, а также заливку их сплавом. У нас в стране создан ряд автоматических линий литья в металлические формы, длительная эксплуатация которых показала целесообразность их применения в условиях крупносерийного и массового производства. В мелкосерийном производстве для литья в металлические формы применяются машины с ручным приводом с помощью шарнира, эксцентрика, рычага, рейки, винта, пружины, а также индивидуальные станки с электрическим, пневматическим или гидравлическим приводом. При массовом производстве отливок применяются специальные машины, предназ- [c.70]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Технология литейного производства непрерывно обогащается новыми специальными видами литья, к числу которых относятся литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, всасыванием, окунанием, выжиманием, в вибрирующие формы, с применением ультразвуковых колебаний, литье методом направленно-последовательной кристаллизации, жидкая штамповка и др. Совершенствуются способы литья под давлением, кокильное и центробежное литье. Внедряется также литье в нолупостоянные формы — гипсовые, цементные, графитовые и др. Проектируются крупные машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой сжатия, с запирающим усилием 1500—3000 т (вес заливаемого алюминия 25—50 кг). [c.101]

Литьё под давлением даёт возможность получать отливки настолько точные, что последующая механическая обработка сводится к минимуму или совершенно исключается. Рентабельность данного способа литья обусловливается стойкостью формы, которая при всех, прочих равных условиях находится в обррной зависимости от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок. Чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем более ценные материалы (специальные сорта стали) необходимы для изготовления формы, вследствие чего стоимость её увеличивается, ограничивая применение литья под давлением преимущественно массовым производством. [c.209]

Совершенно ясно, что с течением времени таких способов литья, эффективных при изготовлении определенного типа отливок, будет все больше. Сейчас трудно указать возможные способы литья, однако, по мнению автора, они должны быть развитием следующих видов литья литья в неметаллические формы и литья в металлические формы. Первый вид литья наиболее универсальный и включает все способы изготовления разовых и полупостоянных форм специальными способами литья этого вида, в изложенном выше смысле, следует считать те, которые обеспечивают повышение точности размеров, чистоты поверхности и качества отливок. Второй вид не имеет такой универсальности, как первый, и поэтому является особым видом литья. [c.149]

По сравнению с литьем в неподвижные формы центробежное литье имеет ряд преимуществ повышаются запол-няемость формы, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его реализации необходимо специальное оборудование недостатки, присущие этому способу литья неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм. [c.420]

Горячее изостатическое прессование — эффективный способ исправления внутренних дефектов ответственных отливок из алюминиевых (литье в песчаные формы и кокиль) и титановых сплавов. ГИП обычно проводят в газостатах (рис. 3). Сущность ГИП состоит во всестороннем сжатии отливок специальными жидкостями или газами при определенном сочетании [c.487]

Наиболее распространены следующие способы литья в песчаные разовые формы (сырые, сухие, подсушенные и химически затвердевающие, в том числе на основе жидких (ЖСС) и пластичных (ПСС) само-твердеюпшх смесей) и специальные — в кокиля (а также в облицовочные кокили), под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и центробежное литье. [c.8]

Для изготовления заготовок деталей сложной конфигурации из цветных и специальных сплавов успешно применяют способ литья под давлением. Прочность отливок, изготовленных этим опособом, на 30% выше прочности отлпвок, изготовленных литьем в земляные формы. Этот способ широко применяют в серийном и массовом производстве при изготовлении небольших деталей сложной формы на специальных высокопроизводительных автоматах. Так, современные автоматы для литья под давлением отливок весом до 300 г обеспечивают производительность [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...