Способы изготовления металлические

В качестве другого примера укажем, что наиболее подходящим (с точки зрения удовлетворения требованиям безмоментной теории) способом изготовления металлических оболочек является отливка, поскольку при этом конструктор обладает наибольшими возможностями плавно соединить оболочку со всеми примыкающими к ней деталями. Литье позволяет также изменять толщину оболочки по любому закону, увеличивая ее там, где ожидаются большие усилия, и уменьшая там, где они невелики. Однако отливка тонкостенных конструкций, имеющих значительные размеры, является весьма трудной, а в некоторых случаях и просто невыполнимой технологической проблемой, ввиду чего литье как способ изготовления оболочек применяется относительно редко. Значительно чаще применяются штамповка, выколачивание по шаблону, загибание на вальцах, хотя эти способы дают конструктору меньше возможностей выбора формы оболочки и плавности сопряжения ее частей. [c.91]

Применяется также способ изготовления металлических форм из стальной горячекатаной трубной заготовки путем обжатия на стане холодной прокатки, при этом заготовка калибруется, в результате чего у ее цилиндрической части достигаются требуемые размеры, затем на машине для высадки труб высаживается раструбная часть. [c.736]

СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФОРМ [c.106]

Способы изготовления металлических форм [c.107]

Самый способ изготовления металлических форм не представляет каких-либо затруднений. [c.107]

На фиг. 126 показан способ изготовления металлической формы, при котором только рабочая поверхность формы получается при [c.108]

Недостатком центробежного способа изготовления металлических форм является значительно меньшая стойкость форм вследствие более быстрого затвердевания их, вызывающего большие внутренние напряжения. [c.109]

Сварка металлов — один из способов соединения металлических деталей подразделяется на химическую (газовая, термитная и др.) и электрическую (электродуговая, контактная и др.). Сварка может заменить пайку, клепку, ковку, литье во многих случаях с помощью сварки достигается значительная экономия металла (уменьшается трудоемкость изготовления продукции, удешевляется производство). [c.29]

Изделия из пластмасс, неподвижно соединенных с металлическими элементами, получают армированием пластмасс, т, е. прессованием или литьем под давлением с установкой металлической арматуры, механической запрессовкой металлических частей с накаткой (рифлением) в пластмассовую деталь, склеиванием соединяемых деталей комбинированным способом, например посадкой с натягом и дополнительной клейкой. Армирование — основной способ изготовления, например электротехнических и радиотехнических деталей. Прочность таких соединений обеспечивается за счет конструктивных элементов в виде проточек, накатки, лы-сок, насечки, отгибов, вырезов и др. Рис. 1. Детали удобных форм, а также изолированные от токонесущих частей а — ручка б — кнопка. Минимальные значения толщин кис слоя пластмассы, спрессовывающей арматуру, можно принять из следующей таблицы. [c.132]

Все существующие типы и конструкции металлических сильфонов можно разделить на две группы, принципиально различные по способу изготовления и по роду исходной заготовки [c.5]

При рассмотрении предпосылок к выбору способов изготовления литых заготовок необходимо подчеркнуть ряд их основных преимуществ. Так, например, к преимуществам способа изготовления литых заготовок в металлических формах — кокилях по сравнению со способом изготовления в песочных формах нужно отнести [c.368]

К основным преимуществам центробежного способа изготовления литых заготовок деталей машин по сравнению со способами отливки в землю и металлические формы относятся [c.368]

Этот способ изготовления изделий, в отличие от способа прессования в металлических формах, позволяет получать изделия без брака, кроме того, позволяет за один прием получать изделия с разной толщиной стенок, приливами, отверстиями, а также различной высоты, что при обычном прессовании является невозможным вследствие того, что высота полых изделий не мо- [c.76]

Применяемые за рубежом в сальниках арматуры АЭС набивки весьма близки по составу и способу изготовления к отечественным. Основой большинства из них является асбест, к которому добавляется графит или тефлон. В некоторых случаях они усиливаются проволокой, в них добавляются смазки, а также антикоррозионные добавки. Наиболее часто в качестве таких добавок служит жертвенный металл алюминий или цинк (реже магний и кадмий). Такой металл вводится в набивку в виде мелкой пудры или пластин. Смысл добавки в набивку жертвенного металла состоит в изменении полярности катодов системы шток-набивка в случае пропитывания набивки водой и начала процесса электрохимической коррозии штока. При этом происходит процесс растворения жертвенного металла. Следует отметить, что указанный способ снижает скорость коррозии, но не исключает ее. Добавка металлической пудры в набивку значительно повышает коэффициент трения штока [c.16]

Способ изготовления моделей поясняется на фиг. 11.13. В некотором масштабе по отношению к натуре делают алюминиевый или стальной шаблон по контуру модели заряда и металлическое [c.337]

На рис. 119 дано сравнение отдельных слагаемых в общей себестоимости отливки Со в %. Большие затраты на изготовление металлической формы делают этот способ нерентабельным для производства мелких отливок меньше 300—500 шт. и крупных 30—50 шт. Для сложных отливок литье в металлические формы становится экономически оправданным только для серийного производства порядка нескольких тысяч штук. При определении себестоимости необходимо учитывать, что вследствие меньших припусков вес кокильных отливок меньше, а их об- [c.367]

Конструкция металлических стержневых ящиков зависит в основном от конфигурации и способов изготовления стержней. [c.35]

Прочие способы получения металлических порошков имеют значение для некоторых специальных случаев (изготовление магнитных сплавов из карбонильных железа и никеля) или только перспективное значение (получение порошков электроэрозией металла). [c.528]

Конструкции И способ изготовления репеллеров. Изготовление крыльев репеллеров ветряных мельниц см. стр. 243. Металлические крылья репеллеров малых диаметров в заводских условиях изго- [c.221]

По материалу и способу изготовления рамы делятся на металлические, деревянно-металлические и деревянные. [c.674]

Известен, например, волновой редуктор, лишь чуть сложнее элементарной передачи, описанной выше, но обеспечивающий астрономическое по величине передаточное число — 2 000 000 Очевидно, ничего подобного другим способом не получишь. Не правда ли, странно, что при таких достоинствах волновые редукторы почти нигде у нас не применяются Объясняется это некоторой консервативностью и неосведомленностью конструкторов. Кроме того, изготовление металлических гибких шестерен довольно сложно. Поверхность зубьев должна быть твердой, не то они быстро срабатываются, но во впадинах нужно как-то избежать концентрации напряжений, иначе непрерывно пробегающая деформационная волна неминуемо приведет к усталостным трещинам. Очень трудно подобрать металл, способный долго работать в таких условиях. [c.15]

Общая толщина склепанного диска (размер Ь) должна быть выдержана в пределах определенного допуска, что в принципе может быть обеспечено двумя способами. Первый из них предусматривает изготовление металлического диска и накладок с такими отклонениями по толщине, суммарная величина которых не превышает значения допуска на размер Ь. Этот способ в данном случае практически неприемлем, так как требует очень высокой точности выдерживания толщины дисков и накладок. При втором способе получение заданного размера обеспечивается путем шлифования диска в склепанном состоянии, для чего накладки выполняют с необходимым припуском по толщине. [c.191]

Значительному сокращению расхода металла на изготовление заготовок способствует широкое внедрение прогрессивных способов отливки по выплавляемым моделям, центробежным способом, в металлические формы (рис. 46), в оболочковые формы, под давлением. [c.449]

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

Экструдирование как способ [изготовления <изделий из (металла В 21 С 23/(00-30) пластических материалов С 47/(00-96) термореактивных материалов С 47/00) В 29) пленок или листов из пластических материалов В 29 (D 7/01, С 47/(14-18) пруткового материала из металлического порошка В 22 F 3/20 слоистых изделий из пластических материалов В 29 С 47/(20-28)) нанесения покрытий В 21 С 23/(24-30)] Экструзионные головки [в прессах <для изготовления искусственных алмазов В 01 J 3/00 для экструдирования (глины, керамики и т. п. В 28 В 3/26 металлов В 21 С (25/06 охлажде- [c.217]

Это был сложный и весьма трудоемкий процесс, от которого металлурги отказались, как только научились плавить железо. После этого порошковая технология надолго была забыта. Но, столкнувшись при литье изделий из тугоплавких металлов с непреодолимыми трудностями, о ней снова вспомнили. Недаром говорят, что всякое новое — это хорошо забытое старое. Однако методика, предложенная П. Г. Соболевским, вовсе не возрождала древний процесс а была принципиально новой технологией, включавшей изготовление металлического порошка (химическим способом) и прессование в специальный формах, изготовленных в соответствии с размерами и конфигурацией готовых изделий, и последующее спекание их при нагреве до температуры, равной двум третям температуры плавления данного металла. Такая технология (принцип которой и поныне применяют) не только решала задачу обработки тугоплавкого металла, но и оказалась весьма производительной и экономически эффективной. [c.26]

Достаточно широко применяется электротермический способ изготовления металлических микрошариков. При этом разряд импульсов электрического тока пропускается между двумя электродами, один из которых выполнен из металла, предназначенного для изготовления гранул, а другой - из графита, меди или того же металла. Происходит нагрев, расплавление и выброс жидкого металла в виде капелек, их сферитизация под действием сил поверхностного натяжения и охлаждение в [c.351]

Известны также способы изготовления бронированных ви-нипластовых вентилей, отводов и труб. В Советском Союзе освоен способ футеровки металлических труб винипластом путем совместной термообработки металлической и предвари- [c.416]

Конструкции деталей машин зависят от серийности и способа изготовления. Например, корпусные детали в единичном производстве целесообразно изготовлять сварными из листов простейшей формы, в серийном — литыми или сварными из гнутых профилей, в массовом — литыми по металлическим моделям или сварными из тптампованных элементов или профильного проката. Соосные расточки под подшипники в единичном производстве целесообразно делать одного диаметра. Наоборот, в серийном производстве при обработке на агрегатных расточных стан- [c.45]

Литейное производство занимает значительное место в производстве ЭМП. Достаточно отметить, что масса литых дет 1лей составляет 35—60% от общей массы ЭМП. Процесс литья используется для изготовления металлических (корпус, щиты и Kopo6id выводов на рис. 6.9) и пластмассовых (колодка выводов на рис. 6.9) деталей ЭМП. В зависимости от конфигурации, материала и размеров детали используются те или иные способы литья (литье в формы, литье в кокиль, [c.182]

Намотка труб выполняется как одновременным, так и непрерывно-последовательным способом. При одновременном способе изготовления труб пропитанная связующей смолой стеклоткань наматывается на металлическую оправку — дорп, а затем целиком нагревается до отверждения. Применение высокочастотного нагрева позволяет сократить время отверждения примерно [c.298]

В судовых и стационарных ГТУ, выполняемых по схеме рис. 4.17, имеется возможность дальнейшего увеличения температуры газа при одновременном повышении 71к и соответственно КПД установки. Для применения высоких температур Тг необходимо вводить интенсивное охлаждение проточной части и, в первую очередь, лопаток, поскольку жаропрочность металлических сплавов ограничена. В настоящее время практически ни одна ГТУ (или ГТД) не выполняется без охлаждения лопаток. Накоплен больщой опыт конструирования охлаждаемых элементов турбин, разработаны методы расчета охлаждаемых лопаток, внедрены и постоянно совер-щенствуются способы изготовления лопаток. [c.198]

Сварка и резка металлов играют особую роль при монтаже машин в сочетании с монтажей металлоконструкций. Применяемые в машиностроении системы допусков очень резко отличаются от допусков на изготовление металлических и строительных конструкций. При установке взаимосвязанных машин на металлических конструкциях, а также при увязывании взаимного положения машин и конструкций, очень часто наблюдается несоответствие их проектному положению. В связи с этим монтаж технологических металлических конструкций и установка на них машин обычно сопровождается подгонкой по месту . Наиболее производительными способал и переделки металлических конструкций являются сварка и резка. [c.115]

Промышленный способ получения металлического алюминия состоит в электролизе AI2O3 в расплавленном криолите NagAlFe. Чистый алюминий широко применяется в электротехнике— для проводов, кабелей и шин для изготовления посуды и прочих изделий ширпотреба в приборо-и аппаратостроении для химической промышленности—трубы, листы, прутки, заклёпки в металлургической и сварочной промышленности для алюминиотермии. [c.349]

Влияние структуры металлического контрэлемента на трение и износ. Чугунный фрикционный элемент испытательной дисковой машины трения И-32 представляет собой диск толщиной 10 мм, диаметром 170 и 250 мм. Способ изготовления дисков не оговаривается на практике диски вытачивают из отливок, имеющих различную форму, толщину стенок и массу. [c.156]

Совершенно ясно, что с течением времени таких способов литья, эффективных при изготовлении определенного типа отливок, будет все больше. Сейчас трудно указать возможные способы литья, однако, по мнению автора, они должны быть развитием следующих видов литья литья в неметаллические формы и литья в металлические формы. Первый вид литья наиболее универсальный и включает все способы изготовления разовых и полупостоянных форм специальными способами литья этого вида, в изложенном выше смысле, следует считать те, которые обеспечивают повышение точности размеров, чистоты поверхности и качества отливок. Второй вид не имеет такой универсальности, как первый, и поэтому является особым видом литья. [c.149]

Воздушный транспорт <В 64 ангары для стоянки Е 04 FI 6/44 системы регулирования полетов G 08 G 5/00-5/06) Вокзалы, общее устройство В 61 В 1/00 Волновая энергия, использование [В 29 С вулканизация изделий 35/08-35/10 (соединение 65/14-65/16 тиснение или гофрирование поверхностей 59/16) пластических материалов , для переплавки металлов С 22 В 9/22 для полимеризации С 08 F 2/46 для получения привитых сополимеров на волокнах, нитях, тканях или т. п. D 06 М 14/18-14/34 в химических или физических процессах В 01 J 19/08] Волокна [использование <для изготовления гибких труб F 16 L 11/02 в сплавах цветных металлов С 22 С 1/09 в фильтрах В 01 D 39/02-39/06) металлические в сплавах С 22 С 1/09 оптические в качестве активной среды лазеров Н 01 S 3/07] Волокнистые материалы [использование для изготовления приводных ремней F 16 G 1/04, 5/08 складывание В 65 Н 45/00 сушильные устройства F 26 В 13/00] Волоконная оптика <С 02 В 6/00 химический состав и изготовление оптического стекловолокна С 03 (В 37/023, 31j027, С 13/04) Волочение [В 21 С листового металла, проволоки, сортовой стали, труб 1/00-1/30 устройства для правки проволоки, конструктивно сопряженные с волочильными машинами 19/00) как способ изготовления топливных элементов реакторов G 21 С 21/10] Волочильные станы В 21 С <1/02-1/30 комбинированные с устройствами для очистки металлических изделий 43/02 рабочие инструменты для них 3/00-3/18) Вольтова дуга, использование для нагрева печей F 27 D 11/08 Вольфрам С 22 легированные стали, содержащие вольфрам, С 38/12-38/60 получение и рафинирование В 34/36 сплавы на его основе С 27/04) [c.59]

Рассолы, использование в качестве теплоносителей в системах центрального отопления F 24 D 7/00 Расстояние [измерение <(по линии визирования 3/00 поперек линии визирования 5/00 пройденных расстояний 22/00) G 01 С с помощью радиоволн G 01 S 5/14) между предметами, измерение с использованием ( комбинированных 21/16 механических 5/14-5/16 оптических 11/14 электрических или магнитных 7/14) средств текучей среды 13/12) G 01 В элементы конструкции приборов для измерения расстояний G 01 С 3/02-3/08] Растворители ( газов, использование в сосудах высокого давления F 17 С 11 /00 использование (при очистке теплообменных аппаратов F 28 G 9/00 для очистки металлических поверхностей С 23 G 5/02-5/04 для чистки В 08 В 3/08 для экстракции веществ В 01 D 11/(00-04))) Растворомешалки В 28 С 5/00-5/46, Е 01 С 19/47 Растирание <В 22 металлических порошков F 9/04 форли)в<)чных смесей в литейном производстве С 5/04) пластических материалов перед формованием В 29 В 13/10) Расточка древесины В 27 G 15/(00-02) камня В 28 D 1/14 В 23 В (способы и устройства 35/00-49/00 ультразвуком 37/00)) Расточные [головки токарных станков 29/(03-034) станки <39/00-43/00 инструменты для них 27/00 конструктивные элементы 47/(00-34) линии 39/28 специального назначения 41 (00-16) съемные устройства к металлорежущим станкам 43/(00-02))] В 23 В Раструбы керамические, изготовление В 28 В 21/54, 21/74 из пластических материалов В 29 L 31 24 изготовление С 57/(02-08)) Растяжение <В21 замкнутого профиля металлических полос путем прокатки В 5/00 проволоки F 9/00) как способ изготовления топливных элементов реакторов G 21 С 21/10) Растяжки для натягивания канатов, кабелей, проводов, тросов F 16 G 11/12 [c.160]

Часто для изготовления фильтров применяют металлические волокна (тонкую проволоку). Выбор способа изготовления порошковых фильтров зависит от их назначения и предъявляемых к ним требований, главным образом от требуемого размера пор. На технологию изготовления оказывают впияние размеры фильтра, в частности толш,ина его стенки. Основными способами изготовления порошковых фильтров можно считать следуюш,ие [c.71]

По первому из указанных способов изготовления фильтров металлический порошок или шихту с наполнителем (разрыхлителем) прессуют в пресс-формах при умеренном давлении (обычно 50 - 200 МПа) или гидростатически, в том числе с применением энергии взрыва. Спекание в защитной среде (водород, диссоциированный аммиак, углеродсодержащие засыпки, аргон) - одна из основных операций изготовления фильтров при нагреве заготовки ее прочность должна увеличиваться и не должны существенно уменьшаться пористость или происходить закрытие пор. Если для сохранения пористости применяют наполнители, разлагающиеся и частично улетучивающиеся при нагреве, то целесообразно проводить спекание в две стадии. На первой стадии спекание ведут при более низкой температуре. В это время происходит разложение наполнителя, который частично улетучивается, а оставшийся металл взаимодействует с основным металлом фильтра, диффундируя в него. Этот способ применяют обычно при изготовлении тонкопористых фильтров умеренной проницаемости, имеющих большое практическое значение, например для улавливания частиц размером менее 5-8 мкм при очистке топлива для автомобильных дизелей. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...