Правка изделий и термическая обработка

Правка изделий и термическая обработка [c.393]

Уменьшить сварочные деформации и напряжения можно путем рационального конструирования сварных узлов применения современной технологии сборки и сварки уравновешивания деформаций (вследствие периодической смены места сварки или направления укладки шва) использования метода обратных деформаций выполнения сборки и сварки узлов (изделий) в кондукторах проковки металла швов и околошовной зоны механической или тепловой правки изделий после сварки отжига и термической обработки изделий после сварки. [c.93]

Правка после сварки и термической обработки (холодная и с местным подогревом) Правильные плиты, домкраты, кондукторы и винтовые правильно-гибочные прессы Правка узлов и готовых изделий при невозможности избежать короблений свариваемых конструкций путем рациональной последовательности выполнения сварных швов Подогрев обычно осуществляется газовыми горелками Все типы производства [c.177]

Напряжения первого рода возникают при механической, термической и химико-термической обработке, при прокатке и протяжке изделий, при нанесении электролитических покрытий, при механическом упрочнении поверхностей, сварке, холодной правке и других технологических процессах. [c.41]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Высокочастотный нагрев уменьшает коробление изделий и не дает окалины. В результате отпадает ряд вспомогательных операций после обычной термической обработки, например, упрощается правка и отпадает очистка от окалины и т. д. [c.259]

Индукционный нагрев обеспечивает получение высокого качества термообработки. Тепло образуется в самом металле и в весьма короткое время, что резко уменьшает возможность перегрева, роста зерна и обезуглероживания поверхности. Количество тепла можно точно дозировать, отсутствует инерция, процесс устойчив и хорошо поддается автоматизации. Подбором соответствующей частоты, мощности и распределения полей регулируется глубина закалки и распределение зон закалки. Высокочастотный нагрев уменьшает коробление изделий и не дает окалины. В результате отпадает целый ряд вспомогательных операций после обычной термической обработки, например, правка, очистка от окалины и т. д. [c.235]

Термическая обработка и правка изделий после сварки [c.104]

Выполнение этих мероприятий в большей степени зависит от технологичности конструкции и рационального ее проектирования, а также от материалов, применяемых для конструкции изделия. Ко второй группе мероприятий относятся технологические приемы правки отдельных узлов и конструкции в целом, различные методы термической и механической обработки швов и конструкции. [c.167]

Допустимость дефектов и необходимость их исправления зависит от -степени ответственности данного соединения в конструкции сварного узла (изделия) и указывается в ТУ и действующих технологических инструкциях по сварке. В зависимости от вида, расположения и размера дефектов их исправляют повторной точечной или шовной сваркой обработкой резанием дефектного места и последующей газовой ли дуговой электросваркой в среде защитных газов сверлением отверстий и постановкой заклепок зачисткой поверхности сварных швов термической обработкой сварного узла. Дефекты сварных узлов (изменение формы и размеров) исправляют путем местного нагрева, постановки холостых точек , прокаткой между стальными роликами, а также правкой ударом и обжатием. [c.109]

Номенклатура операций при изготовлении изделий методом сварки взрывом включает в себя механическую обработку соединяемых поверхностей травление заготовок (с последующими мойкой и сушкой) обезжиривание свариваемых поверхностей сборку заготовок, укладку ВВ и установку детонатора производство взрыва (собственно сварка) термическую обработку и правку. [c.494]

Другая область газопламенной техники охватывает процессы, связанные с изменением свойств поверхности или формы обрабатываемых изделий. К важнейшим из них относится поверхностная пламенная закалка, нагрев (сопутствующий или предварительный) для термической обработки изделий при сварке или резке, а также правка и гибка листов, элементов металлоконструкций и т. д. [c.163]

Газопламенный нагрев используют не только для поверхностной газопламенной закалки, но и для других видов термической обработки изделий, в частности для правки и предварительного или сопутствующего подогрева при сварке конструкционных сталей. [c.190]

Всякий дополнительный ввод теплоты в изделие и наличие дополнительных местных пластических деформаций приводит к увеличению зон высоких внутренних напряжений, в частности растяжения, достигающих предела текучести (см. 23), т. е. к общему увеличению напряженности конструкции. В определенных условиях и особенно при малом запасе пластичности металла конструкций это может привести к появлению в них трещин еще в процессе изготовления или при эксплуатационных условиях, вызывающих иногда небольшую, но дополнительную деформацию. Для исключения таких разрушений или снижения эксплуатационных характеристик конструкции, имеющих большую общую напряженность (от сварки, дополнительной правки), их необходимо подвергать общей термической обработке для снятия внутренних напряжений. [c.237]

Одной из важных областей сварочного производства является газопламенная обработка. Она охватывает такие широко распространенные в промышленности и строительстве технологические процессы, как газовая сварка и наплавка, папка, газовая и газоэлектрическая резка, термическая правка с применением газового пламени, пламенная поверхностная закалка, газовая металлизация, сварка и напыление пластмасс и других неметаллов. Эти процессы во много раз ускоряют и удешевляют обработку материалов и изготовление различных конструкций и изделий. Классификация существующих способов газопламенной обработки приведена на рис, 1, [c.5]

Разработка технологии предусматривает выполнение условий, которые сформулированы конструктором. С помощью технологических приемов стремятся устранить те факторы, которые трудно учесть расчетом. Например, термическая обработка устраняет неоднородность механических свойств, снимает остаточные напряжения, наличие которых довольно трудно учесть, правкой устраняют несовершенства формы, которые могут вызывать концентрацию напряжений, не предусмотренную расчетом. Предусматривается система проверки качества выпускаемой продукции, проводится контроль готовых изделий с целью выявления возможных дефектов, которые, как правило, расчетом не учитываются. Нередко контроль распространяется на все производимые детали. Ответственная продукция подвергается 100%-ным пробным испытаниям при повышенных нагрузках. Эти испытания являются эффективным средством повышения вероятности их неразрушимости и сближения расчетной и конструкционной прочности, но также имеют ограниченные возможности. Объясняется это тем, что характер и размеры дефектов могут изменяться во времени, свойства металлов под влиянием различных факторов также могут претерпеть изменения. [c.268]

В настоящее время закалочные прессы используются также и для закалки конических ведущих шестерен с вало.м. Нагретая шестерня устанавливается в загрузочный механизм, посредством которого изделие автоматически переносится на позицию линий центров, где воздухом о.хлаждаются центровые отверстия. При опускании верхнего центра вниз шестерня I зажимается в центрах и осуществляется ее вращение (фиг. 24). К шейкам шестерни подводится при небольшом усилии ролик 2, вследствие чего деталь правится. В результате этого отпадает необходимость в правке изделий после термической обработки. После установки шестерни в центрах, загрузочный механизм отходит в начальное положение, кожух закрывается, и камера 3 быстро заполняется маслом с температурой около 50 С. По окончании цикла закалки масло направляется в камеру 4, открывается кожух, и щестерни с помощью механизма удаляются из пресса. Обычно прессы такого типа являются трехсекционными с отдельным управлением каждой секции при подаче масла от общего насоса производительностью 1400 л/лц . [c.645]

Правка (рихтовка) представляет собой операцию по выправке материала, заготовок и деталей, имеющих выпучипы, волнистость, коробление и т. д. К правке прибегают после термической обработки, сварки, пайки изделий, а также после вырезки заготовок из листового материала. [c.197]

В общем случае технологический процесс изготовления котлов и сосудов, работающих под давлением, включает входной контроль материалов и комплектующих изделий заготовительные операции (правка листового и сортового проката, разметка, резка металла, обработка кромок, вырезка технологических планок и заготовок для контрольных сварных соединений и др.) операции по формоизменению (гибка и вальцовка листов, штамповка, фланжиро-вание, ковка, гибка труб, вырезка отверстий и др.) сборочно-сварочные операции (сборка под сварку с применением прихваток, сварка, вальцовка труб в трубных досках, установка штуцеров) термическую обработку операционный контроль контроль качества сварных соединений приемочный контроль консервацию и упаковку. [c.16]

Автодеформация после термической обработки с принудительным фиксированием формы и после правки. Сложное механическое состояние материала при термической обработке изделий под напряжением в сочетании с разнообразием встречающихся фазовых состояний может вызывать технологическое последействие, т. е. изменение размеров при последующих механических операциях или вылеживании. [c.238]

В промышленности начал развиваться новый технологический процесс — процесс теплой обработки давлением. В частности, разработано и освоено теплое волочение труб [498, 499], теплая прокатка труб [500], теплое волочение прутков и проволоки [501—503]. Получает распространение теплая прокатка высококремнистых трансформаторных и динамных сталей [504], теплое прессование [505]. Разрабатываются новые способы механико-термической и термо-механической обработки, включающие теплую обработку давлением [506]. Опробована теплая правка катанки и таврового профиля [474]. Проводят систематические исследования по изучению температурных и скоростных зависимостей сопротивления деформированию металлов и сплавов [466, 507]. Разработано и внедрено теплое (полугорячее) выдавливание втулок и сменных головок торцовых гаечных ключей [518, с. 27]. Все возрастающий интерес к теплой деформации обусловлен тем, что она занимает промежуточное положение между холодной и горячей обработкой давлением и обладает достоинствами, присущими им обоим. Незначительное окисление поверхности, повышенные прочностные характеристики, более высокая точность и чистота поверхности изделий по сравнению с горячей обработкой давлением, более высокие допустимые степени деформации по сравнению с холодной обработкой давлением способствуют дальнейшему развитию теплой обработки давлением. Следует, однако, отметить, что теплая обработка давлением получает применение в основном при производстве труднодефор-мируемых сплавов. Основное внимание уделяется исследованию энергетических, силовых и других параметров, относящихся к области обработки давлением. [c.268]

Наклеп железных и стальных изделий, как известно, проводится с целью их упрочнения. С другой стороны, при штамповке, изгибе или правке изделия приобретают локализованный наклеп. Естественно, что при применении неразрушающих магнитных или электромагнитных методов контроля качества термической обработки, а также при дефектоскопировании стальных изделий магнитными и электромагнитными методами необходимо учитывать зависимость изменения магнитных свойств сталей при наклепе от степени обжатия. [c.314]

V. Термическая обработка, а) Все главные орудийные части д. б. подвергнуты термич. обработке в порядке, установленном технологич. процессом отпуск д. б. при не ниже 500°. Все отдельные мелкие части, входящие в состав стволов, д. б. употребляемы в дело в отожженном виде, если не подвергались закалке и отпуску, б) Термически необработанные полуфабрикаты после каждой правки (под прессом, молотом или другим способом) подвергаются повторной закалке с отпуском или одному отпуску с последующим производством механическ. испытаний. Если полуфабрикаты, подвергаемые правке, уже не имеют запаса по длине, необходимого для производства механич. испытаний, то правку их можно допустить в виде исключения, но при условии нагрева до не выше 450 " и при условии последующего испытания таковых по способу Брине ля, Роквелла или другим методом перед правкой и после правки. Эти пробы производятся по одной и той же производящей по всей длине изделия на определенных местах. Если заметных изменений механич. качеств металла от правкрг не произойдет, то изделие м. б. допущено для дальнейшей обработки, в) Исправленпя пороков металла или недостатков обработки заливкой, "заваркой или зачеканкой ни в коем случае не допускаются. [c.284]

Поток создает благопрштвые предпосылки для интенсификации операций термической обработки за счет а) повышения технологических параметров, например приме-невия повышенной температуры, создания энергичной циркуляции горячих газов, создания повышеннюго температурного перепада в период нагрева б) совмещения операций, например цианирования с закалкой, охлаждения с промывкой, закалки с правкой, закалки с гибкой в) использования тепла изделий от прокатного или ковочного нагрева для последующей термической обработки (изотермического отжига, улучшения и т. п.). [c.1082]

Основными производственными цехами называются цехи, в которых выполняется обработка и сборка деталей, сборочных единиц я изделий, составляющих основную производственную программу предприятия. Эти цехи подразделяются на заготовительные, обрабатывающие и сборочные. К заготовительным относятся цехи раскройно-заготовительные (правка, резка, зацентров ка, обдирка сортового металла, раскрой листового материала) литейные (чугунолитейные, сталелитейные, цветного литья, специальных методов литья) кузнечные (кузнечные, кузнечно-штамповочные, кузнечнопрессовые) и др. К обрабатывающим относятся цехи механические, термические, прессовые (холодной штамповки), котельные и котельносварочные, металлических конструкций, металлопокрытий, окрасочные, деревообрабатывающие и др. К сборочным относятся цехи сварочно-сборочные, узловой и общей сборки, а также испы-гательные станции или цехи. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...