Закалка в масле

Диаграммы изотермического распада аустенита в низкоуглеродистых слаболегированных сталях характеризуются сильно развитой областью промежуточного, бейнитного превращения (рис. 295,6). При закалке в масле, [c.378]

П р н м с ч а а п е. После закалки в масло и отпуска при 200°С. [c.379]

Обычная термическая обработка таких сталей — закалка в масле и высокий отпуск (550—650°С). [c.383]

Сталь Критическая скорость зала лки, 1 рад/с Критический диаметр для закалки в масле (95% мартенсита), мм Сталь Критическая скорость закалки, град/с Критический диаметр для закалки в масле (95% мартенсита), мм [c.407]

Ва, ы электродвигателей изготовляют из сталей 45, 40Х, 40Г и др. Эги стали обычно подвергают закалке в масле и высокому отпуску (550. .. 650 °С) с получением структуры сорбита. Сталь должна иметь высокую прочность, пластичность, высокий предел выносливости, малую чувствительность к отпускной хрупкости, хорошую прокаливаемость. [c.274]

Сталь с Сг другие элементы закалка (в масле) отпуск HR Назначение [c.306]

Чаще всего конструкционные легированные стали подвергают закалке в масле с последующим высоким или низким отпуском. Некоторые стали приобретают хорошие прочность и вязкость в результате изотермической закалки при температуре 300—400" С. [c.177]

Химический состав и механические свойства цементуемых конструкционных легированных сталей после закалки в масле и отпуска при 200°С (ГОСТ 4543 — 61) [c.180]

Стали с повышенным содержанием С (до 0,4%) после закалки в масле или на воздухе становятся полностью мартенситными. Твердость и прочность этих сталей зависит от содержания С. При более высоком содержании С, кроме мартенсита и остаточного аустенита, эти стали после закалки могут иметь свободные карбиды (распределяющиеся в виде сетки). [c.265]

Прокаливаемость по ГОСТ 5657—69 приведена в виде таблиц полос прокаливаемости (минимальное и максимальное значения твердости в зависимости от расстояния от охлаждаемого участка). Кроме того, приведены критические диаметры при закалке в масле и в воде при определенном количестве мартенсита в структуре. [c.11]

Нормализация 1100 С, подстуживание до 870 С, закалка в масле, отпуск 200 С, НВ 415 [c.183]

Закалка в масле. Отпуск 400 °С, Оо, = 1830 МПа, Од = 1980 МПа, НВ 495 [c.359]

Закалка в масло. Отпуск 415 °С. <Го,2= 1810 МПа, а в = 1900 МПа [c.361]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

Изменение магнитных свойств для сталей с разным содержанием углерода и различной термической обработкой приведено на рис. 151. Наилучшие свойства получаются в сплаве, содержащем 0,8% С после закалки, оптимальная температура закалки 780—850° С, закалка производится в воду или масло. Для получения наилучших магнитных свойств сталь необходимо закаливать в воду, но такая обработка приводит к растрескиванию и короблению. При закалке в масло эти дефекты не возникают, но сталь не прокаливается, и полу- [c.212]

При добавлении в вольфрамовую сталь хрома снижается критическая скорость охлаждения, сталь можно закаливать в масле. При 0,5—0,7% Сг свойства стали после закалки в масле такие же, как у стали без хрома после закалки в воду. Кроме того, добавление хрома способствует меньшему снижению коэрцитивной силы при порче . [c.213]

Увеличение содержания легирующих элементов приводит,, как мы уже знаем, к увеличению устойчивости переохлал-сден-ного аустенита. В конструкционных сталях обычного состава содержание легирующих элементов таково, что становится возможной закалка в масле. В некоторых сталях с несколькими легирующими элементами (например, в хромовольфрамовых или хромоиикельмолибденовых сталях) перлитное превращение аустенита настолько задерживается, что охлаждением детален больших размеров на спокойном воздухе достигается переохлаждение аустенита до температур мартенситного превращения. [c.371]

Характер изменения механических свойств в зависимости от температуры отпуска одинаков у всех трех сталей, при одинаковом уровне прочности прочие свойства у всех сталей очень близки. Однако вследствие разной прокалн-ваемости ход кривых свойства — размер термически обрабатываемой заготовки различен. Высокие механические свойства в стали 40Х получаются при термической обработке сечений диаметром до 20—25 н 50—60 мм в стали 40ХНЛ в (обоих случаях при закалке в масле), т. е. в значительно больших сечениях, чем у стали 40. [c.389]

Термическая обработка деталей штампов горизонтально-ковочных машин и прессов (матрицы, пуансоны и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8 и др., состоит в закалке (в масле) и отпуске. [c.444]

Масло как закалочная среда имеет ряд преимуществ небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервале температур, что умепыпает возникновение закалочных дефектов, постоянство закаливающей способности в широком интервале температур среды (20 150 С). Перепад температур между поверхностью и центром изделия при закалке в масле меньше, чем при охлаждении в воде. К недостаткам следует отнести повышенную воспламеняемость (темперагура всиыигки 165—300 X), недостаточную стабильность и низкую охлаждающую способность в области температур перлитного превращения, образование пригара на поверхности изделий, а также повышеиную стоимость. [c.206]

Для снижения коробления деталей сложной формы при закалке в масле применяют охлаждение в штампах или в специальных при-способлеииях. При этом во многих случаях во время правки в процессе закалки используется эффект снижения сопрогивлення пластической деформации, наблюдающейся в момент развития мартенсит-ного превращения. [c.206]

Более высокая прокаливаемость, критический диаметр для закалки в воде свыше 100 мм и масле Bbniie 75 мм, лучп ая вязкость достигаются при введении в сталь хроманспл 1,4 — 1,8% N1 (ЗОХГСНА). Эта сталь после изотермической закалки пли закалки в масле (иа воздухе) с низким отпуском прп 200 "С ио июляет получить ст -= 1650 МИа сг ,., - 1400 МПа 6 - 9 и а 0,6 МДж/ м -. [c.270]

Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебурнт-иому классу они содержат 16—17 % карбидов (Сг, Fe)7 . Стали обладают высокой износостойкостью н ири закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.304]

Для структуры однородного зернистого перлита (балл 2—4) оптимальная температура нагрева под закалку стали 111X15—830 850 °С, стали ШХ15СГ — 820-1-840 С (при закалке в масле). Диаграмма изотермического распада стали ШХ15 приведена на рис. 12.13. [c.189]

Кривые прокаливаемости стали И1Х15, определенные методом торцевой закалки, показаны на рис. 12.16, б. Закаленная зона с твердостью после закалки 7/й С > 60 распространяется на глубину 10— 12 мм, что соответствует критическому диаметру при закалке в воде 45—55 мм и при закалке в масле 25—35 мм. [c.191]

Детали, работающие в агрессивных средах, изготовляют из коррозионностойких сталей типа 4X13, Х18. Закалка в масло с 1000 —1070°С, отпуск при 200-300°С (НКС 60-62). [c.354]

Материалы. Изготовление. Крепежные детали рядового назначения изготовляют из углеродистых сталей (оо,2 = 40 кгс/мм ) или хромистых (< 0.2 = 70 кгс/мм ). Оптимальное содержание углерода в углеродистых и низколегированных сталях 0,4 — 0,45%. Термическая обработка закалка в масло с 750 —800"С, отпуск на сорбит (HR 35 — 40). Нагрев под закалку ведут в нейтральной атмосфере, вакууме или расплавленных интeт чe киx шлаках во избежание окисления и обезуглероживания, резко снижающего циклическую прочность. Для изготовления ответственных болтов применяют хромансили типа ЗОХГС 40ХГС (оо,2 = 90 110 кгс/мм ). В наиболее нагруженных соединениях применяют Сг — Мо стали или Ni —Сг —W стали (< 0,2 = 120 150 кгс/мм ). [c.515]

Подшипники, работающие в агрессивных средах, изготовляют из коррозионно-стойкой стали мартенситного класса типа 95X18 (1% С 18% Сг < 0,7% Мп и 81). Закалка в масле с 1000 —1070"С, отпуск при 150 —160"С НКС 60-62). [c.464]

Стали перлитного класса содержат до 0,16% С и молибдена до 0,7%, который увеличивает температуру рекристаплизации феррита и тем са.мым повышает жаропрочность. Аналогично, но слабее действует хром. Присадка ванадия измельчает зерно, а также повышает жаропрочность Обычный режим термической обработки - закалка в масле или нормализация при температурах 950.. 1030 с и отпуск при 720. 750 С (Ас1 = 760 С). Предельная рабочая температура 550.. 580 С. Структура сталей после охлаждения на воздухе перлит и карбиды МзС. Область применения сталей приведена в табл 13. [c.102]

Высокая коэрцитивная сила получается 1) в сплавах викаллой-1 (до 10% V) путем закалки в масло с температуры 800—1200 С и затем старения при 600° С в течение нескольких часов, холодная деформация не влияет на свойства материала 2) сплавы викаллой-2 (до 14% V) имеют более высокие значения и которые [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...