Правка механическим способом

В настоящей главе дается описание трех способов правки валов. Эти способы следующие термическая правка правка механическим способом термомеханическая правка. [c.333]

ПРАВКА МЕХАНИЧЕСКИМ СПОСОБОМ [c.339]

Примеры правки механическим способом приведены ниже. [c.340]

Образцы, подвергаемые механическим испытаниям и металлографическим исследованиям, должны быть обработаны механическим способом без применения предварительной правки в холодном или горячем состоянии. [c.483]

Образцы для испытаний вырезают из контрольных соединений механическим способом. Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей возможна термическая резка с припуском 5 мм на сторону с последующей механической обработкой. Механическая правка образцов запрещена. Формы образцов, предназначенных для испытаний на растяжение (определение стандартных механических характеристик) показаны на рис. 12.3. [c.379]

По способу подвода энергии различают правку механическую, электрохимическую, электроэрозионную, электроконтактную, химическую. [c.355]

Правку металла производят механическим способом (на прессах, валках и различных механических приспособлениях) и вручную. [c.137]

Правку сырых металлов (термически не обработанных) производят ручным и механическим способами. [c.138]

Остаточные напряжения растяжения первого рода в поверхностных слоях могут быть сняты механическим способом — поверхностной обработкой давлением (обкатка, правка, обдувка стальной дробью). Обработка [c.207]

При механическом способе правки применяются прессы, домкраты, правйльные вальцы, ручные кувалды и специальные приспособления. [c.133]

Правка и режа арматурной стали, поступающей в бухтах, осуществляется механическим способом на правильно-отрезных автоматических станках или в соответствующих устройствах поточных линий. Отдельные стержни арматуры, как правило, не требуют правки. При необходимости их выправляют с помощью станков для гнутья, прессов и вручную в холодном состоянии или с подогревом. Стержни режут на механических станках или газовыми резаками. [c.583]

Исправление деформаций и снятие возникающих напряжений в сварном изделии осуществляются после выполнения сварочных работ. Для этого существуют различные механические способы — послойная проковка сварных швов тупым зубилом, холодная и горячая правка изделий домкратами, на прессах и молотах, кувалдой, холодной прокаткой (тонкого металла). Нагрев при горячей правке производится сварочными горелками по выпуклой стороне изделий до температуры пластического [c.170]

Правка протравленной посуды производится механизмами и вручную. Кастрюли всех размеров правят механическим способом. На ряде заводов эта операция выполняется на раска-точных станках. Изделия, имеющие вмятины и другие дефекты на поверхности, надевают на вращающийся пуансон. Суппортом подводят ролик, которым устраняют вмятины на поверхности изделий, а при помощи сбрасывателя последние снимают с пуансона и направляют по желобу в ящик или на транспортер. [c.121]

Подготовка металла и типы сварных соединений при газовой сварке. Подготовка металла к газовой сварке заключается в заготовке и правке деталей, разделке свариваемых кромок и зачистке их от загрязнений. Заготовка деталей и разделка кромок может производиться механическим способом, а также кислородной резкой. Торцовые поверхности кромок и прилежащий металл на ширину 25 — 30 мм подлежат зачистке перед сваркой от ржавчины, масла, краски и других загрязнений во избежание образования в швах пор и шлаковых включений. Зачистку производят металлическими щетками или абразивным инструментом, а также газопламенной обработкой специальными горелками типа ГАО-60 и др. [c.210]

Для вырезки заготовок механическим способом, кислородной или плазменной резкой необходимо иметь листы, из которых они вырезаются, максимально правильной плоской формы. Поэтому перед резкой наиболее деформированные листы необходимо править. Листы ограниченной толщины правят в многовалковых вальцах или прессах в холодную или при нагреве выправляемого металла. В этом случае правка изгибом осуществляется безударно (в валках, струбцинами), либо ударно (бойками, молотами, кувалдами). Однако механизированные методы правки ограничиваются в применении толщиной плоских элементов до 100 мм. [c.234]

Правку методами обтачивания производят необработанными алмазами массой 0,2—I кар 3, закрепленными механическим способом с помощью колпачка 4 и контргайки / зачеканкой или пайкой на оправке 2 (рис. 2.87, а). Кроме меха- [c.158]

Правка термомеханическим способом с приложением механических усилий имеет то преимущество, что вал со значительным искривлением (до нескольких миллиметров) после правки не имеет остаточных -напряжений, что исключает возможность восстановления прогиба во время эксплуатации машины. [c.343]

Вырезку заготовок сегментов производят механической обработкой по наружному и внутреннему диаметру, ориентируя направление реза по возможности перпендикулярно направлению проката листа или полосы. При необходимости производят правку заготовок на плазу. При огневой вырезке заготовок плоскость реза и фаски мембраны зачищают абразивным инструментом или другим способом механической обработки. [c.391]

Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается в соответствии с технологическими процессами и требованиями настоящих ТУ. [c.642]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Широкое применение лазерной сварки сдерживается экономическими соображениями. Стоимость технологических лазеров пока еще высока, что требует тщательного выбора области применения лазерной сварки. Однако, если применение традиционных способов не дает желаемых результатов либо технически неосуществимо, можно рекомендовать лазерную сварку. К таким случаям относится необходимость получения прецизионной (высокоточной) конструкции, форма и размеры которой не должны меняться в результате сварки. Лазерная сварка целесообразна, когда она позволяет значительно упростить технологию изготовления сварных изделий, выполняя сварку как заключительную операцию, без последующей правки или механической обработки. Экономически эффективна лазерная сварка, когда необходимо существенно повысить производительность, поскольку скорость ее может быть в несколько раз больше, чем у традиционных способов. [c.242]

Правка является подготовительной операцией. Она может производиться двумя способами механическим — с применением правильных валков, прессов и различных приспособлений и ручным — с применением стального закаленного молотка, кувалды, наковальни или плиты и вспомогательного инструмента — гладилки. [c.143]

Технология восстановления деталей давлением зависит от материала, конструкции и вида термической обработки изношенной детали, принятого способа нагрева и имеющегося на предприятии оборудования. В зависимости от направления действия сил деформации и требуемого перераспределения металла все виды восстановления деталей пластическим деформированием можно разделить на следующие группы правка, раздача, осадка, обжатие, вытяжка, накатка, раскатывание, механическая и электромеханическая высадка, наклеп и др. [c.226]

Пластическое деформирование как способ восстановления основан на использовании пластических свойств материала деталей. Этим способом восстанавливают не только размеры деталей, но также их форму и физико-механические свойства. В зависимости от конструкции деталей применяют такие виды пластической деформации, как осадку, раздачу, обжатие, вытяжку, накатку, правку и др. [c.120]

Основными способами исправления дефектов отливок являются правка, заварка и пропитка. Правке подвергают отливки, имеющие коробление. Для этой цели применяют главным образом механические (винтовые) и гидравлические прессы. Исправление дефектов с помощью заварки осуществляется двумя способами 1) дуговой или газовой сваркой и 2) жидким металлом. Отливки перед заваркой нагревают (чугунные до 550— [c.206]

Правка механическим наклепом осуществляется ударами ручного или пневматического молотка с шаровидным бойком по поверхности детали (рис. 2.31). Этот способ успешно применяется для правки небольших стальных коленчатых валов и других валов сложной формы. Так, например, в зависимости от направления прогиба коленчатого вала наклепывают соответствующие поверхности его щек справа и слева оси шатунной шейки. Продолжительность правки и глубина на-клепа (деформации щеки) зависят от силы и числа ударов в единицу времени, конструкции бойка и материала вала. По одному и тому же месту делают не более трех-четырех ударов. Качество правкидантроли-руют измерением биения вала. Правильно проведенная правка характеризуется стабильностью во времени, высокой точностью (до 0,02 мм), сохранением усталостной прочности материала за счет возникновения местных напряжений сжатия в поверхностном слое детали. При этом практически не происходит концентрации остаточных растягивающих напряжений в опасных сечениях вала. [c.73]

Удаление старой изоляции светлым отжигом, химическим или механическим способом. Правка, окончательная очистками восстановление поврежденных частей меди. Намотка катушки с новой асбестовой электроизоляционной бумагой, постановка между слоями катушки прокладки из стеклотекстолита. Проверка электрической прочности межвитковой изоляции. Заполнение впадин, скосов, неровностей электроизоляционной замазкой. Наложение первого слоя корпусной изоляции, компаундировка катушки с временным бандажом. Опрессовка катушки по высоте и окну под сердечник. Испытание электрической проч-ности межвитковой изоляции. Наложение второго, выравнивающего слоя корпусной изоляции, компаундировка, опрессовка и испытание электрической прочности изоляции. Напайка выводов. Наложение покровной изоляции. Окончательная отделка катушки — покрытие эмалью, маркировка выводов и т. п. [c.232]

Дробеметная очистка поверхности подката перед волочением применение оптимальных смазочных материалов для волочения стали, поверхность которой очищена механическим способом волочение прямолинейных прутков, исключающее необходимость последующей их правки термическая обработка калиброванных прутков с использованием индукционного и контактного нагрева травление горячекатаного подката в растворах соляной кислоты и для ряда случаев — травление металла с применением гидрада натрия бунтовое волочение прутков диаметром до 35 мм из ряда сталей и др. Кроме того, усоверщенствованию подвергают технологию производства и обработки твердосплавных инструментов для повышения их стойкости, расширения сортамента и улучшения качества волочения. [c.10]

Техника машншой резки. Поверхность разрезаемого металла должна бьГгь чистой и расположена горизонтально. При соблюдении этих условий точность размеров вьфезаемой детали и качество поверхности реза будут наилучшими. Поэтому перед резкой стальные листы подвергают правке и очистке. Правку листов обычно выполняют механическим способом прокаткой ва многовалковых листоправильных вальцах, растяжением на растяжных правильных машинах. Проверку правленных листов производят измерениш стрелы прогиба прямолинейной стальной рейкой между рейкой и листом в местах прогиба виден просвет. Стрела прогиба не должна превышать 3 мм на 1 м длины. [c.92]

Подготовка кромок под сварку производится в основном механическим способом в заготовках — листах для цилиндрических обечаек и конических переходов (днищ) для продольных швов — до вальцовки, а для поперечных (кольцевых) швов — в обечайках и переходах после их вальцовки и правки, в отбортованных днищах после их штамповки. Кромки под продольные швы обрабатываются на кромкострогальных или фрезерных станках, а под поперечные швы в обечайках и днищах — иа расточных и токарных станках. При небольшом объеме работ и при местной зачистке кромок применяется пневмозубило. [c.92]

ВНИИПТхиммашем разработан ряд поточно-механизированных линий правки, очистки и консервации проката, отличающихся друг от друга либо методом очистки (химический и механический), либо способом транспортирования листового проката (в горизонтальном или вертикальном положении). [c.4]

Безалмазную правку производят двумя способами обкаткой или шлифованием. При правке обкаткой правящий инструмент, укреплённый на свободно вращающейся оправке приспособления, прижимается к выправляемой поверхности круга и увлекается ею во вращение. Хорошие результаты правки обкаткой получают при повороте оси правящего инструмента на 5—6° в вертикальной плоскости при наружном шлифовании (фиг. 4) и на 10—15° относительно горизонтальной плоскости при внутреннем шлифовании. Для регулирования процесса правки, зависящего от соотношения характеристик пра-вящего и выправляемого кругов, от степени затупления последнего И других условий, при механической правке для круглого шлифования предусматривают возможность поворота оси инструмента на 5—10° больше указанных выше величин. Для правки обкаткой, широко применяемой при всех видах шлифования (за исключением резьбошли-фования одноииточным кругом), используют все виды алмазозаменителей. [c.474]

Выбор конкретного способа подготовки поверхностей определяется материалом деталей, исходным состоянием их поверхностей, характером производства. Для штучного и мелкосерийного производства необходимо предусмотреть операции правки, рихтовки, обезжиривания, травления или зачистки, механической обработки. В условиях крупносерийного и массового производства, где обеспечивается высокое качество исходных материалов в заготовительном и штампопрессовом производствах, подготовку поверхностей перед сваркой можно не делать. Исключение составляют детали из алюминиевых сплавов, требующих обработки поверхности не ранее чем за 10 ч до сварки. [c.288]

Повышение механических и зксплуата-цнонных качеств 39 — Правка 531 — 533 Разностепенность допустимая 212 — Расчетная масса 7 — Составление чертежа 536, 537 — Способы очистки 542 — 553 — Степени сложности 7, 9 — Точность изготов ления 7 — Точность и шероховатость после калибровки 534, 535 [c.590]

Режим и способ правки влияют на качество обработанной поверхности, получаемой после шлифования заправленным кругом, так как чем меньше неровности на поверхности шлифовального круга, тем чище обработанная поверхность детйли. Существует два метода правки абразивного инструмента алмазная и без алмазная правка. При алмазной правке в качестве правящего инструмента при меняют алмаз в виде одного зерна (0,25—2 кар), закрепляемого б стальпо оправке (механически, зачеканкой или пайкой), или в виде алмазно-металличе ских карандашей, когда несколько мелких зерен алмаза (0,003—0,3 кар) заделы вают в специальный вольфрамомедноалюминиевый сплав (в форме цилиндриков) Алмазно-металлические карандаши (рис. 392) изготовляют небольш их размеров [c.422]

Автомобильные краны относятся к восстанавливаемым машинам. После достижения предельного состояниия их составные части, сборочные единицы и детали подвергаются при ремонте восстановлению и вновь могут быть работоспособными. Восстановление изношенных, разрушенных и потерявших свою первоначальную форму деталей производят механической обработкой, сваркой, правкой, наплавкой. При выборе способа восстановления учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимую величину износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.185]

Небольшие вмятины металлических деталей кузова, кабины и оперения автомобиля ремонтируют ручным способом с помощью рихтовального молотка или молотков для правки скатов крыши и рихтовки. Рихтовка может быть также механической и пневматической. Она производится на станках или ручным пневматическим молотком специальной конструкции. Вмятины можно заполнять ОЛОБЯНИСТО-СВИНЦОБЫМИ припоями или порошковой пластмассой. При ремонте припоями поверхность вмятины очищают, травят хлористым цинком, лудят и заполняют припоями ПОС-18 или ПОС-30, а потом зачищают напильником и наждачной бумагой. [c.557]

П р а в к а. Чтобы устранить искривление заготовок, применяют правку в горячем или холодном состоянии молоткОм, на правхмьно-калибровочных станках и правйльно-эксцентриковых прессах, а также на гидравлических и ручных винтовых прессах. В ряде случаев заготовки правят не только перед механической обработкой, но и в процессе обработки, когда при снятии наружных слоев металла возникают внутренние остаточные напряжения, вызывающие искривление оси заготовки или ее коробление. Листовой прокат любой толщины правят на правйльных вальцах, в холодном состоянии или с местньш подогревом на плите и тем же способами непосредственно в конструкции. Под точностью правки понимают кривизну, остающуюся после правки, отнесенную к I м длины заготовки. Так, например, для листового проката толщиной 10...40 мм точность правки составляет 1...2 мм для пруткового материала и заготовок диаметром до 30 мм — 0,05...0,15 мм. [c.82]

Отливки должны подвергаться термической обработке для обеспечения необходимых механических свойств. В нормализованном или отожженном состоянии сталь отливок II и III групп во механическим свойствам должна соответствовать нормам, приведенным в табл. 22, на образцах, вырезанных из пробных брусков, форма и размеры которых, а также условия заливки брусков приведены в rO TJ)77-58. Отрезка прибылей и литников может производиться. чюбым способом, после огневой резки отливки должны пройти термическую обработку за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые по соглашению с заказчиком могут поставляться после огневой резки без последующей термической обработки. Мелкие дефекты, не снижающие прочности и не ухудшающие товарный вид продукции, могут быть допущены на отливках без исправлений. Дефекты более крупные подлежат исправлению заваркой перед основной термической обработкой или с применением повторной термообработки за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые могут поставляться после заварки без повторной термической обработки. На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются поверхностные дефекты, превышающие по глубине припуска на обработку резанием. Дефекты, обнаруженные в процессе обработки резанием, подлежат исправлению с последующей термообработкой или без нее согласно ТУ. Допускается правка отливок в горячем и холодном состоянии. Необходимость проверки глубины обезуглероженного слоя устанавливается ТУ. На необрабатываемых поверхностях отливок, отпиваемых по выплавляемым моделям, глубина обезуглероженного слоя допускается при толщине стенки до 3 мм — 0,3 мм от 3 до] 6 жж — 0,4 мм и свыше 6 мм — 0,5 мм. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...