Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов и соединений

УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ [c.77]

В ультразвуковой дефектоскопии сварных швов и соединений используются УЗВ от плоских источников круглой формы с диаметром от 10 до 20 мм. В этом случае в среде распространяются плоские УЗВ, т. е. такие, в которых траектории частиц среды являются прямыми линиями. [c.79]

Важное значение приобретают методы контроля сварных швов и соединений без их разрушения и без изготовления образцов для механических испытаний. К таким методам относятся люминесцентный и цветной методы контроля, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская и гамма-дефектоскопия сварных швов и соединений. Этим методам, как наиболее прогрессивным, уделено в книге наибольшее внимание. [c.3]

Гурвич А. К., Методика и аппаратура для ультразвуковой дефектоскопии сварных швов стыковых и угловых соединений, Сборник трудов НТО Машпром, кн. № 50, 1958. [c.158]

Все более широко применяют импедансные методы контроля качества изделий, например, для оценки целости сварных швов, клеевых соединений, многослойных материалов и покрытий. При этом обеспечивается большая глубина контроля, чем при ультразвуковой дефектоскопии [12]. Импедансные приборы для дефектоскопии описаны в работе [9]. [c.315]

На каждую окончательно готовую раму тележки составляют паспорт, где отражается качество металла, сварных швов и их структура, монтажно-установочные размеры. Основные сварные соединения подвергают дефектоскопии (ультразвуковой, рентгеновской). Сварочные дефекты (трещины, непровары и включения с надрезом) не допускаются как весьма опасные для эксплуатации сварной конструкции рамы тележки, которая связана с безопасностью движения, работает в условиях высокой динамической нагруженности и должна обеспечивать надежную работу в течение всего срока службы тепловоза. [c.158]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором России. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда. [c.50]

При изготовлении сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 цветная дефектоскопия является регламентируемым методом контроля качества сварных соединений. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. [c.219]

Рубашки, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, разрешается изготовлять съемными или приварными. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры. Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсическими или взрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами (табл. 7.19). [c.514]

Стыковые сварные соединения кожухов доменных печей, воздухонагревателей, воздухопроводов горячего дутья, пылеуловителей, скрубберов, электрофильтров и т. п. должны подвергаться контролю ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 % с последующим просвечиванием проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов или просвечиванием проникающими излучениями в объеме 3 % общей длины швов, выполненных ручной и полуавтоматической сваркой, и 1,5 %—автоматической сваркой. Стыковые сварные соединения воздухонагревателей и выносных камер горения воздухонагревателей, а также воздухопровода горячего дутья, включая кольцевой участок, просвечивают в объеме 10 % общей длины швов. Не допускаются непровары всех размеров и подрезы глубиной более 0,5 мм. [c.187]

Контроль качества сварных узлов из нержавеющих сталей отличается некоторыми особенностями. Основной дефект сварных швов — микротрещины — не обнаруживаются ни рентгеновским просвечиванием, ни методами гамма-дефектоскопии, Ультразву-ко ым контролем сварных соединений из аустенитных сталей пока также не удается добиться хороших результатов из-за трудностей расшифровки показаний дефектоскопов, искажаемых границами аустенитных зерен. Ультразвуковой контроль хромистых сталей и швов дает хорошие результаты при наличии в них любых дефектов, однако еще нет значительного опыта его производственного применения. [c.224]

При изготовлении сосудов, работающих под давлением, для выявления внутренних дефектов сварных соединений применяют либо радиографический, либо ультразвуковой методы, либо их сочетание. В зависимости от ответственности изделий контролируют 25—100% общей длины сварных швов. Предусматривается также цветная дефектоскопия и др. [c.287]

Перед гидравлическим испытанием места исправления-сварных швов подвергают 100% контролю внешним осмотром, магнитной или цветной дефектоскопией, ультразвуковой дефектоскопией и замерам твердости всех зон сварного соединения. [c.27]

Сварные соединения всех видов должны подвергаться визуальному контролю качества швов (наружный осмотр, измерение швов), а физический контроль качества шва (рентгено- и гаммаграфирование, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографический способ) является дополнением к визуальному. [c.36]

Специальный раздел Правил котлонадзора отведен для условий, при которых разрешено производить сварочные работы на паровозных котлах, главных и запасных резервуарах. При этом установлено, что сварочные работы на этих объектах могут вести только сварщики, прошедшие испытание в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и допущенные выполнять работы на единицах котлонадзора. Предусмотрен различный контроль за качеством швов и сварных соединений в виде внешнего осмотра, просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуковым дефектоскопом, металлографическими исследованиями, механическими и гидравлическими испытаниями. [c.264]

На указанном свойстве пьезоэлектрического эффекта и основана ультразвуковая дефектоскопия сварных швов и соединений. В данном случае пьезоэлектрические заряды, возникаюпще на приемной пьезоэлектрической пластинке, усиливаются посредством лампового усилителя и передаются на индикатор, представляющий собой электронно-лучевую трубку или другое устройство в виде прибора со стрелкой, позволяющего зафиксировать разность потенциалов пьезоэлектрических зарядов. [c.82]

Примечааия 1. К повышенным способам контроля качества швов, применяемым в дополнение к обычным способам (наружный осмотр, измерение швов и т. п.), относятся такие физические способы контроля, как рентгене- или гаммаграфирование, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографические способы и др. 2. Применение повышенных способов контроля качества швов должно оговариваться на чертежах. 3. Приведенные в таблице расчетные сопротивления сварных швов встык соответствуют соединениям, выполненным двусторонней сваркой или односторонней с подваркой корня шва. Для соединений встык, в кото> рых невозможно осуществить подварку корня шва, расчетные сопротивления снижаются умножением на коэффициент 0,7. 4. Типы применяемых электродов в зависимости от типа конструкции и ее материала и от т пературы, при которой эксплуатируется конструкция, приведены в табл. 1.1.Т. [c.170]

Широкое внедрение ультразвуковых методов контроля в монтажных организациях в определенной степени сдерживается отсутствием дефектограмм — документов, дающих возможность подтвердить действительное качество проконтролированной продукции и проверить работу операторов. Возможность рещения этой проблемы связана с необходимостью иметь жесткие механизмы, позволяющие осуществлять перемещение искателя (сканирование) по определенной программе с привязкой к щву. Наиболее перспективны в этом отнощении проводимые в настоящее время разработки по контролю ультразвуковым методом сварных швов рулонных конструкций и стыков трубопроводов. Дефектоскопы, предназначенные для контроля сварных соединений, комплектуют наборами искателей основных типов (рис. 46). Конструктивно искатели состоят из корпуса пьезоэлемента (или двух пьезоэлементов в РС-искателях), электродов, демпфера и разъема, позволяющего соединять искатель с дефектоскопом. Кроме этого, они могут быть дополнительно снабжены устройствами для изменения [c.78]

На каждую окончательно готовую раму тележки составляют паспорт, где отражено качество металла, сварных швов и их структура, выполнение монтажно-установочных размеров. Качество изготовления контролируют по ГОСТ 15467—79 и техническим условиям ТУ 24-4-419-70 на изготовление сварных конструкций тепловозов. Основные сварные соединения подвергаются дефектоскопии (ультразвуковой, рентгеновской). Сварочные дефекты — трещины, непровары, кратеры, неполный шов — не допускаются как весьма опасные для эксплуатации рамы тележки, которая связана с безопасностью движения, работает в условиях высокой динамической на-груженности и должна обеспечивать надежную работу в течение всего срока службы тепловоза. [c.261]

Зазор между стыкуемыми сегментами принимают в обоих случаях 0,5—1,0 мм. Производят сварку за 2—3 прохода последовательно всех швов по окружности мембраны, обеспечивая ширину усиления шва 8+2 мм и высоту усиления 1 1. Усиление шва снимают заподлицо с мембраной, проверяя достаточность удаления линейкой. Переворачивают мембрану, закрепляют ее струбцинами или другими приспособлениями к плазу или фланцу подогревателя, проверяют прилегание и выполняют разделку кромок и корня шва под углом 90° 5° при обоих вариантах на глубину 6+1 мм по первому и 4+1 мм по второму вариантам. Последовательно выполняют сварку стыков по всей окружности, обеспечивая высоту з силения 1 1мм при обоих вариантах и ширину усиления 11+2 мм по первому и 8+2 мм по второму вариантам. Усиление швов снимают заподлицо с плоскостью мембраны, проверяя полноту его удаления линейкой. Все сварные швы мембран по всей длине контролируют ультразвуковой дефектоскопией. При положительных результатах контроля сварных соединений производят окончательную механическую обработку мембраны, обеспечивая снятие фаски по наружному торцу (угол разделки) под углом 45+5° и высоту притупления кромки 2,5+0,5мм (см. рис. 4.5, г). [c.392]

Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсичными или вэрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль качества сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами в пределах объема, указанного в табл. 11.23. Кроме того, сварные швы должны подвергаться механическим и металлографическим исследованиям с целью проверки их прочности и пластических характеристик. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-81. [c.421]

Особые требования предъявляются к контролю ка-1ества сварки. Согласно Правил Госгортехнадзора я действующим инструкциям сварные соединения трубо-11роводов, сосудов и трубных элементов котлов подвергаются следующим видам контроля внещнему осмотру механическим испытаниям металлографическим исследованиям дефектоскопии — ультразвуковому контролю, просвечиванию швов гамма- или рентгеновскими лучами, магнитографическому контролю [c.295]

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании металла и выборке дефектов проводят внешним осмотром и при помощи магнитно-порошковой дефектоскопии. Поверхность металла барабана и его сварные швы проверяют ультразвуковым дефектоскопом. Если при выборочном контроле поверхностей барабана обнаружены дефекты, проверяют магнитно-порошковой дефектоскопией поверхности всех гнезд. В случае обнаружения при выборочном ультразвуковом контроле швов дефектов, по размерам больше допустимых нормами Госгортехнадзора СССР для котельных барабанов, такие швы подвергают 100 %-ному контролю. На кромках отверстий диаметром более 70 мм с внутренней стороны барабана снимают фаску с катетом 7.. . 10 мм (допускается округление радиусо.м 7.. . 10 мм). Во время контроля сплошности металла барабана составляют формуляр развертки барабана, на котором пронумеровывают трубные отверстия, отмечают отверстия с трещинами, коррозийными язвами на их поверхности и в зонах, прилегающих к трубным отверстиям, наносят выявленные визуально и с помощью указанных методов контроля дефекты сплошности металла и сварных швов (расслоения, трещины, раковины, [c.280]

Ультразвуковой метод контроля сварных швов состоит в том, что ультразвуковые колебания, возбуждаемые в кварцевых пластинках (частота колебаний более 20 000 гц), пропускаются через металл и отражаются от треш,ин, иепроваров, шлаковых включений и других дефектов. Специальные приборы улавливают отраженные колебания и преобразуют их в световые сигналы иа экране дефектоскопа. В местах дефектов появляется пик сигнала. Ультразвуковым контролем устанавливается наличие в сварных соединениях [c.382]

Стыковые сварные соединения барабанов с толщиной стенки более 30 мм подвергаются ультразвуковой дефектоскопии по всей длине. Стыковые сварные соединения барабанов с толщиной стенки 30 мм и менее могут контролироваться как ультразвуковой дефектоскопией, так и просвечиванием по всей длине швов. Мест, пересечения сварных швов, кроме того, контролируются еще и рептгенопросвечиванием, независимо от толщины стенки барабана. [c.264]

Шлаковые включения Макроскопические включения вызывают концентрацию напряжений и снижают прочность сварных соединении. Микроскопические включения в виде нитридов, фосфидов, легкоплавких эвтектик, окисн железа снижают пластические характеристи ки сварных швов Внешний осмотр излома шва, металлографические исследования, просвечипапле рентгеновскими и гамма-лучами, ультразвуковая дефектоскопия, магнитография [c.687]

Сварные соединения контролировали осмотром поверхности каждого шва, ультразвуковой дефектоскопией всех стыковых соединений, рентгенографированием мест пересечения и концевых участков стыковых швов. В сварных соединениях не допускались трещины всех видов и разме- [c.70]

В результате принятой методики настройки дефектоскопа на оптимальную чувствительность и системы оценки контролируемых швов ультразвуковую дефектоскопию используют в качестве самостоятельного способа при контроле сварных соединений. От внедрения ультразвуковой дефектоскопии как самостоятельного метода без дублирования рентгено- и гаммагра-фированием производство получает большую технико-экономическую выгоду. [c.221]

Примечание. Величины допускаемых напряжений и расчетных сопротивлений относятся к сварным соединениям, качество которых, помимо наружного осмотра и измереиия швов, контролируется физическими методами (рентгено- или гаммаграфиро-ванием, ультразвуковой дефектоскопией и др.). Значения коэффициента к < 1 при температуре металла в конструкции свыше 50° С см. в табл. 1.45. [c.85]

Непровар — местное несоединение сварочного прутка с основным материалом. Непровары — самые распространенные и опасные дефекты сварных швов, ослабляющие прочность сварного соединения. Опасность непроваров заключается в том, что по наружному риду шва нельзя установить этот дефект, так как он может находиться в любом месте шва. Его обнаруживают высокочастотным искровым дефектоскопом, гелиевым точеиска-телем,, цветной и ультразвуковой дефектоскопией, рентгеноскопией и вакуумным методом. [c.77]

Трубопроводы на АЭС контролировали в соответствии с Унифицированной инструкцией по эксплуатационному контролю за состоянием основного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов первого и второго контуров АЭС с ВВЭР — 440 . По этой инструкции предусмотрен 100%-ный контроль внешней поверхности трубопроводов в районе сварных швов на прямых участках и гибах методами визуального осмотра, цветной дефектоскопии и ультразвукового контроля (измерение толщины и обнаружение трещин). Сварные швы на гибах (продольной ориентации) контролируются методом визуального осмотра и цветной дефектоскопии. На НВАЭС также использовали рентгеновский метод. [c.121]

Указанный контроль сварных соединений осуществляется следующими методами внешним осмотром и измерением швов механическими испытаниями металлографическим исследованием стилоскопированием ультразвуковой дефектоскопией просвечиванием (рентгено- или гаммаграфированием) замером твердости металла шва испытанием на межкристаллитную коррозию гидравлическим нли пневматическим испытанием и другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией и т. д.), если они предусмотрены в чертежах и ТУ. [c.96]

Ультразвуковой дефектоскопии и рентгено- или гаммапросвечиванию сварных швов, выявляющим внутренние дефекты сварных соединений и определяющим их качество, подвергаются сварные соединения всех аппаратов. [c.97]

Дефектоскопию швов сварных соединений осуществляют эхоимпульсным, теневым или эхо-теневым методами. Наиболее распространен эхо-импульсный метод, при котором в щов посылаются кратковременные импульсы ультразвуковых колебаний, а в паузах между ними отраженные от дефектов колебания поступают на приемный пьезоэлемент, усиливаются усилителем дефектоскопа и подаются на электронно-лучевую трубку, на экране которой наблюдаются импульсы от дефектов. [c.704]

Швы сварных соединений лучше проверять в нижнем положении. Для контроля швов на вертикальных стенках и в потолочном положении необходимо применять более вязкую контактную жидкость. Скорость ручного ультразвукового контроля обычно составляет 0,5—1,66 м/с (2—6 м/ч). Повышение производительности достигается при применении полуавтоматического или автоматического ультразвукового контроля. На рис. ХХУТ.б показан дефектоскоп ДУК.-66П, в табл. XXVI.19 приведена краткая характеристика дефектоскопов. [c.704]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...