Базы и методы установки деталей

Базы и методы установки деталей 13 [c.13]

При наличии одной обработанной плоскости (табл. 58, 7) остается выверка только в одном направлении. При наличии трех необработанных плоскостей выверка требуется уже в трех направлениях (табл. 58, 8). В случае, когда детали обрабатываются партиями или требуется обеспечить взаимозаменяемость узла в сборочной единице, создают базы для одинаковой установки деталей путем сверления отверстий в подошве детали, через которые она крепится при сборке. Эти отверстия необходимо выдержать на определенном расстоянии от центра растачиваемых отверстий. Сверление отверстий в подошве производят до расточной операции и обеспечивают их расположение на определенном расстоянии от центра растачиваемого отверстия. Это достигается определенной базировкой кондуктора или установкой накладного кондуктора по размеченным осевым линиям. В расточном приспособлении, кроме опорной плоскости, предусматривается два. базовых штыря для установки на них растачиваемой детали просверленными отверстиями (табл. 58, 9). Такая базировка особенно необходима при координатном методе растачивания с помощью фиксаторов. Ниже приведена практически достигаемая точность выверки при установке деталей [c.361]

Для ГАЛ 2 характерно наличие автоматически позиционируемых в угловом и поперечном направлениях зажимных приспособлений для закрепления заготовок на базах. Заготовки базируются и закрепляются присоединительными фланцами, относительно которых осуществляется позиционирование при смене типа обрабатываемой детали. Благодаря запрограммированной установке каждого зажимного приспособления заготовка находится в пределах участка обработки ГАЛ и всегда в вертикальном положении, параллельном направлению перемещения силового органа, а также в одном и том же поперечном положении перед соответствующими позициями обработки. Такой метод установки различных обрабатываемых деталей обеспечивает всегда одинаковое их рабочее положение, благодаря чему трудоемкость переналадки снижается. [c.187]

Смена обрабатываемых деталей и их установка с требуемой точностью на станке занимает, как известно, много времени. Например, установка и закрепление тяжелых крупногабаритных деталей иногда занимает 8—12 час. Использование для этой цели метода взаимозаменяемости путем использования приспособлений или универсальных средств, позволяющих при смене обработанной детали сразу установить ее с требуемой точностью, резко сокращает потребное время. Действительно, если сравнить, например, затраты времени на смену деталей в четырех- и трехкулачковом самоцентрирующих патронах, то окажется, что в первом случае в среднем затрачивается в 2—10 раз больше времени из-за необходимости многократных проверок и внесения необходимых поправок. Установка корпусных деталей с максимальным приближением к использованию правила шести опорных точек, как это было показано на стр. 126, и силового замыкания, обеспечивающего определенность базирования, позволяет достичь наибольшей точности установки с наименьшими затратами времени. Попутно следует заметить, что использование при установке корпусных деталей в качестве технологических баз плоскости и поверхностей двух отверстий (фиг. 208) всегда дает меньшую точность установки по сравнению с рассмотренным выше способом. Объясняется это наличием зазоров между поверхностями установочных штифтов и базирующих отверстий деталей. [c.297]

Применение рейсмусов с программной настройкой, кроме того, значительно упрощает установку деталей на плите при так называемом фронтальном методе разметки, так как отпадает необходимость приведения разметочных баз всех деталей к одной плоскости. Устройство, перемещающее всё зафиксированные на штанге размеры вверх или вниз, позволяет размечать детали, установленные на разной высоте от разметочной плиты. Штангенрейсмусы такого типа представляют особый интерес для большинства разметчиков и могут быть рекомендованы для широкого распространения. Ниже в качестве примера разобрано устройство рейсмуса К. Ф. Крючка, являющегося создателем ряда инструментов этого типа. [c.172]

На участке 59 фрезеруется шпоночный паз и сверлится отверстие для смазывания. Вал зажимается по опорным шейкам в тисках. При сверлении отверстий за базу принимают профиль седьмого кулачка, при фрезеровании— пятого кулачка. Обработанные на участке 59 валы оператор подвешивает на цепной подвесной конвейер 60, который обслуживает десять станков 61. На них окончательно шлифуются все шестнадцать кулачков. Скорость шлифования 45 м/с, частота вращения шлифовального круга 1150 об/мин, припуск 0,25 мм. Время шлифования всех кулачков — примерно 8,25 мин. Деталь базируется в центрах с поджимом к базе люнеты подводятся ко второй и четвертой опорным шейкам. Шлифование проводится методом копирования, при постоянной скорости вращения распределительного вала в течение всего оборота. Установку заготовок на станки и [c.104]

Производительность модулей при серийном выпуске увеличивают повышением концентрации операций обработки. Она достигается установкой нескольких станков, обрабатывающих деталь с нескольких сторон (крупные детали), применением многошпиндельных насадок, закрепляемых на шпинделе станка или на револьверных головках, причем обработка крупных деталей с разных сторон выполняется с помощью нескольких револьверных головок. Таким образом, развитие ГАП в серийном производстве идет так же, как развивалась автоматизация в массовом производстве,— по пути увеличения концентрации операций. В условиях ГАП особенно необходимо строить обрабатывающие центры из агрегатированных узлов, позволяющих осуществлять их перекомпоновку в случаях резкого изменения профиля заказов, и заменять узлы на запасные для последующего ремонта вне производственного участка. Наблюдается тенденция применения в переналаживаемых агрегатных станках числового программного управления, что значительно уменьшает время их переналадки. Таким образом, агрегатирование основного и вспомогательного (загрузочных поворотных столов, делительных столов для спутников и шпиндельных насадок, накопителей-транспортеров, поворотных механизмов для инструмента, кантователей, транспортных самоходных тележек, роботизированных тележек, манипуляторов и роботов) оборудования создает хорошую базу для разработки унифицированных методов и средств диагностирования типовых агрегатных сборочных единиц. [c.131]

Метод обработки с одной установки жестких деталей обеспечивает концентричность детали в зависимости только от точности станка. Метод работы с базой по наружному диаметру обеспечивает меньшую точность соосности, так как наружный диаметр имеет большие допуски, чем внутренний. Метод работы с базой по отверстию, кроме приведенного выше преимущества, разрешает использовать более простые и точные приспособления. Однако в некоторых случаях все же необходимо вести обработку с базой по наружному диаметру. [c.330]

Для коротких деталей типа колец, для которых важно обеспечить допуск концентричности шлифуемой поверхности и базы, целесообразно применять обработку на жестких опорах (башмаках) с приводом вращения детали от магнитного патрона, закрепленного на передней бабке станка. Этот метод обеспечивает минимальные погрешности и деформации при установке и закреплении детали [c.391]

В условиях серийного производства обработку заготовок корпусных деталей осуществляют с применением приспособлений, что полностью исключает разметку заготовок и их выверку при установке на станок. Наиболее удобно и целесообразно базировать заготовки корпусных деталей по базовой поверхности и двум точным установочным технологическим отверстиям на этой поверхности, обработанным по 2-му классу точности и расположенным по диагонали или на одной линии с максимально возможным расстоянием между отверстиями. Данный метод базирования позволяет использовать однотипные приспособления на большинстве операций. В этом случае в качестве установочной базы на первой операции целесообразно выбирать поверхности основных отверстий п обрабатывать базовую поверхность. На второй операции обрабатывают технологические отверстия. [c.263]

Конструирование является творческим процессом, поэтому дать общие для всех случаев правила конструирования деталей машин не представляется возможным. Общую задачу можно сформулировать следующим образом. Конфигурация детали должна быть простой, обусловливающей возможность применения высокопроизводительных технологических методов, и предусматривать удобную, надежную базу для установки заготовки в процессе ее обработки. В тех случаях, когда такая база не обеспечивается, должны быть предусмотрены специальные элементы (приливы, бобышки, отверстия) для базирования и закрепления заготовки. При необходимости эти элементы могут быть удалены после обработки. [c.169]

Процессы базирования и требования к базам при установке оборудования или его деталей различают в зависимости от применяемых методов достижения точности (взаимозаменяемости или компенсации) по каждому из контролируемых при монтаже параметров (размер, отклонение расположения). [c.118]

Метод взаимозаменяемости при установке оборудования (деталей) предполагает достижение заданной точности контролируемого параметра путем соединения монтажных баз без использования регулировочных и приг гоночных операций. [c.118]

В отношении механической обработки конструкция деталей машин должна обеспечивать наименьший объём и кратчайшие сроки подготовки производства наименьший объём механической обработки (фиг. 91) возможность применения прогрессивных методов производства и синхронизацию операций, выполняемых на поточных линиях удоб П)1е и надёЛ -ные базирующие поверхности для установки деталей машин в процессе их обработки (в некоторых случаях для получения первичной базы и удобства установки целесообразно предусматривать специальные выступы и бобышки, которые после обработки могут быть удалены) достаточную жёсткость, обеспечивающую восприятие усилий резания [c.857]

Выбор того или иного метода установки и выверки детали зависит от габаритов изделия и экономической целесообразности изготовления приспособлений, исключающих пользование проверочными базами. Метод работы по опорным базам является более совершенным, 1так как отпадает необходимость выверки деталей однако в индивидуальном и мелкосерийном производстве полный отказ от работы по проверочным базам является экономически не обоснованным. [c.356]

Характерные работы, выполняемые ПР в сборочных цехах загрузка и разгрузка автоматов, конвейеров, автоматических и полуавтоматических линий установка деталей и узлов в заданном положении на собираемое изделие по технологическим базам точечная и шовная сварка окраска изделий методом распыления транспортирование и складирование деталей и узлов подача подготовленных к сборке, деталей на прессы для выполнения запрессовки, склепывания, отбортовки и других операций. В отдельных случаях роботы могут выполнять операции технического контроля и испытания изделий, заменяя контролеров или облегчая их труд. Роботы используют на операциях гальва-нопокрьггий, снятия заусенцев на деталях, промывки деталей перед сборкой. Оснащая сборочные роботы приспособлениями и дополнительными устройствами, можно расширить их технологические возможности, выполняя с помощью их сборку резьбовых соединений, пайку, склеивание, развальцовку, посадку с натягом тепловым воздействием, а также вспомогательные операции (клеймение, смазывание и пр.). [c.750]

За последнее время использование принципа наикратчайшего пути нашло широкое использование при обработке деталей на станках и особенно на обрабатывающих центрах. При многооперационной обработке деталь приходится переставлять со станка на стаНок. Каждая новая установка связана с появлением погрешности на размерах и относительных поворотах поверхностей детали. Для сокращения влияния погрешностей установок стремятся сократить их количество. Поэтому возник принцип единства баз и координатный метод достижения точности, при которых стремятся все поверхности детали обработать от одйих и тех же баз на всех операциях. [c.252]

В большинстве случаев при установке деталей на плите их положение в пространстве приходится изменять как по высоте, так и по угловой ориентации. Эго бывает необходимо для установки разметочных баз деталей параллельно плите. При фронтальном методе (см. стр. 334) разметки, если не применяется многошильный рейсмус (стр. 167) или рейсмус с программной настройкой (стр. 172), приходится базы всех деталей, одновременно установленных на плите, приводить к одному уровню. В этих случаях применяются выравнивающие приспособления. [c.192]

Схемы установки, выверка и крепление заготовок на карусельных станках зависят от конфигурации детали, партионности изготовляемых изделий и принятого метода обработки. При серийном изготовлении деталей применяются специальные быстродействующие пневматические зажимы, и, как правило, выверка детали не требуется. При единичном изготовлении обыкновенно применяется универсальный метод крепления кулачками, болтами и планками, а выверка производится по разметке или по заранее выполняемым на предыдущих операциях базам. [c.320]

Установка детали на плоскости стола производится при помощи каких-либо базируюш,их плоскостей, например предварительно простроганных боковых кромок, прижимаемых к линейке и штифту, укрепленным на столе. Такими же базами могут быть два просверленных и развернутых отверстия, которыми деталь надевается на два мерных штифта, закрепленных на плите. Настроив таким образом станок, обрабатывают все детали при неподвижном положении шпинделя, а затем после перестройки ведут обработку остальных отверстий. Используя передвижение и повороты стола станка или шпиндельных бабок, можно избежать необходимости повторных установок и обрабатывать отверстия в одну установку на нескольких позициях. К этому методу обработки относится и расточка отверстий по многопозиционным кондукторам. Обработку в одну установку на одной позиции производят на многошпиндельных станках, что широко применяется в массовом производстве. [c.373]

Применяются две различные схемы обработки плоскостных и корпусных деталей в одном случае вначале обрабатываются плоскости, а в дальнейшем, приняв их за базу, ведут обработку всех отверстий в другом — сначала обрабатывают отверстия и с базой по ним ведут обработку плоскостей. Работа с базой по плоскости является наиболее обычным и универсальным методом при такой схеме обработки установочные базы совпадают со сборочными. А для крупных деталей этот метод является единственно приемлемым. В случае последовательной обработки нескольких плоскостей следует начинать обработку с наиболее устойчивой, которая в дальнейшем может служить базой для установки детали на после-дующ,их операциях. В тяжелом машиностроении перед первой станочной операцией обычно предусматривается разметка, в процессе которой контролируются размеры и припуски заготовок и создаются базы для выверки деталей при установке их на станках изготовление специальных приспособлений из-за громоздкости деталей и единичного характера производства часто экономически не оправдывается. [c.401]

Таким образом, ультразвуковой метод контроля является современным и надежным средством обеспечения необходимого качества продукции. Основой при разработке способа контроля является правильный выбор места контрольной операции в технологическом процессе и базы для ввода ультразвуковых колебаний. Для обеспечения контроля сложных форм необходимо путем изменения их геометрии в процессе изготовления добиваться четкого отделения зоны контроля от других поверхностей, способных отражать ультразвуковые колебания. При установке дефектоскопов в потоке следует предусматривать их изменения, направленные на максимальное сокращение времени проверки, упрощение и облегчение настройки прибора, а также улучшение условий труда дефекто-скопистов. Опыт эксплуатации дефектоскопов показал их высокую надежность в работе и хорошую приспосабливаемость к условиям массового производства. Применение ультразвука для контроля деталей дает значительный экономический эффект при полной гарантии высокого качества продукции. [c.254]

Для получения стыкового соединения методом сваркопайки труб и прутков диаметром менее 20 мм из разнородных металлов (сталь-титан, коррозионно-стойкая сталь—ниобий или медь) для нагрева используют дугу низкого давления. Установки для осуществления этого процесса включают вакуумную камеру с соответствующей системой откачки, источник переменного тока и систему управления. Внутри вакуумной камеры располагаются подвижный и неподвижный зажимы, предназначенные для крепления соединяемых деталей и подвода к ним электрического тока. Режим нагрева подбирается таким образом, чтобы торец менее тугоплавкой детали оплавился, а более тугоплавкой нагрелся до температуры смачивания. После этого торцы быстро сближаются. Обычно такие установки получают переоборудованием имеющихся установок, например, на базе установок УДСВ-ДГ, ВВУ-1. [c.401]

При косвенном методе контролируется не размер изготовляемой (или изготовленной) детали, а положение поверхности измеряелюй детали или положение режущей кромки инструмента и исполнительных органов станка по отношению к базе установки прибора. При косвенных методах в измерительную цепь, помимо размера контролируемой детали, включаются также размерные параметры самого станка. К косвенным методам активного контроля относятся одноконтактные измерения обрабатываемых деталей, любые методы контроля, при которых с помощью измерительных устройств фиксируется положение режущей кромки инструмента (положение режущей поверхности шлифовального круга) или положение исполнительных органов станка, а также все те методы измерений, которые принято называть косвенными в измерительной технике. [c.548]

Конфигурация детали должна быть такой, чтобы для ее изготовления можно было использовать высокопроизводительные технологические методы и выбрать удобную базу для установки заготовки в процессе обработки. Заданные точность и шероховатость поверхностей заготовки или детали должны быть обоснованы ее служебным назначением, так как завышенные требования по точности и шероховатости вынуждают вводить дополнительные операции, удлиняют цикл обработки, увеличивают трудоемкость процесса обработки и повышают себестоимость детали. Стандартизация и унификация деталей и их элементов способствуют уменьшению трудоемкости процессов производства и снижению с естоимости деталей в связи с увеличением серийности выпуска и унификацией станочных наладок. [c.29]

При получении деталей методом горячей объемной штамповки применяют технологические комплексы на базе КГШП. В состав такого комплекса обычно входят нагревательное устройство, конвей р-ориентатор, обеспечивающий подачу в зону штамповки ориентированных заготовок, грейферное трехкоординатное передающее устройство типа (см. рис. 3.22), установка для нанесения смазочного материала и устройство для обдува штампов. [c.246]

Растачивание выхлопных частей производят как на расточ-цых, так и на карусельных станках любым из описанных выше методов. Однако, как показывает опыт, наиболее целесообразным методом обработки (и особенно внутреннего растачивания) таких нежестких конструкций является растачивание их на цилнндро-расточных станках с установкой на конструкторские базы, т. е. на те поверхности, которые служат опорами детали в работающей турбине. При этом установку следует производить на динамометрах, добиваясь равенства реакций на симметричных опорах, как это делается при монтаже турбин на заводском стенде или на электростанциях. Такой метод позволяет исключить ошибки от упругих деформаций из-за различных способов, установок деталей на станках и при монтаже турбин. Растачивание выхлопной части на расточном станке с помощью навесных суппортов показано на рис. 163. [c.286]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...