Методы обеспечения требуемой точности сборки

МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ СБОРКИ [c.193]

Назовите основные методы обеспечения требуемой точности сборки. [c.206]

Общие положения. При сборке машин и механизмов важным является обеспечение требований, предъявляемых к их точности, которые зависят от точности формы, размеров, относительного положения исполнительных (рабочих) поверхностей деталей и сборочных единиц, т.е. от точности размерных связей между ними. Нормы точности размерных связей устанавливают, исходя из служебного назначения машин и механизмов, на стадии их проектирования на основе методов размерного анализа. Тем не менее, технологу приходится проводить дополнительный размерный анализ при разработке технологических процессов сборки в связи с выбором метода обеспечения требуемой точности замыкающего звена, изучением взаимосвязи деталей и сборочных единиц, определения последовательности их комплектации и отработкой конструкции на технологичность. [c.863]

Таким образом, комплектование является важным этапом производственного процесса ремонта автомобиля. Роль комплектования в формировании качества изделий ремонтного производства более важна, чем при изготовлении автомобилей, так как сборка узлов и агрегатов осуществляется из различных по точности групп деталей. Поэтому для обеспечения требуемой точности сборки при ремонте следует применять в большем масштабе метод групповой взаимозаменяемости и метод регулирования, при этом несколько усложняется работа комплектовочного отделения, складского хозяйства и службы снабжения, но, как установлено, значительно повышается надежность и долговечность агрегатов и автомобилей после ремонта и как следствие эффективность ремонтных предприятий. [c.94]

При производстве прецизионных подшипников качения, сборке ответственных резьбовых соединений с натягом селективная сборка является единственным экономически целесообразны.м методом обеспечения требуемой точности. Следует учитывать, что групповой допуск при большом числе групп изменяется незначительно, в то же время организация контроля и сложность сборки могут значительно возрасти. Поэтому практически число групп сортировки п не превышает пяти. [c.278]

На заводах-изготовителях автомобильной техники на сборку поступают только новые детали, т. е. детали одной категории. Применение при ремонтной сборке деталей трех категорий существенно усложняет комплектование деталей для агрегатов и узлов с целью обеспечения заданных техническими условиями значений зазоров и натягов у сопрягаемых пар деталей. По этой причине в ходе ремонтной сборки приходится более широко, чем в основном производстве, применять метод групповой взаимозаменяемости. При использовании этого метода для обеспечения -требуемой точности сопряжений детали различных категорий сортируют на группы по размерам рабочих поверхностей и в последующем комплектуют пары сопрягаемых деталей из одинаковых групп. Группирование деталей и комплектование пар с учетом групп усложняет сборку узлов и агрегатов, складирование и хранение деталей. Усложнение окраски при капитальном ремонте объясняется необходимостью проведения в предварительном порядке работ по удалению старых лакокрасочных покрытий и различных загрязнений эксплуатационного происхождения с подлежащих окраске изделий. В производстве автомобилей и агрегатов такой необходимости нет. [c.19]

Обусловленная сборка имеет наибольшее распространение и в известной мере определяет построение технологического процесса автоматической сборки и технологичность изделия. Обеспечение требуемой точности соединения при этом виде сборки деталей может быть достигнуто методами взаимозаменяемости, селекции и компенсации. [c.37]

Применительно к производственным технологическим процессам указанные методы характеризуют методы сборки изделий и соответственно виды сборочных работ, выполняемых с целью обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев размерных цепей. [c.105]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Точным методом, пригодным для механизированной сборки, является контроль затяжки по углу поворота гайки [109 111, с. 140]. Метод прост, не зависит от сил трения и, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Контроль заключается в том, что требуемая сила Q достигается навинчиванием гайки до соприкосновения с соединяемой деталью и последующим дополнительным ее поворотом на определенный угол. После того как гайка войдет в контакт с деталью, дальнейшее навинчивание сопровождается удлинением винта и сжатием пакета деталей. Гайки в этом случае затягивают обычными ключами, а угол поворота гайки измеряют с помощью стрелки, укрепленной на ключе, и лимба, который установлен на одной из соединяемых деталей. Существенными недостатками метода являются необходимость проведения предварительных экспериментов, сложность определения нулевого положения, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, и ограниченность применения лишь для болтов, имеющих большую длину. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более 15 [111, с. 142] 22 % [112, с. 230]. [c.213]

Сборка по методу полной взаимозаменяемости. Детали или узлы считаются взаимозаменяемыми, если при их сборке в машину не требуется какой-либо механической обработки или пригонки и замена деталей или узлов не изменяет характера работы машины. Сборка по принципу полной взаимозаменяемости наиболее проста и экономична.. После соединения деталей без какого-либо подбора или пригонки будет обеспечен требуемый зазор или натяг с заданной точностью. [c.473]

Методы обеспечения точности сборки. Требуемую точность посадок и пространственного положения деталей в соединениях определяют путем решения размерных цепей. Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающий их числовые значения и допуски. [c.114]

Данный метод является наиболее эффективным. Он позволяет обеспечить высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Причем высокую точность сборки изделий можно получить при использовании деталей с пониженной точностью. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежности и долговечности работы требуют обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск по наружному диаметру 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка методом полной взаимозаменяемости обеспечит допуск 0,010+ 0,010 = 0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуск посадки будет в 4 раза больше, чем требуется по техническим условиям. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой. К недостаткам этого метода следует отнести более сложный процесс комплектования (сортировка деталей на размерные группы) и сложность процесса сборки. [c.194]

Определить по методу полной взаимозаменяемости поле допуска замыкающего звена по формуле (11.3). В случае невозможности обеспечения по данному методу заданной точности, назначить другой метод сборки, по которому достижение требуемой точности является осуществимым (формулы 11.4 - 11.6). [c.61]

Исходные положения, используемые при производстве изделий. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо, чтобы изготовление деталей и сборка машин и других изделий производились независимо и с нормированной точностью их геометрических, электрических и других параметров и такими методами, при которых создавалось бы требуемое качество деталей и составных частей машин и обеспечивались бы заданные эксплуатационные показатели машин. Соблюдение точностных требований к размерам и другим параметрам является обязательным условием взаимозаменяемости. В этом заключается вторая составная часть принципа взаимозаменяемости, выполняемая в процессе производства изделий и их частей. Для выполнения этой составной части принципа взаимозаменяемости необходимо наличие соответствующего по точности оборудования, приспособлений, инструмента и средств контроля, а также соответствующая квалификация рабочих, выполняющих производственные и контрольные операции. [c.10]

Исходные предпосылки для разработки технологии изготовления деталей. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо, чтобы изготовление деталей и сборка узлов (блоков) производились независимо и с нормированной точностью их геометрических, электрических и других параметров такими методами, при которых создавалось бы требуемое качество деталей и узлов (блоков) и обеспечивались эксплуатационные показатели изделий. Для повышения качества ответственных деталей необходимо оптимальное качество поверхности (шероховатость, наклеп, остаточные напряжения, текстура материала) [2, 39]. Необходимо также обеспечить контроль выполнения точностных требований и эксплуатационных показателей. [c.17]

Метод регулировки, или метод компенсации, состоит в том, что обеспечение заданного допуска замыкающего звена достигается регулированием дополнительного звена (компенсатора), вводимого в размерную цепь, без снятия с него слоя металла. Это необходимо в том случае, когда при сборке деталей, изготовленных с приемлемой экономической точностью, допуск замыкающего звена превосходит заданный. Изменение размера компенсирующего звена производят или изменением положения одной из деталей путем ее поворота или линейного перемещения до достижения требуемого допуска замыкающего звена (подвижные компенсаторы), или введением в размерную цепь специальной детали в виде кольца, шайбы, прокладки необходимого размера (неподвижный компенсатор). [c.75]

Применение селективной сборки целесообразно в массовом и крупно- жрийном производствах для соединений высокой точности, когда дополнительные затраты на сортировку, маркировку, сборку и хранение деталей по группам окупаются высоким качеством изделий. При производстве подшипников качения и сборке ответственных резьбовых соединений с натягом селективная сборка является единственным экономически целесообразным методом обеспечения требуемой точности. [c.213]

Метод групповой взаимозалснтм,н.ти (селективной сборки) заключается в изготовлении деталей со срцвкителыю широкими допусками, разбиении их яа группы о оолее узкими допусками и последующим комплектованием для обеспечения требуемой точности. Метод применяют при изготовлении приборов высокой точности (например, для посадки приборных шарикоподшил-ников). [c.106]

Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селективный метод) — метод взаимозаменяемости, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод является наиболее эффективным, обеспечивающим высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежной и долговечной работы требует обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск наружного диаметра — 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий — 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка указанных соединений методом полной взаимозаменяемости обеспечит величину допуска 0,010-1-0,010=0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуок посадки будет в 4 раза шире, чем требуется по технической документации. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки 0,005 мм сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой (табл. [c.89]

Технологические методы обеспечения надежности включаш стандарты, отражающие широкий круг вопросов, связанных с получением у материалов, заготовок и изделий требуемых свойств. Сюда относятся, например, стандарты на химико-термическую обработку, антикоррозионные покрытия, на точность сборки и т. п. Здесь часто трудно провести грань между качеством и надежностью. [c.424]

Основным документом, определяющим требования к изготовлению штампов, является ГОСТ 22472—77 Штампы листовой штамповки. Общие те.хнические условия . Он назначает технические требования к материалам основных деталей, к их точности и щероховатости поверхности, к исходным заготовкам, к сборке, определяет точность применяемых блоков, правила приемки и методы контроля штампов, правила маркировки и упаковки, содержит указания по эксплуатации и гарантии изготовителя в части стойкости штампов. В частности, стандартом определено, что гарантированная стойкость и ресурс штампов простого действия с рабочими частями из сталей Х12М, Х12Ф1, 9ХС не должны быть ниже 25,0 и 250 тыс. деталей соответственно. Обеспечение требуемых стойкости и ресурса определяется технологией изготовления штампа и, в частности, точностью размеров деталей и шероховатостью их поверхностей ([20], см. табл. 107— 109). [c.96]

Методы обеспечения точности сборки. Требуемую точность посадок и пространственного положения деталей в соединениях определяют путем решения размерных цепей. Размерная цепь, представляюшая собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающий их числовые значения и допуски, состоит из составляюших и замыкающего звеньев. От размера последнего зависят параметры, характеризующие исправность механизма. Для шкворневого соединения замыкающее звено — зазор (рис. 9.9, а, б). [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...