Вспомогательные детали и их элементы

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ И ИХ ЭЛЕМЕНТЫ [c.110]

Выделение обдирочной операции в специальную для крупных зубчатых колес обычно не практикуется, так как при этом требуются четыре установки, которые приводят к значительным затратам вспомогательного времени и увеличивают трудоемкость обработки на 10—15%. Обдирочная операция выделяется в самостоятельную только в том случае, когда по техническим условиям предусматривается промежуточная термическая обработка. В некоторых случаях, исходя из недостаточной конструктивной жесткости детали, вводят частичное выделение обдирочной операции. В результате унификации и нормализации деталей и их элементов создались условия для применения протягивания отверстий в зубчатых колесах вместо растачивания, особенно если в отверстии имеются шлицы. Цилиндрические зубчатые колеса в тяжелом машиностроении обрабатываются партиями, недостаточными для изготовления специальной протяжки, но при наличии уже готовых протяжек этот процесс окончательной обработки отверстий в ряде случаев оказывается экономически целесообразным. [c.368]

Формы и габариты детали, основные и вспомогательные базы и их сочетания, схемы простановки размеров, конструктивные элементы, материалы, покрьггия, требования к упрочнению должны максимально соответствовать принятым для типовой конструкции детали. [c.874]

Корпусы, вспомогательные детали и делительные устройства. На корпусе монтируются все остальные элементы приспособления, поэтому он является основной базовой деталью любого приспособления. Расположение этих элементов в корпусе и их конструкция предопределяются формой и габаритными размерами обрабатываемых деталей и выполняемой обработкой. Как и другие элементы приспособления, корпус должен быть простым и дешевым в изготовлении. Кроме того, корпус приспособления должен быть жестким, прочным и устойчивым. Силы зажима и резания через обрабатываемую деталь передаются корпусу, и он не должен деформироваться и вибрировать при ее обработке. Он должен обеспечивать быструю установку и снятие обрабатываемых деталей, иметь хороший доступ для очистки от стружки, должен быть удобным для установки на станке и обслуживания. [c.128]

Технологическая цепь операций по изготовлению сосудов схематически может быть представлена следующим образом рулон — правка полосы — намотка на центральную трубу до заданной толщины — сварка замыкающего шва — механическая обработка торцов обечаек — наплавка торцов — повторная обработка кромок — сварка кольцевых швов. Параллельно изготавливаются одно- или двухслойные днища, обрабатываются их кромки. Заключительными операциями являются приварка фланцев к днищам и стенкам сосудов. Вспомогательные детали, кожух и опорные элементы привариваются к готовому корпусу. В отдельных случаях порядок технологических операций несколько изменяется. На разных стадиях изготовления сосудов производится контроль неразрушающими методами (рентгенография, ультразвуковая дефектоскопия, цветная дефектоскопия, магнитографический контроль). [c.22]

Формообразование ряда деталей, главным образом представляющих собой тела вращения (валы, оси, штоки, втулки и т. д,), осуществляется только в процессе механической обработки всех их поверхностей. Механическая обработка даже самого простейшего элемента детали неизбежно связана с затратой времени и средств. В индивидуальном производстве каждая операция может потребовать изменения взаимного положения обрабатываемой детали и инструмента, перемены инструмента, перевода детали на другой станок или иных мероприятий. Иногда это осуществляется достаточно просто, а в некоторых случаях приводит к значительной потере времени на переналадку. В массовом производстве, где темп работы требует минимальной затраты времени на вспомогательные операции и где переналадки нетерпимы, надобность в сверлении какого-либо отверстия может привести к необходимости установки в линию дополнительного станка специально для выполнения этой операции, либо усложнения агрегатного станка. [c.109]

Технологическая корректировка чертежей [4]. Этот этап один из наиболее ответственных в технологической подготовке производства. Цель его заключается в максимальном обеспечении требований технологичности, под которой понимают возможность наиболее экономичного изготовления данной детали в заданных конкретных условиях производства и программе выпуска. В результате технологической корректировки чертежей должны быть предложены изменения конструкции, повышающие ее технологичность. Повышение технологичности конструкций может обеспечить экономию на материале (снижение массы заготовок деталей) и на трудоемкости основных и вспомогательных операций по изготовлению деталей, а также уменьшение затрат на амортизацию и эксплуатацию оборудования и оснащения. Дополнительная экономия может быть достигнута за счет сокращения производственного цикла, уменьшения номенклатуры деталей посредством их унификации и стандартизации, а также стандартизации и унификации их элементов, что весьма существенно при поэлементной штамповке. Экономический эффект достигается также при переводе на листовую штамповку деталей, изготовлявшихся ранее другими способами причем этот перевод осуществляется в результате изменений конструкций указанных деталей. [c.23]

В ряде работ советских ученых исследована производительность станков в зависимости от структур технологических операций [4, 10]. Однако при анализе структур операций и их количественной оценки в этих работах вспомогательное время операции дифференцируется (расчленяется) всего на три-четыре составляющих, что не позволяет комплексно судить о достоинствах и недостатках схем и не отражает полной картины перекрытия элементов вспомогательного времени основным. Для устранения этих недостатков были детально определены возможности совмещения элементов вспомогательного времени с основным. Величина вспомогательного времени зависит от времени, затраченного на управление станком 1уп.с> очистку базовых поверхностей /д б, установку и съем деталей и д, крепление й раскрепление деталей 4р, управление приспособлением (поворот планшайбы, перемещение элементов, подвод и стопорение дополнительных опор и др.) /уп.пр. контрольные измерения детали во время выполнения операций смену инструмента для нового перехода см.ин- [c.13]

Анализ технологичности формы и конструктивных элементов днищ. Под технологичностью деталей подразумевается такое сочетание формы и конструктивных элементов, которое обеспечивает наиболее простое и экономичное их изготовление (в условиях данной серийности производства) при соблюдении всех технических и эксплуатационных требований к деталям. Организация на машиностроительных предприятиях системы контроля деталей типа днищ на технологичность позволяет обеспечить снижение трудоемкости основных и вспомогательных операций изготовления детали уменьшить затраты на амортизацию и эксплуатацию установленного оборудования и оснащение (штампы) экономию материала снижение сроков подготовки производства уменьшение номенклатуры деталей за счет их унификации и нормализации. [c.44]

Иногда бывает трудно оценить важность различного рода дефектов сварки и их влияние на прочность конструкции при переменных напряжениях. Очень важным фактором является расположение места с дефектом в конструкции. Относительно серьезный дефект может не вызывать тяжелых последствий, если он находится в зоне с низким уровнем и малым размахом напряжений. Однако, с другой Стороны, необходимо иметь виду, что детали или крепления, которые по замыслу конструктора не несут больших нагрузок, могут быть ориентированы таким образом, что напряжения в главных элементах могут распространяться также и на эти вспомогательные детали, которые при этом могут оказаться в более тяжелых условиях, чем предполагалось при проектировании. Например, при наличии небольшой детали, приваренной к главному элементу конструкции непрерывным сварным швом, в сварном шве может образоваться усталостная трещина, которая затем может распространиться на главный элемент конструкции. Ввиду этого необходимо проявлять осмотрительность при проектировании даже самых незначительных деталей конструкций, работающих при переменных напряжениях. [c.49]

На отдельных заводах в настоящее время начата работа по созданию комплектов многократно используемых нормальных деталей и узлов, позволяющих собирать различные приспособления для сборочных работ В результате анализа конструкций действующих приспособлений и стапелей, а также обобщения их элементов, служащих для однородных целей, на некоторых заводах уже разработаны нормали на многократно используемые детали и узлы сборочных приспособлений, состоящие из деталей каркасов (основания, плиты фундаментные, колонны, кронштейны, балки, угольники, рамы, стойки, опоры и подшипники), зажимных и фиксирующих деталей и узлов (рычажные, эксцентриковые и винтовые зажимы, фиксаторы), деталей и узлов вспомогательной оснастки (трубы, опорные стаканы и соединительные части для сборки стеллажей, рабочих площадок, лестниц, стремянок и пр.). Внедрение нормализованной сборочной оснастки с многократно используемыми деталями дает большой экономический эффект. [c.300]

При изготовлении деталей на станках с ЧПУ особенно эффективны меры по унификации элементов, по сокращению многообразия форм и размеров отверстий, углублений и т.п. При этом уменьщается трудоемкость программирования и количество необходимого для обработки инструмента. При получении отверстий следует применять сверла, используемые для обработки отверстий под резьбу, штифты обработку канавок на токарных станках, по возможности, следует проводить проходными и канавочными резцами и т.п. Не рекомендуется располагать отверстия под разными углами, с пересекающимися осями диаметры внутренних резьб следует назначать максимально возможными резьбы, меньшие М3, применять не рекомендуется. Конструкция детали должна обеспечивать свободный доступ инструмента к поверхностям, следует располагать отверстия и другие элементы детали на таком расстоянии от других элементов (ребер жесткости, стенок и т.п.), чтобы при их обработке можно было использовать стандартный режущий и вспомогательный инструмент. [c.24]

При рассмотрении вопросов, связанных с установкой и закреплением заготовок в приспособлениях, предполагалось, что установочные элементы приспособлений и их зажимные устройства имели строго определенное положение (или перемещение) относительно стола станка и обрабатываемого инструмента. Вопрос же о том, как практически осуществляется это условие, не затрагивался. Между тем соверщенно очевидно, что для ориентирования установочных элементов относительно стола станка необходимы промежуточные монтажные детали. Они также необходимы для монтажа зажимных и вспомогательных устройств и прочих деталей приспособлений. [c.139]

Выносные линии являются вспомогательными, их проводят от границ измерения, между ними проводят размерные линии. Выносные линии следует проводить перпендикулярно прямолинейному отрезку элемента детали, размер которого указывают, располагая их, по возможности, вне контура изображения (рис. 23). Концы выносных линий, выходящие за стрелки, на всем чертеже должны быть одинаковыми и равными I. .. 5 мм (см. рис. 21, 22). [c.22]

К деталям, надежность которых поддается аналитической оценке, относят детали, надел<ность которых зависит от усталости конструкционных элементов или от их износа при относительно простой зависимости между нагрузкой и прочностью. Эти характеристики определяются конструкцией и нормально могут быть проконтролированы путем проверки геометрии устройства и технологии изготовления эти факторы сами по себе служат достаточной гарантией однородности. В результате проведения специального испытания на надежность можно получить показатель, приближающийся к единице однако для обеспечения статистически значимых данных такое испытание может оказаться весьма дорогостоящим и требующим слишком больших затрат времени, хотя в общем случае вспомогательные средства для испытаний таких простых элементов являются относительно недорогими. [c.226]

Структурные схемы отражают основные виды работ, связанных непосредственно с процессом сборки. Сопутствующие и вспомогательные виды работ на этих схемах обычно не указываются. Это в некоторой степени упрощает их составление, уменьшает объем работы технолога и дает возможность конструктору при разработке сборочного оборудования иметь достаточную свободу воплощения заданного технологического процесса. Однако технолог обязан в техническом задании указать помимо наименований материальных элементов вид загрузки деталей в оборудование, базовые детали, режимы сборочных и вспомогательных работ (число оборотов винтоверта, усилие и скорость завальцовки, режимы полимеризации и т. д.). Все эти данные должны быть отражены в технологической карте, составляемой на один узловой момент сборочного процесса. [c.24]

Процесс сборки начинается с выбора нижней и верхней базовых плит, тип и размеры которых определяются выбранной технологической схемой штамповки и размерами штампуемой детали. Базовые плиты должны быть таких размеров, чтобы все элементы и узлы конструкции, несущие нагрузку от усилия штамповки, были расположены в пределах их рабочих поверхностей. Вспомогательные элементы и узлы, такие, как направляющие планки, предварительные и постоянные упоры, ограничители, упорные планки и другие, можно монтировать как на базовых , так и на переходных плитах, прикрепленных болтами к нижней базовой плите. [c.161]

Плоские шаблоны применяют как для контроля готовой детали, так и для проверки ее в процессе изготовления. Вспомогательные шаблоны для контроля отдельных элементов профиля в процессе их обработки называют выработками. [c.338]

Монтаж вспомогательных конструкций. К вспомогательным конструкциям относятся детали обвязочных каркасов, противни, помосты и лестницы. Эти элементы монтируются чаще всего после установки основного каркаса. В случае блочного монтажа их включают в узлы и тогда каркас котла поднимают стенками, состоящими из основных колонн и балок, деталей обвязочного каркаса и лестниц с площадками. [c.245]

На втором этапе подвергают нормализации детали специдль-ных приспособлений (установочные элементы, детали зажимных устройств, корпусы приспособлений и их элементы, установы для проверки положения инструментов, детали вспомогательных устройств), а также их заготовки (отливки, поковки). Третий этап нормализации охватывает части приспособлений различного функционального назначения узлы зажимных систем (пневмоцилиндры, пневмокамеры, гидроцилиндры, замки реечно-рычажных зажимов и др.), узлы вспомогательных устройств (делительные и поворотные механизмы, фиксаторы, выталкиватели) и другие механизмы. [c.197]

Загибка. Существует несколько способов соединения деталей загибкой их элементов. Соединение листовых материалов (при изготовлении сосудов, крышек, труб, кожухов и т. п.) можно осуществить с помощью фальцев путем загибания краев, вкладывания загнутых краев один в другой и последующего сжатия. Различают (рис. 4.12) а — простой фальц, б — соединение в фальц при помощи вспомогательной детали, в — двойной стоячий фальц. Часто применяют уплотнение фальцового соединения пропайкой его мягким припоем или заполнением фальца уплотнительным материалом. [c.411]

Порядок заполнения строк должен соответствовать возможному порядку построения чертежа детали, что определяется на чертеже размерной цепочкой, хотя таблица и необязательно должна содерисать в явном виде информацию о всех вспомогательных линиях чертежа. В ТКС-1 не вносится информация о прямых 1, 2, образующих иривязочную систему, и точке их пересечения 3. В качестве размерных баз следует выбирать эле-менть 1, 2, 3 и те элементы чертежа, информация о которых уже содержится в таблице. [c.104]

Контактные уплотнения создают в сопряжении деталей зону замкнутого непрерывного контакта по периметру уплотняемых поверхностей, поэтому в их конструкции должны быть специальные элементы уплотнитель, выполняющий функцию герметизации, и силовой элемент, обеспечивающий контактное давление р . Принципиальная схема контактного уплотнения показана на рис. 1.6,0. С подвижной уплотняемой поверхностью П контактирует уплотнитель 1 под воздействием силового элемента 2 с неподвижной уплотняемой поверхностью Н контактирует вспомогательное уплотнение 3. В конструкции могут быть также вспомогательные детали 4 — мембранные (рис. 1.6, а) или каркасные (рис 1.6,6). Конструктивная реализация принципиальной схемы зависит от материала и формы уплотнителя (рис. 1.6, б—з). Эксплуатационные свойства контактных уплотнений в первую очфедь определяются свойствами материала уплотнителя, поэтому материал входит в название уплотнения, определяет его подгруппу (см. табл. 1.2). Уплотнения каждой группы могут быть выполнены из разных материалов, что приводит к образованию многочисленных подгрупп. Например, манжета УПС резиновая, резинотканевая, резиновая с антифрикционным модифицированием и т. д. Видовое подразделение уплотнений по Конкретным конструктивным признакам для колец и манжет отражает прежде всего форму профиля сечения (круглое. [c.15]

Основой для комплексной автоматизации производства являются автоматические линии. Автоматические линии выгодны в условиях поточно-массового производства, например автоматические линии полирования деталей электрического утюга. Автоматической линией называется система полировальных станков, а иногда других технологических агрегатов (при химическом или электрохимическом полировании) и вспомогательных устройств, автоматически осуществляющих последовательность технологических операций без вмешательства рабочего. Такая система нуждается лишь в периодическом контроле, нападке и уходе со стороны обслуживающего персонала. На автоматических линиях могут выполняться следующие операции полирование наружных и внутренних поверхностей тел вращения, плоскостей и фасонных поэлементно или полирование всей детали, например при химическом или электрохимическом полировании. В автоматические линии могут быть включены полировальные станки и установки, а также отдельные их элементы полировальные силовые головки, моечные ванны, контрольные устройства, маркировочные и другие приспособления. [c.223]

Для стяжки деталей перед закреплением их пр11хваточными шзами используются струбцины, кляммеры, скобы с клигювым поджатием, рычажно-эксцентриковые зажимы, рычажные прижимы и другие приспособления (рис. 170). Стяжку деталей производят также, используя временно привариваемые болты, ушки, обрезки уголков и другие вспомогательные детали, которые удаляются после закрепления элементов конструкций прихватками. [c.263]

Вспомогательные плоскости и оси (особенно когда их много), а также не задействованные в выполнении операций эскизы могут мешать просмотру изображения детали. Для удобства работы Вы можете сделать невидимым любой из этих элементов, при этом он по-ирежнему будет учитываться в иерархии операций, и его производные элементы будут отображаться корректно. [c.115]

Книга посвящена течению во вспомогательных (не входяпщх в состав проточных частей) трактах лопастных машин —.центробежных насосов, компрессоров, турбин. Приведены методы расчета элементов вспомогательных трактов составленных из них внутренних гидравлических цепей, а также гидродинамических сил, действующих на детали вспомогательных трактов, в частности осевых сил, возникающих на рабочих колесах. Изложены методы экспериментального определения характеристик вспомогательных трактов и гидродинамических сил, а также теория их моделирования. [c.2]

В процессе алгоритмического синтеза корнусных элементов приспособлений превалирует информация о функциональных элементах, конструкция которых получена до этапа синтеза корпусных деталей и которые объединяются корпусом. Информация об обрабатываемой детали играет здесь вспомогательную роль., 3. Синтез корпусных деталей приспособлений осуществляется в их автономных вспомогательных системах кооряннат (ВСК). При выборе ВС К корпусных деталей целесообразно ось 0Z направить параллельно шпинделю станка, ось 0Y направить в сторону рабочего места станочника, ось ОХ выбрать из условия, что система координат правая, начало ВСК выбрать так, чтобы все начала координат (привязочные точки) второстепенных элементов располагались в ее положительном октанте. [c.100]

Для пресс-форм малый ремонт включает полирование поверхностей, удаление окислов цинка (литформы для металла), замену стержней, знаков осуществляется частичная разборка. При среднем ремонте дополнительно осуществляют замену или восстановление 25—50% рабочих деталей и до 107о вспомогательных. При этом выполняют полную разборку пресс-форм, замену нагревательных элементов (у стационарных пресс-форм). При отсутствии износа рабочих поверхностей, приводящего к получению детали с отклонением от чертежа, восстановление качества рабочих поверхностей выполняется путем снятия хромового покрытия, шлифования и полирования поверхности и повторного хромирования и полирования. При износе, не позволяющем восстановить качество поверхности указанным методом, рабочие элементы заменяют. При капитальном ремонте пресс-форм выполняется их полная разборка, замена или восстановление вкладышей или других рабочих элементов пресс-форм (до 70% от их обп1его числа) и до 50% вспомогательных деталей, в том числе основных механизмов-клиновых, рычажных, восстановление размеров базовых деталей, нагревательных элементов, литниковой системы. [c.189]

При построении структурных схем учитывались различная степень концентрации станочных операций [51. Так, неконцентрированные (дифференцированные) операции характеризукугся таким построением, когда один инструмент обрабатывает за один переход одну поверхность у одной детали. Такой принцип построения операций более приемлем для деталей несложной формы и характеризуется сравнительно несложной наладкой станка, применением простых приспособлений и инструмента. Этот принцип построения операций намного увеличивает их количество в технологическом процессе. Производительность операций в этом случае будет незначительной, кроме того, точность обработки снижается при частой переустановке деталей и изменении их базирования. Технологический процесс, построенный по принципу концентрации, состоит из меньшего числа операций, что позволяет достигнуть наибольшей производительности при высоком качестве. Это обстоятельство объясняется тем, что принцип концентрации характеризуется совмещением ряда элементов вспомогательного времени с основным (технологическим). Кроме того, совмещаются переходы при обработке нескоЛьких поверхностей у одной или большего числа деталей, выполняемых параллельно или параллельно-последовательно несколькими инструментами. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...