Скорость резания П Глубина резания

При выборе скорости резания учитываются глубина резания и подачи. Число оборотов или двойных ходов п в минуту инструмента или изделия определяется исходя из расчетной (технологической) скорости резания. [c.568]

Для всех случаев шлифования периферией круга длина дуги соприкосновения увеличивается с увеличением диаметра круга п глубины резания. Чем больше окружная скорость шлифовального круга, тем меньше сила резания, приходящаяся на каждое зерно при одной и той же глубине резания и подаче. Поэтому притупившиеся зерна должны выкрашиваться при меньшей силе резания, и, следовательно, чем больше скорость шлифования, тем мягче должен быть круг. Этим свойством пользуются для улучшения качества шлифования. Когда круг для данной работы слишком мягок, скорость увеличивают, когда слишком тверд — скорость уменьшают, если возможно регулировать скорость круга на станке. [c.165]

Скорость резания, допускаемая инструментом, определяется стойкостью резца Т, глубиной резания I, подачей а и твердостью обрабатываемого материала НВ. Степень влияния этих параметров характеризуется в формулах значениями показателей /п, х , у , п. Помимо них, величину допустимой скорости резания определяет большое число других факторов их влияние учитывается в формулах (табл. 9) поправочными коэффициентами 6,-. [c.29]

Одноместная многоинструментная параллельная обработка (рис. 7) выполняется при общей частоте вращения шпинделя с заготовкой и общей для всех резцов минутной подаче. На основании данных чертежа принимаем размеры шеек > 2 > ёу, длины шеек 2>1 > 3 наиболее жесткие требования предъявляются к шейке с ё (Яг = 20 мкм). Режимы резания назначаем из следующих соображений глубина резания одинакова для всех шеек (при ступенчатой заготовке) и равна максимальному расчетному припуску (с = Лимитирующей будет подача, необходимая для обеспечения наиболее жестких требований качества, т. е.. <о, л = 03 мм/об. Скорость резания определяется расчетом для шейки наибольшего диаметра (г, для шейки с ё,) от этой скорости зависит частота вращения заготовки п, = 1000 ь / пё ). Длина рабочего хода определяется наиболее длинной шейкой (с ( 2, 2 = = л). Таким образом, обтачивание валика на [c.207]

Производительность процесса токарной обработки во многом зависит от выбора режимов резания, т. е. скорости, подачи и глубины резания. Скорость резания в большей степени, чем другие технологические факторы процесса, способствует интенсивному износу режущего инструмента, что вызывает ухудшение качества обработки. В зависимости от марки обрабатываемого пластика скорость резания принимается в широких пределах от 20 м/мин при точении стеклопластика П-5-2 до 800 м/мин при обработке текстолита ПТ. [c.90]

Пусть необходимо найти связь между периодом стойкости Т и. скоростью резания V. Для этого все факторы процесса резания, кроме I скорости резания (обрабатываемый и инструментальный материалы, геометрические параметры инструмента, глубину резания, подачу, г СОЖ), сохраняют строго постоянными. Затем последовательно изме-> няют скорость резания и при каждом ее значении изнашивают инстру- мент, получая кривые износа Ь — f (Т) (рис. 199). Число повторений (дублей) каждого опыта определяется допустимой относительной ошибкой результатов и надежностью (доверительной вероятностью). I Кривые износа являются основным экспериментальным материалом для получения зависимости Т = ( ). Принимая равные или опти- мальные величины износа задней поверхности, для каждой скорости резания по кривой износа находят соответствующее время работы г инструмента — его период стойкости. Окончательно период стойкости Ti принимают как среднее значение результатов п наблюдений 1 в каждом опыте [c.251]

При обработке деталей на станке осуществляются несколько рабочих процессов (резание, трение), воздействующих на упругую систему, вызывая смещение деталей, образующих подвижное соединение, в котором протекает рабочий процесс. Но наблюдается и обратное воздействие. Например, при смещениях инструмента и заготовки изменяется глубина и сила резания. Это заставляет рассматривать динамическую систему как замкнутую с отрицательной обратной связью. В замкнутой системе силы резания являются внутренними воздействиями. Проанализируем влияние на систему внешних воздействий. Периодические силы возникают из-за погрешностей зубчатых передач, неуравновешенности вращающихся деталей, передаваемых фундаменту станка от другого оборудования, и т. п. внещние воздействия на процесс резания связаны с переменностью сечения срезаемого слоя, скорости резания при обтачивании торцов и т. п. [c.21]

Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски, упрощающие конфигурацию заготовки, и т. п.) принимают в качестве глубины резания и используют для определения режимов резания (подачи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности. [c.176]

На втором этапе составляется рабочий план обработки детали, включающий разложение на зоны резания, выбор способа и технологии резания в каждой зоне (определение припуска на чистовую обработку, задание глубины и скорости резания, выбор инструментов и т, п.). Далее в режиме диалога вводятся необходимые данные и параметры относительно инструмента (номер инструмента, установочные размеры, коррекция на износ, предельные параметры подачи, скорость и глубина резания), зажимных устройств (основные параметры зажимного патрона и кулачков) [c.114]

Расчет скорости резания v, м/мин, частоты вращения шпинделя п, об/мин, и минутной подачи мм/мин, для различных фрез производится в четыре этапа в зависимости от обрабатываемого материала, типа и инструментального материала фрезы, диаметра фрезы d и числа зубьев z, подачи S , глубины резания t или ширины фрезерования В, а также стойкости инструмента Гр. [c.72]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Для фрезерования параметры режима резания определяют в такой последовательности по глубине и ширине фрезерования, а также на основании паспортных данных станка выбирают конструктивные параметры фрезы, учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала, подбирают материал инструмента, назначают геометрические параметры фрезы и выбирают фрезу по ГОСТу далее определяют подачу на зуб (с учетом способа крепления и вылета фрезы, числа ее зубьев и требуемой шероховатости обработанной поверхности), скорость резания v, частоту вращения п шпинделя и минутную подачу [c.181]

Такой порядок назначения элементов режима резания, когда сначала выбирается максимально возможная и целесообразная глубина резания t, затем максимально возможная подача s, а потом уже подсчитывается (с учетом оптимальной стойкости и других конкретных условий обработки) скорость резания и, -объясняется тем, что для обычных резцов (ф > О при > s) на температуру резания, а следовательно, на износ и стойкость резца наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее — подача и еще большее — скорость. резания (см. гл. VI, п. 4). [c.157]

Для компенсации изменения стойкости инструмента с изменением условий резания (другой обрабатываемый материал, другая глубина резания, подача и т. п ), необходимо произвести соответствующее изменение скорости резания. [c.118]

В табл. 36 показано влияние диаметра цилиндрической фрезы на скорость резания при обработке стали 45 с глубиной резания 4 мм п подачей на зуб 0,2 мм. [c.133]

Обозначения W - податливость технологической системы, мм/Н (см. гл. 1) С, - коэффициент, характеризующий условия резания при точении s - подача при точении, мм/об t - глубина резания, мм НВ- твердость обрабатываемого материала по Бринеллю, МПа С - коэффициент, характеризующий условия резания при фрезеровании S, - подача при фрезеровании, мм/зуб Z - число зубьев фрезы D диаметр фрезы, мм В - ширина фрезеруемой поверхности, мм Ср -коэффициент, характеризующий условия резания при бесцентровом шлифовании заготовки из стали 45 непрерывным потоком Ср = 12,28 единичными заготовками Ср = 10,5 при наружном круглом шлифовании кругами шириной 40 мм при обработке заготовки из стали Ср = 2,15 и чугуна Ср = 2,0 К - коэффициент, характеризующий состояние шлифовального круга (при остром круге К = 1,5 при затупленном К = 3) - продольная подача заготовки при шлифовании , i -подача при врезном шлифовании v, - окружная скорость обрабатываемой заготовки, м/мин -диаметр обрабатываемой заготовки, мм Д,ф -исходная кривизна заготовки для первого перехода механической обработай, мм для последующих переходов - остаточная кривизна заготовки после предшествующего перехода, мм х, у, п, q, Z - показатели степеней в формулах (см. Справочник технолога-машиностроителя, т. 2). [c.339]

Под наивыгоднейшим режимом резания понимается такое сочетание глубины резания, скорости резания и подачи, при котором в данных конкретных условиях производства достигается наиболее выгодная обработка, при этом возможно полно используется сила станка и стойкость резца. Очевидно, наивыгоднейший режим резания должен соответствовать минимальному основному (машинному) времени. Наименьшее же машинное время при токарной обработке получается в том случае, когда произведение п на s будет наибольшим. [c.172]

Здесь Z — подача на один зуб инструмента (фрезы, развертки и т. п.), мм Z — число зубьев инструмента п — чиС ло оборотов или число двойных ходов в минуту). Технологическое время зависит от правильного выбора элементов режима резания глубины резания, подачи и скорости резания. Причем назначения режимов при одноинструментной и многоинструментной обработке при общности припусков существенно отличаются по показателям стойкости и экономической скорости резания, т. е. скорости резания, при которой себестоимость обработки будет наименьшей. [c.112]

Наивыгоднейшим режимом обработки является режим наивысшей производительности, соответствующий наибольшей экономичности обработки. Режимы резания назначают, пользуясь специальными справочниками, или же решают задачу о наивыгоднейшем резании. В первом случае, учитывая величину припуска на обработку и назначение операции, выбирают глубину резания I и максимально допустимую величину подачи X. Далее с учетом экономической стойкости инструмента определяют среднюю скорость резания V. Этот способ применяется в том случае, когда заранее не известны характеристики станка, а также в мелкосерийном и индивидуальном производстве. Во втором случае решение задачи сводится к нахождению наивыгоднейшего сочетания величин (г, п, 5), обеспечивающего наименьшее технологическое (основное) время = при заданной стойкости инструмента. Сначала выбирают величину глубины резания г в зависимости от припуска на обработку. Далее определяют [c.79]

Алмазные резцы применяются в основном для тонкой обработки (в особенности для тонкого точения) цветных металлов, а также для обработки неметаллических материалов — фибры, эбонита, пластмасс, твердого каучука и т. п. При обработке пластмасс стойкость алмазных резцов выше стойкости твердосплавных в сотни раз. Для обработки черных металлов эффективность их менее значительна из-за недостаточной прочности и быстрого разрушения. Поэтому для обработки черных металлов применяются резцы, оснащенные твердым сплавом. Алмазные резцы обеспечивают точность обработки по 1-му классу. Из-за снятия небольшого припуска качество обрабатываемой поверхности получается высоким (в пределах 12—13 классов), так как устраняется ее повреждение или разрушение. Это благоприятно сказывается на долговечности деталей машин в эксплуатации. Работа на высоких скоростях (до 3000 ли мин) при небольшой подаче (0,01—0,10 мм) и малой глубине резания (0,1—0,3 мм) способствует благодаря малым силам резания уменьшению деформаций обрабатываемой детали. Необходимо отметить также высокую стойкость алмазных резцов. [c.82]

Завивание и ломание стружки можно получить при помощи небольшой лунки на передней поверхности (фиг. 56, а). Лунка может быть легко получена путем абразивной заточки или электроискровой обработки. В качестве электрода применяют медную или латунную проволоку диаметром 2,5—3 мм. Лунка должна быть расположена как можно ближе к режущей кромке, насколько это допустимо с точки зрения ее прочности. Глубина лунки и радиус закругления не должны быть велики. Можно рекомендовать размеры лунки при изготовлении ее шлифовальным кругом согласно табл. 11 при глубине ДА 6 мм п скорости резания до 500 м/мин. [c.162]

Диаметр обрабатываемой детали обычно задается чертежом, а скорость резания выбирается по таблицам нормативов режимов резания в зависимости от качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, охлаждения п других факторов. [c.359]

На фиг. 116 показана полученная проф. П Е. Дьяченко зависимость микротвердости на поверхности от подачи и скорости резания. Обтачивались образцы из стали 45. Как видно, с увеличением подачи микротвердость повышается, Глубина резания оказывает лишь слабое влияние на микротвердость и глубин наклепа. [c.164]

Высота микронеровностей считается случайной нормальной величиной X, зависящей от неслучайных величин у, уг, -, Ук, которые принимают различные факторы (скорость резания, подача, глубина резания и т. д.). Если имеем п систем значений х,, уц, у21,. ..,. у/г,. .., /// (/=1, 2,. .., к г=1, 2, п х = х,), то оценку х математического ожидания случайной величины, применяя уравнение линейной регре-сии, определяем по формуле [87] [c.50]

Обозначения ю — податливость системы СПИД в мм/кГ с — коэффициент, характеризующий условия резания При шлифовании (при бесцентровом шлифовании заготовок из стали 45 кругами Э46С2К5 непрерывным потоком принимают 12, 28 единичными заготовками 10,5 при наружном круглом шлифовании кругом 946СМК5 шириной В = 40 мм при обработке стали принимают 2,15 и при обработке чугуна 2,00) Ь — коэффициент, характеризующий состояние шлифовального круга (принимают при остром круге 1,5 и при затупленном — 3,0) — коэффициент, характеризующий условия резания г — глубина резания в мм -г подача в мм/зуб з — подача в мм/об 8 — продольная подача в мм/об — окружная скорость обрабатываемой заготовки в м/мин — диаметр обрабатываемой заготовки в мм В — ширина фрезерования в мм НВ — твердость обрабатываемого материала по Брипеллю в кГ/мм В — диаметр фрезы в мм р р — исходная кривизна заготовки для первого перехода механической обработки в мм для последующих переходов — остаточная кривизна заготовки после предшествующего перехода в мм х, у, п, д ш г показатели степеней в формулах для усилия резания. [c.180]

При исследовании определялись форма потока стружек п его направление, а также морфология элементных стружек, образующихся при различных условиях резания хрупких материалов. При этом наше внимание было сосредоточено главным образом на изучении влияния на формообразование потока стружек скорости, подачи и глубины резания, основных параметров режущего инструмента и специфических особенностей резания принятым ннструментом продольное наружное точение и торцовка, попутное и встречное фрезерование, сверление с иодачей сверху вниз и снизу вверх и т. д. [c.68]

Режим резания металла включает в себя следующие определяющие его основные элементы глубина резания t в мм подача з в мм скорость резания о в м1мин или число оборотов шпинделя станка п в об мин. [c.135]

В случае применения алюминиевых сплавов П и III групп необходима особенно высокая чистота обработки поверхности цапфы вала и самогО подшипника. Поэтому подшипники с этими сплавами при чистовой обточке обрабатывают твердыми резцами (алмаз, победит) с малой глубиной и большой скоростью резания (600—1000 м1мин). Смазывающей жидкостью служат керо-еин или скипидар. Употребляют резцы с увеличенными углами резания. Так, например, для обработки сплава АН-2,5 рекомендуется применять резец с задним углом а = 6 8°, углом заострения (3 = 35 ч- 40° и передним углом Y = 45 50°. Во избежание налипания тщательно зачищают или полируют режущую кромку. [c.110]

FT1 51 38 5 6 8,4 Для точной обточки и сверления стали и стальЕЮго литьн п[ и высоких скоростях, с подачей до 0,1 м.н и глубине резания до 1 мле [c.559]

На шкале 1т устанавливаются такие величины — усилие резания, п — число оборотов, v — скорость резания, d — диаметры деталей с пределами измерений от 10 доЮОО, i— глубина резания, К — поправочные коэффициенты с пределами измерений от [c.456]

Резец Быкова. Токарем Московского завода шлифовальных станков П. Б. Быковым разработана конструкция отогнутого проходного резца (рис. 11.2) с твердосплавной пластиной марки Т15К6 или Т30К4 с ф = 45°. Для улучшения отвода стружки на передней грани выполнена канавка. Глубина канавки к = 0,5... 1,5 мм, ширина ленточки (фаски с нулевым передним углом) между режущей кромкой и канавкой/= 0,2...1,5 мм, радиус канавки г= 2 мм. Наличие канавки способствует завиванию стружки в крутую спираль, устраняет наматывание стружки на обрабатываемую заготовку и обеспечивает безопасность работы. Таким резцом можно обрабатывать углеродистые стали со скоростью резания до 2000 м/мин при периоде стойкости резца 60... 120 мин. [c.346]

Рис. 5.1/55. Изменение температуры поверхности заготовки в точке, приближающейся к режущей кромке резца (а) влияние СОЖ па максимальную температуру заготовки (б). Обрабатываемый материал—сталь AISI 1020 глубина резания 2,5 мм подача 0,25 мм/об скорость резания 102 м/мин передний угол 5° (по Шоу, Куку и Смиту). ДГ — превышение температуры над комнатной п — число оборотов до контакта с режущей кромкой

Шероховатость поверхности зависит от большого количества факторов, к числу которых относятся свойства обрабатываемого материала, в частности схемы армирования для ВКПМ, режимы резания, геометрические параметры режущего инструмента, износ инструмента, вид обработки, вибрации при резании и т. п. Учет влияния всех перечисленных факторов сложен. Однако, если учесть, что производят обработку конкретного материала, инструментом оптимальной геометрии, на определенном оборудовании, то количество влияющих факторов, определяющих уровень параметров шероховатости, можно свести к минимуму. Это основные параметры технологического процесса, определяющие параметры щероховатости — режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания). [c.47]

Цилиндрическое фрезерование встречное = (0,5 0,6) Рц = (1 -М,2) Рц Р-п = 0 2Р = ЗРо tg Р Рц — осевая сила при цилир -дрическом фрезеровании Рд — сила резаиия, действую-ш ая против подачи Р — сила, действующая на оправу фрезы (вертикальном направлении) Р — угол наклона зубьев фрезы 2 — число зубьев — подача на один зуб фрезы О — диаметр фрезы В — ширина фрезеровэния 8 — подача на один оборот детали 1 — глубина резания на один двойной ход детали V — скорость детали 682 — 0,72 0,86 8 [мм./зуб], 0 [мм] В [мм] [c.272]

Растачивание консольными оправками (табл. 13, п. 1) — наиболее широко применяемый способ обработки деталей в условиях единичного и серийного производств, он обладает рядом преимуществ по сравнению с обработкой бор-штангами. Установка и выверка оправки требуют значительно меньше времени, чем установка и выверка длинных и громоздких борштанг. В больпшнстве случаев отпадает необходимость в установке люнета и выверке его подшипника на соосность со шпинделем. Облегчается настройка режущего инструмента на размер и измерения растачиваемого отверстия. Все это обеспечивает снижение трудоемкости обработки, особенно вспомогательного времени. Короткие и жесткие оправки в комбинации с многорезцовыми головками позволяют проводить растачивание с более высокими скоростями резания, большими подачами и глубинами резания. [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...