Выбор режима резания Определение глубины резания, подачи и скорости резания

При зенкеровании выбор режима резания заключается в определении глубины резания, подачи и скорости резания. Глубина резания определяется припуском на обработку. Подача назначается с учетом требований к чистоте и точности обработки, прочности инструмента и механизма подачи станка и установленной глубины резания. [c.259]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Выбор режимов резания при зенкеровании заключается в определении глубины резания, подачи и скорости резания. [c.275]

Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания числа проходов подачи и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности. [c.112]

Выбор режимов резания для заданных условий обработки состоит в определении глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и мощности, требуемой на резание. [c.501]

Выбор режимов резания при фрезеровании осуществляют главным образом для определения подачи на зуб фрезы и скорости резания, обеспечивающей требуемую стойкость, так как глубину резания и ширину фрезерования определяют видом фрезерования и припуском на обработку. [c.135]

Проектирование технологического процесса связано с выбором режимов резания оно состоит в определении глубины резания величины подачи 5 и скорости резания V применительно к заданным условиям по точности и чистоте поверхности изделия. [c.136]

При фрезеровании выбор наивыгоднейшего режима резания заключается в определении наиболее рациональных глубины резания и числа проходов, подачи на один зуб фрезы и скорости резания. [c.103]

Порядок выбора режима резания. По установленным значениям диаметра фрезы, ширины фрезерования, глубины резания и подачи на один зуб определяется скорость резания, минутная подача и потребная мощность согласно соответствующим таблицам или справочникам, перечисленным в сноске к стр. 103. Рекомендуемые в них скорости резания для обычных и скоростных режимов фрезерования рассчитаны на работу фрезами определенных конструкций, геометрии и материала, наличие охлаждения (в тех случаях, когда оно целесообразно), определенную твердость обрабатываемого материала, наличие или отсутствие корки на обрабатываемой поверхности и т. д. [c.107]

Выбор режима резания, т. е. определение глубины резания t, величины подачи 5 и скорости резания V, должен отвечать основной задаче — получению наибольшей производительности труда при наименьшей стоимости обработки и хорошем ее качестве. [c.72]

Выбор режима резания резцами из композита состоит в определении наиболее выгодного сочетания скорости резания, глубины и подачи в пределах возможностей инструментального материала. Так, глубина резания для поликристаллов из композитов 01 и 02 не превышает 1,5 мм, из композита 10 — 2 мм, а композита-05—3 мм. [c.132]

Выбор режима резания заключается в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и требуемой мощности на резание. [c.119]

Планирование производственных процессов в механическом цехе должно включать выбор режимов резания в различных операциях механической обработки, т. е. скорости резания, скорости подачи и глубины резания. Глубина резания обычно предопределяется геометрией обрабатываемой детали и выполняемой последовательностью операций механической обработки. Таким образом, фактически задача сводится к определению надлежащих комбинаций скоростей резания и подачи. Информационно-справочные системы по режимам механической обработки в основном предназначаются для решения именно этих задач. [c.336]

Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски, упрощающие конфигурацию заготовки, и т. п.) принимают в качестве глубины резания и используют для определения режимов резания (подачи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности. [c.176]

На втором этапе составляется рабочий план обработки детали, включающий разложение на зоны резания, выбор способа и технологии резания в каждой зоне (определение припуска на чистовую обработку, задание глубины и скорости резания, выбор инструментов и т, п.). Далее в режиме диалога вводятся необходимые данные и параметры относительно инструмента (номер инструмента, установочные размеры, коррекция на износ, предельные параметры подачи, скорость и глубина резания), зажимных устройств (основные параметры зажимного патрона и кулачков) [c.114]

Глубину резания принимают равной максимальному припуску, т. е. = тах Эту величину используют при определении режимов резания (подачи и скорости резания) и выборе оборудования по мощности привода. [c.163]

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [c.50]

Результаты анализа теплофизики и динамики процесса резания с плазменным нагревом (см. гл. 2) могут быть использованы яри проектировании оборудования и наладке операций ПМО в различных условиях производства. В частности, они могут применяться при оптимизации режимов резания и нагрева, определении характеристик плазмотрона и параметров источника питания, а также для оценки эффективности операции в целом. Назначение наиболее целесообразного режима важно для всех случаев обработки резанием, однако при ПМО, когда возрастает число варьируемых параметров процесса (при заданной глубине 1 к подаче 5 и скорости резания о добавляется еще один — ток плазменной дуги I), выбор оптимального сочетания этих параметров весьма важен для повышения эффективности операции. [c.200]

Выбор и назначение режимов резания при работе резцами из сверхтвердых композиционных материалов на основе алмаза и кубического нитрита бора, как и при работе твердосплавными резцами, состоит в определении наиболее выгодного сочетания скорости резания, глубины резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность и требуемое качество обработанной поверхности при заданной стойкости инструмента. Глубина резания резцами из композиционных материалов ограничивается размерами режущего элемента и не превышает 1,2. .. 1,5 мм. [c.32]

Следовательно, для определения рационального режима резания при заданной стойкости необходимо выбрать прежде всего максимально возможную глубину резания, затем определить максимальную технологически допустимую подачу, а уже по выбранным глубине резания и подаче определить скорость резания. Выбор режимов резания может производиться из условия ограничения их лишь требованиями к обрабатываемой детали, или также из условий ограничения, зависящих от оборудования и оснастки. [c.106]

Выбор режимов резания. Настройка станка. После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [c.60]

Режим резания при строгании. Выбор режима резания при строгании сводится к выбору характеристики режущего инструмента (резца), глубины резания, подачи и скорости резания, определению числа двойных ходов, силы резания и мошлости резания. [c.596]

Выбор режимов резания заключается в определенил глубины резания подачи 8, числа проходов /, оптимальной скорости резания о (м/мин) или частоты вращения шпинделя станка п (об/мин) в конкретных условиях обработки данной детали — использование определенного инструмента и станка. [c.80]

Рассмотрим в качестве примера методики расчета этот вопрос применительно к токарному станку, для которого наибольший диаметр обработки над поперечным суппортом равен 250 мм. Соответственно наименьший диаметр обработки примем равным 30 мм. Для выбора подач, глубины резания, материала режущего инструмента и определения скорости резания воспользуемся справочником Режимы резания черных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом , Машгиз, 1958 г., составленным научно-исследовательским бюро технических нормативов Глав-НИИпроекта при Госплане СССР. Примем глубину резания при черновой обработке 6—9 мм. Рекомендуемые подачи при диаметре 250 мм при обработке стали 1,8—2,8 мм об, чугуна — 1,8—3,2 мм об. Примем ближайшие имеющиеся в расчетных таблицах значения для стали — 1,65 мм об, для чугуна — 1,8 мм об, для сигали ЭИ673, относящейся к числу труднообрабатываемых, — 1 мм об. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...