Выбор способа обработки отверстий

ВЫБОР СПОСОБА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИИ [c.324]

ВЫБОР СПОСОБА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ [c.276]

Что влияет на выбор способа обработки отверстий [c.29]

Растачивание горловин, как правило, совмещается с операцией фрезерования плоскости верха станины и производится двумя способами — борштангой или вылетом шпинделя. Выбор способа обработки зависит от размеров растачиваемого отверстия. Способ растачивания отверстий борштангой является малопроизводительным, так как вызывает излишние затраты времени на установку и выверку борштанги. Поэтому в практике все чаще находит применение способ растачивания отверстия вылетом шпинделя. Для этого первоначально производится растачивание отверстия горловины, расположенного ближе к станку. Оно обрабатывается на технологическую посадку с допуском по 3-му классу. В расточенное отверстие устанавливается специальная люнетная втулка, которая имеет бронзовый вкладыш или игольчатый подшипник для опоры шпинделя. [c.193]

При выборе способа обработки давлением исходят из класса детали массы детали (заготовки) габаритов наличия отверстий в [c.321]

При решении технологических задач, связанных с выбором того или иного способа обработки отверстий, обеспечивающего предусмотренную точность их выполнения, можно руководствоваться данными табл. 62. [c.222]

Для расточки тонкостенных деталей в технологическом процессе предусматривается несколько предчистовых проходов. Неопытные расточники, стремясь быстрее обработать деталь, иногда нарушают технологию они объединяют все предчистовые проходы, а затем растачивают отверстие окончательно. В результате после открепления детали ее отверстие оказывается не ци линдрическим, а эллиптическим. При выборе способа обработки той или иной детали следует учитывать ее конструктивные особенности и требования к чистоте и точности ее поверхности. [c.140]

При выборе способа обработки нужно стремиться использовать в первую очередь наиболее производительные способы обработки. В тех случаях, когда эти способы могут обеспечить требуемую точность и чистоту поверхности, ими следует пользоваться вплоть до окончательного изготовления детали. Например, если требуется обработать отверстие с точностью до 0,1 мм, а чистота обработанной поверхности допускается в пределах V 3, обработку такого отверстия следует производить сверлением как наиболее высокопроизводительным способом обработки. [c.278]

Точность размера и чистота поверхности отверстия, обработанного на токарном станке, зависят от многих условий способа обработки этого отверстия, состояния станка, материала детали, размеров отверстия, режима резания и т. д. При выборе способа обработки данного отверстия, обеспечивающего точность его размера и чистоту, можно пользоваться нижеприводимой таблицей. [c.276]

Как видно из приведенной классификации, поверхности подвергаемые упрочнению, достаточно разнообразны, и поэтому в качестве параметра, определяющего способ и технологию поверхностного упрочнения, принято принимать именно форму изделия и тип упрочняемой поверхности. Еще одним фактором, влияющим на выбор способа упрочняющей обработки, являются требования по шероховатости обработанной поверхности. В зависимости от способа упрочнения шероховатость после упрочнения может или уменьшаться (например, раскатка отверстий), или увеличиваться (например, дробеструйная обработка). [c.467]

Отверстия и окна в отливках, получаемых литьем под давлением, выполняют тремя способами полностью литьем, частично литьем с последующей механической обработкой и полностью механической обработкой. Выбор способа зависит и пресс-формы, технологических [c.44]

Распределение восстанавливаемых стальных деталей по твердости изнашивающихся поверхностей (табл. 25) показывает, что более 43% деталей имеет твердость выше 50 Я/ С, Такую твердость можно обеспечить только наплавкой под слоем легированных флюсов или легированными присадочными материалами. Высокую твердость покрытий обеспечивают электролитические способы восстановления деталей. Выбор способа восстановления деталей во многом зависит и от формы изнашивающихся поверхностей (табл. 26). Износы больших отверстий (7,7%) целесообразно восстанавливать электролитическими покрытиями, обработкой под ремонтный размер, клеевыми композициями. Малые отверстия (31 %) можно восстанавливать расточкой под ремонтный размер, постановкой дополнительных деталей, сваркой. Шейки валов и осей (11,5%) восстанавливаются электролитическими покрытиями, наплавкой, обработкой под ремонтный размер. [c.190]

Во втором разделе приводятся сведения о технологии обработки основных видов поверхностей — наружных цилиндрических и конических, отверстий, канавок, уступов и фасонных поверхностей. В главах этого раздела освещаются вопросы установки и закрепления деталей, выбора последовательности обработки, выбора режущих инструментов и режимов резания, а также способы контроля размеров в процессе настройки станка и после обработки. [c.6]

Выбор способа (последовательности) обработки отверстий в зависимости от их размеров, требуемой точности обработки и вида заготовки (сплошной металл, прошитые и литые отверстия) производится по данным табл. 10, И. [c.121]

Способ обработки, определяемый заданным технологическим процессом, влияет на выбор типа инструмента, ибо различные варианты по разному решают вопрос использования того или иного типа инструмента. Например, при одном варианте обработку отверстия можно произвести сверлом и зенкером, а прн другом варианте обработку того же отверстия можно произвести сверлом и расточным резцом. [c.423]

Точность обрабатываемого отверстия и способ его окончательной обработки влияет на выбор диаметра сверла, так как необходимо учитывать припуск на последующую обработку отверстия. [c.482]

При выборе способа установки и закрепления хонинговальной головки и обрабатываемой детали прежде всего учитывается соотношение между длиной и диаметром обрабатываемого отверстия. Для отверстий первой группы наиболее целесообразно применять жестко закрепленную хонинговальную головку и плавающую деталь. Однако, если короткие детали в приспособлении устанавливаются пакетом, то их обработку следует вести шарнирной головкой. Хонингование отверстий средней и большой длины ведется шарнирными головками при жестком закреплении заготовок в приспособлении. [c.38]

В зависимости от заданного класса точности и диаметра отверстия устанавливаются способы обработки и набор инструмента, тем самым определяются припуск на соответствующий инструмент и глубина резания t. В табл. 16 приводится пример выбора инструмента для отверстий разного класса точности и диаметров [45]. [c.183]

Выбор наружного или внутреннего диаметра в качестве центрирующего или шлицевого соединения с прямоугольной формой зуба определяется требуемой твердостью шлицевого отверстия и размерами соединения. Если шлицевое отверстие не подвергается термической обработке или если его твердость после термообработки допускает калибровку протяжкой, то осуществляют центрирование по наружному диаметру как более экономичное. При высокой твердости шлицевого отверстия центрирование следует производить по внутреннему диаметру. Такой способ центрирования целесообразен также при обработке длинных закаливаемых валов, так как в этом случае можно одновременно шлифовать боковые стороны зубьев и вал по внутреннему диаметру. [c.342]

Основным и непременным требованием является обеспечение высокой точности кинематической цепи. Такого рода шлицевые сопряжения часто встречаются в металлорежущих станках -и других машинах (автомобилях, самолетах и др.). Так как центрирование по боковым сторонам зубьев не обеспечивает высокой точности центрирования, то в этом случае применяют центрирование по внутреннему или наружному диаметрам. Выбор того или иного диаметра в качестве центрирующего определяется требуемой твердостью шлицевого отверстия во втулке и размерами сопряжения. Если отверстие термически не обрабатывается или его твердость допускает калибровку протяжкой после термической обработки, то применяют центрирование по наружному диаметру как более экономичное. Если твердость отверстия не позволяет производить калибровку, то необходимо применять центрирование по внутреннему диаметру. Последний способ центрирования целесообразен также при длинных валах, подвергающихся термической обработке, так как в этом случае возможно одновременное шлифование боковых сторон зубьев и внутреннего диаметра вала. [c.480]

Сверление. При сверлении отверстий в пластмассовых деталях большое значение имеет правильный выбор конструкции и геометрии сверл, режимов резания, способов охлаждения инструмента и зоны обработки. [c.623]

Способ закрепления протяжки влияет на выбор ее конструкции и конструкции отдельных ее частей (для сборных протяжек), а также на возможность единовременной обработки разных поверхностей. При протягивании внутренних поверхностей и отверстий способ закрепления протяжки в патроне влияет на выбор конструкции хвоста. [c.567]

Способ закрепления зенкера влияет на выбор его конструкции и длины, причем следует учитывать конструкцию хвостовика, длину обрабатываемого отверстия, а также тип станка, на котором производится обработка. В тех случаях, когда для расточных работ применяются пластины с целью уменьшения количества борштанг, следует максимально унифицировать гнезда а способы закрепления. [c.639]

Зажимное приспособление предназначается для установки, базирования и закрепления обрабатываемого изделия. Приспособление выбирают в зависимости от конструктивных особенностей изделия, требуемой точности, способа базирования, выбранной схемы обработки, инструмента, а также характера производства. Правильный выбор типа и конструкции приспособления является одним из факторов, способствующих исправлению исходных погрешностей в процессе хонингования и обеспечивающих получение необходимой геометрической точности отверстий в обрабатываемых изделиях. [c.56]

Рассмотренные способы осуществления многоконтурной обработки не исчерпывают всех возможных вариантов, однако они охватывают наиболее принципиальные случаи, к которым могут быть сведены различные конструктивные и технологические решения, встречающиеся на практике. Полученные зависимости могут быть применены при проектировании многоконтурных электроимпульсных станков и связанных общими генераторами станочных линий, а также для выбора наиболее выгодных схем технологических процессов, обеспечивающих максимальную производительность станка. В большинстве случаев промышленного применения не только специальных, но и универсальных электроимпульсных станков целесообразно внедрение много контур ной обработки, способной обеспечить повышение производительности на наиболее часто встречающихся операциях (обработка штампов, лопаток, фасонных каналов и т. п.) в 2—4 раза, а в отдельных случаях (обработка пазов, отверстий, мелких полостей) в 50—100 раз. Вследствие столь высокой эффективности многоконтурную обработку следует считать одним из основных направлений повышения производительности электроимпульсного метода. [c.256]

Одним из возможных и более простых способов определения Ад является измерение относительного перемещения у/ двух сопряженных деталей, размеры которых входят в соответствующую размерную или кинематическую цепь технологической системы. В данном случае выбор источника информации заключается в определении такого стыка в технологической системе, упругие деформации которого наиболее полно отражают характер упругих перемещений на замыкающем звене. Например, при однорезцовом консольном растачивании отверстий в заготовках на горизонтально-расточных станках (ГРС) в общем балансе упругих деформаций > д технологической системы 70. .. 90 % составляют упругие деформации консольных оправок, на которых установлен режущий инструмент. При этом между и уо наблюдается зависимость, близкая к линейной, т.е. у =/(уо)- Таким образом, измеряя уо относительно шпинделя станка в процессе обработки, можно получить информацию уд. При таком способе получения информации следует учитывать передаточные отношения соответствующих звеньев, изменяющиеся при обработке. Например, если определять Ад для случаев обработки деталей в центрах станка (токарная, шлифовальная и др.) путем измерения относительных смешений узц заднего или у ц переднего центра, то нужно учитывать смещение точки приложения силы резания Р по длине детали. [c.219]

Для выбора способа обработки данного отверстия, обеспечивающегв точность его размеров и чистоту, можно пользоваться нижеприводимой таблицей (данные таблицы, относящиеся к чистоте поверхности, являются лишь приближенными). [c.324]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Если плоская деталь имеет отверстия, то изготовить такие детали (заготовки) можно как в одну, так и в несколько операций. Выбор варианта обработки зав1исит от точности взаимного расположения отверстий между собой и относительно контура, точности собственнс отверстий габаритов и конфигурации деталей (заготовок) и, наконец, от объема производства. Вообще могут быть следующие тр способа [c.108]

На отклонение отверстий от заданной формы влияют ошибки в выборе способа и порядка обработки, погрешности закрепления детали и инструмента, точности настройки и состояния оборудования. Так, например, если при растачивании врашается деталь, а подача осуществляется инструментом, такая схема даст наименьшее отклонение оси, но большие погрешности других элементов формы отверстия. Если неподвижна деталь, а главное Г движение осуществляется инструментом, то дости-гается правильная форма и размеры, но большее отклонение оси. В зависимости от характера тре- бований к отверстию и следует выбирать схему [c.88]

В конструктивном отношении корпусные детали характеризуются наличием плоских поверхностей, служащих для стыка с другими деталями, точно обработаных и точно расположенных по отношению к этим плоскостям и между собой отверстий, а также большого числа отверстий для крепления. В зависимости от конструкции и назначения детали обрабатываемые плоские поверхности должны быть взаимно параллельными или перпендикулярными. Соблюдение точности и чистоты обработки всех основных цилиндрических и плоских поверхностей и их взаимного расположения является основным требованием при выборе рационального способа обработки. [c.67]

Зенкерование отверстий про(Изводится зенкерами (см. рис. И) для улучшения шероховатости и точности отверстий, полученных предварительным сверлением или методом отливки, ковки, штамповки. Подбор диаметра зенкера производится по табл. 12 и 13. В табл. 18 диаметр зенкера соответствует диаметру чернового растачивания. Выбор типа зенкера зависит от материала, размеров и состояния поверх1ностей, отверстий обрабатываемой детали, характера выполняемой операции (обработки отверстия, выточки, бобышки, ступенчатых отверстий и др.). Способы закрепления зенкеров на оправках и борштангах указаны на рис. 11, 26, 29. [c.206]

Сверление. При сверлении отверстий в пластмассовых деталях большое значение имеет правильный выбор конструкции и геометрии сверл, режимов резания, способов охлаждения инструмента и зоны обработки. Для сверления пластмасс применяют опиральные, специальные и перовые сверла. [c.677]

Механическая обработка. Механическая обработка поршней большей частью производится на специальных станках. Эффект от применения высококачественного материала и выбора рациональной конструкции поршня может быть получен только при обеспечении высокой точности обработки и высокой чистоты поверхности. При обработке всех трушихся поверхностей необходимо применять несколько переходов. После предварительного обтачивания наружных поверхностей (или сверления отверстий в бобышках) применяются следующие способы окончательной обработки [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...