Технология травления

Справочник является практическим руководством для изучения и выявления структур различных металлов и сплавов методами металлографического травления. Приведены составы реактивов, рассмотрена технология травления. Даны фотографии типичных макро- и микроструктур металлов и сплавов. [c.4]

Налет шлема. Дефект в виде осадка, образовавшегося на поверхности при нарушении технологии травления, очистки и промывки изделия [c.110]

Нарушение технологии травления [c.219]

Во втором издании (первое-в 1979 г.) изложены методики для изучения и выявления структур различных металлов и сплавов способами металлографического травления. Рассмотрены составы реактивов и описана технология травления. Приведены типичные макро- и микроструктуры металлов и сплавов. [c.223]

Технология травления черных металлов. [c.126]

Технология травления цветных металлов [c.129]

Существует очень много химических составов для снятия окисной пленки алюминия и сплавов перед сваркой. По химическому действию на алюминий все составы можно разделить на щелочные и кислотные. Соответственно применяются два основных варианта технологии травления. [c.79]

Технология травления алюминиевых деталей или проволоки в щелочном растворе следующая. [c.79]

Травление в кислотных растворах. Технология травления в кислотных растворах состоит из следующих операций травление промывка в холодной проточной воде и протирка мягкими щетками или ветошью сушка на воздухе или в струе подогретого воздуха. [c.80]

До настоящего времени при описании технологии травления черных металлов упоминаются ингибиторы типа ПБ (ПБ-5, ПБ-8, ПБ-8/2), однако они также не выпускаются в промышленном масштабе. [c.122]

Применение для травления металла ингибированной соляной кислоты вместо серной требует специальных условий ее хранения и соответствующей технологии травления. [c.84]

Выше описаны особенности технологии травления металла в ингибированной соляной кислоте, применяют также концентрированную соляную кислоту (поступающую на заводы в гуммированных цистернах либо в стеклянной таре), которую разбавляют водой в травильных ваннах для достижения заданной концентрации. [c.136]

На некоторых заводах в технологию травления прутков шарикоподшипниковой стали внесены коррективы. Так, на заводе Красный Октябрь для травления используют 12—15%-ный раствор ингибированной соляной кислоты, продолжительность травления составляет [c.345]

Альтернативная технология травления. [c.562]

Размерным травлением заготовок под покрытия. Этот способ наиболее целесообразен, но требует хорошей технологии травления и нанесения покрытия, обеспечивающей равномерность снятия и нанесения металла. [c.77]

Обезжиривание и травление. Металлическую поверхность можно обезжиривать различными растворителями, среди которых наиболее универсальными являются органические эфир, бензол, бензин, ацетон, спирт, четыреххлористый углерод. Рецептура растворителей и технология удаления жиров с различных металлических сплавов химическим и электрохимическим способами подробно рассмотрены в [42—44]. [c.88]

Технология производства состоит в применении операций травления, напыления и диффузии в соответствующих местах монокристалла в определенной последовательности. Весьма трудной технологической задачей является создание шаблонов, с помощью которых осуществляются эти операции. [c.368]

Непосредственное серебрение магниевых сплавов не дает хороших результатов, поэтому некоторые исследователи рекомендуют следующую технологию. Сначала производят дробеструйную обработку, травление в течение 2 с, затем цинкатную обработку, после чего наносят слой меди, а затем уже серебрят последовательно в двух электролитах с увеличивающимся содержанием серебра. [c.27]

Работа выхода электронов в вакууме для вольфрамового покрытия с текстурой 100 равна 4,6 эВ, в то время как для вольфрамового покрытия с текстурой 110 она составляет 5— 5,3 эВ [172]. Отсюда видно, насколько важно получить вольфрамовые покрытия именно с текстурой ПО . Хорошая адгезия вольфрамового покрытия на молибденовом катоде достигается, когда покрытие осаждается на рекристаллизованной и травленой поверхности. На механически полированной поверхности адгезия покрытия недостаточна. С другой стороны, ориентированные покрытия вольфрама с текстурой 110 на молибденовом эмиттере получаются только на хорошо полированных поверхностях [8, 171]. В работах при создании реактора JTR [19] эти взаимоисключающие обстоятельства были устранены применением двуслойных вольфрамовых покрытий, полученных по так называемой дуплекс-технологии. Первый подслой вольфрама на рекристаллизованную травленую поверхность наносится восстановлением паров WFe водородом (фторидная технология), а второй (основной по толщине) слой вольфрама наносится восстановлением водородом паров W U (хлоридная технология). [c.118]

Рекомендуемый Вилелла и Берегекоффом [11] раствор 9 пригоден также для сплавов свинца с содержанием олова до 3%. При этом применяют описанную выше технологию травления. Этот способ позволяет четко воспроизводить структуру на микрофотографии. [c.241]

Набранные в пакеты заготовки травят в ванне 6 (технология травления труб нз углеродистой и низколегированной стали уже рассмотрена выше). Для травления коррозионностойких и жаропрочных сталей широко применяют растворы плавиковой кислоты НР. Горячекатаную заготовку из коррозионностойкой стали травят в две стадии. Первая стадия — разрыхление и удаление части окалины 12—25%-водным раствором Н2504 вторая стадия— осветление поверхности тщательно промытой заготовки в растворе плавиковой кислоты состава 2—1,5% НР и 7,5—8% НМОз (температура раствора 40—50 °С, продолжительность осветления 10—60 мин). Применяют также травление легированных сталей в расплаве состава 70—80% КаОН и 30—20% ЫаМОз при 400— 500 °С (продолжительность травления 20—10 мин). Удаление остатков окислов и осветление труб производят в растворе плавиковой кислоты указанного выше состава. [c.430]

Для коррозионно-стойких стадей аустенитного класса и ферритных и мартенситных сталей некоторых марок применяют альтернативную технологию травления, в значительной степени, но не полностью, свободную от недостатков щелочно-кислотного метода. [c.562]

Атрегат нанесения полимерных покрытий - Декоративная отделка поверхности, схема технологической части агрегата 569 - Оборудование для сушки покрытий 568 - Участки агрегата 555, 568 Агрегат непрерывный горячего цинкования - Способы химико-термической обработай перед цинкованием 566 - Схема агрегата 565 - Технология процесса 564 Агрегат непрерывный закалочно-травильный для полос из коррознонно-стойкнх сталей - Схема агрегата 563 -Технология травления 562 [c.898]

Процесс эмалирования весьма сложен, он состоит из большого количества операций. Качество эмалевого покрытия зависит от многих факторов. Контроль на всех производственных участках не всегда позволяет полностью избежать появления дефектов эмалевого покрытия. Пороки вызываются различными причинами. В зависимости от условий один и тот же дефект может появиться от разных причин. Наоборот, применение некачественного материала или нарушение технологического режима вызывает различные пороки. Для предупреждения появления пороков необходимо пользоваться качественными материалами, iporo соблюдать весь режим технологического процесса, вести тщательный пооперационный контроль. Незначительные колебания в составе и свойствах металла и эмали, небольшие нарушения технологии эмалирования при неблагоприятном сочетании могут привести к появлению пороков. В таких случаях особенно важно быстро найти основную причину появления дефектов. Если нельзя устранить ее (например, плохое качество металла), принимают другие меры, ослабляющие ее действие (изменяют состав эмали, технологию травления, обжига и т. п.). [c.262]

При увеличении размера и числа ячеек потери мощности будут увеличиваться по крайней мере пропорционально размеру. В настоящее время максимальный доступный размер подложек составляет 7,5 см. Следовательно, могут быть реализованы модуляторы, имеющие размер 35X35 мм, что соответствует матрице 350X350 ячеек с шагом 100 мкм. Возможно и уменьшение шага однако минимальный размер канавок задан толщиной пленки, умноженной на коэффициент, определяемый технологией травления. Так как толщина иленки в большинстве случаев должна быть максимально возможной для достаточного угла поворота плоскости поляризации, снижение размера ячеек снизит потери на оптическое маскирование (до настоящего момента технология травления применялась для пленок толщиной от 5 до 7 мкм и позволяет получить канавки глубиной около 10 мкм). [c.46]

Значительным препятствием для диффузии углерода из расплава в твердый металл являются оксидные плены. Поэтому особенно тщательно необходимо подготовлять поверхность стальной оболочки. Достаточно надежно зарекомендовала себя следующая технология травление в 20%-ном растворе соляной кислоты до полного удаления оксидов промывка в проточной холодной воде обработка в 10%-ном растворе МазСОз обработка в течение 10 мин в насыщенном кипящем растворе буры сушка при температуре 180 °С в течение 1 ч. На поверхности создается тонкий слой из кристаллов буры, которые предохраняют от окисления. Перед заливкой поверхность целесообразно припудрить криолитом (А1Рз ЗМаР). Устанавливать оболочку в форму следует перед заливкой. [c.688]

Местное перетравлн-вание с образованием темных и шероховатых пятен 1) Неравномерная толщина окалины 2) Закатывание окалины в металл 3) Различная структура поверхности металла Перетравливание не связано с технологией травления [c.25]

При обычной технологии глубокой вытяжки стакан на стали 12XI8HI0T вытягивается за три перехода с промежуточными отжигами, травлением и т.д. (см. рис. 302). При вытяжке в сверхпла-стичном состоянии эта же деталь получается за один переход. При этом вместо 630-т пресса двойного действия оказывается достаточным 100-т гидравлический пресс, улучшается однородность толщины стенок детали, на 10—12 % улучшается коэффициент использования металла. За счет однородно мелкозернистой структуры улучшаются механические свойства. Условия сверхпластической деформации ° 780- 850° e=10 2-i-10- с (т.е. 4 мин на одно изделие). Ультрамелкое зерно было получено с помощью скоростной рекристаллизации после холодной прокатки. Для этого нагрев катаных заготовок проводили в соляной ванне до 780° со скоростью 30— 50 °С с- и закаливали в воде. [c.574]

Для защиты стыков алюминиевых шин рекомендуется следующая технология глубокое травление в 10 %-ном растворе NaOH, осветление в 20 %-ном растворе азотной кислоты, никелирование алюминия в растворе хлористого никеля, подкисленного соляной кислотой при /к=1,5 А/дм и серебрение. [c.27]

Чрезвычайно важная и интересная задача — осаждение иридия на молибден. Технология покрытия молибдена заключается в следующем обезжиривание в ацетоне, затем химическое травление молибдена при температуре 80—90 °С в электролите из 100 г/л едкого натра и 100 г/л железистосинероднстого калия. При этом необходимо осуществлять непрерывное перемешиваиие. [c.73]

В соответствии с новой технологией пуансоны и матрицы указанных штампов подвергались лазерному упрочнению на технологической лазерной установке Квант-16 , оснащенной системой числового программного управления. Пуансоны были изготовлены из стали У8А, матрицы — из стали Х12М, прошедщих стандартную термическую обработку. Упрочнение рабочих кромок деталей штампов производилось после предварительного чернения химическим травлением в среде защитного газа при следующих параметрах режима напряжение накачки — 1800 В энергия излучения Е — 30 Дж фокусное расстояние фокусирующей линзы F — 61 мм степень расфокусировки KF — 5 мм диаметр луча в зоне фокусировки D — 4 мм частота следования импульсов — 1 Гц коэффициент перекрытия Кп — 0,7. Обработка производилась в защитной среде — аргоне. [c.111]

Металлургические заводы потребляют на технологические нужды тепловую энергию различных параметров. Их максимальная тепловая нагрузка колеблется от 400 до 4000 ГДж/ч и более (без учета расходов тепловой энергии на нужды агломерационной фабрики и коксохимического цеха). На металлургических заводах используется для нужд технологии в основном пар давлением от 0,4 до 1,8 МПа. Большое количество пара расходуется на увлажнение доменного дутья и для конверсии природного газа. Пар также используется на деаэрацию питательной воды и в межконусном пространстве доменных печей на уплотнение седла и сальника отсекающего клапана, на продувку зондов, уравнительных клапанов, на привод турбонасосов, турбовоздуходувок и турбогазодувок. Большое количество пара используется в мазутном хозяйстве для слива, подогрева, перекачки и распыла мазута. В сталеплавильном и прокатном производствах пар используется для разогрева смолы и лака (для смазки изложниц), для обогрева масляных систем, для процессов травления, мойки и сушки холоднокатаных листов и т. п. В химических цехах коксохимического производства основной расход пара идет на подогрев продуктовых потоков (коксового газа, смолы, маточного раствора и т. д.), на пропарку и продувку коммуникаций и аппаратуры. Кроме расходов на технологические нужды, тепло расходуется для [c.27]

Целесообразность использования метода сеток, его надежность и точность во многом зависят от технологии и качества нанесения сеток. Сетка не должна давать повреждений на поверхности металла. Это особенно важно при изучении деформирования высокопрочных малопластичных материалов. Известны следующие методы нанесения делительных сеток кернение, нацарапывание или нарезание линий алмазным либо каким-либо другим инструментом, фотометод, метод травленных сеток, метод накатанных сеток и др. [c.37]

Метод травленных сеток дает возможность получить сетки, хорошо работающие при высоких температурах, устойчивые против износа. Технология их нанесения на образец значительно проще, чем при использовании фотометода. Трафарет делительной сетки с размерами ячеек примерно 10—13 мм изготавливают из прессшпана толщиной 0,15—0,20 мм. Трафарет плотно накладывают на модель и с помощью пульверизатора окрашивают поверхность нитрокраской. Окрашенные поверхности высушивают и подвергают травлению. Состав травителя зависит от материала, из которого изготовлена модель. Так, например, некоторые исследователи для травления алюминия рекомендуют раствор 50 г каустической соды на 1 л воды, действию которого подвергают металл в течение 1—2 мин при температуре 60—70° С. Затем после тщательной промывки в горячей и холодной воде поверхность образца подвергают действию 30— 40%-ного раствора азотной кислоты в Teuetgie 30с или в растворе 100 г окиси хрома и 20 г серной кислоты в 1 л воды в течение 2 мин. После травления с образца удаляют нитрокраску, которую легко можно смыть любым растворителем нитрокрасок. В результате такого травления получается четкая сетка с глубиной протравленного [c.38]

Загрязненный порошок, помол таблеток и отходов могут быть очищены от загрязнений травлением в смеси соляной и плавиковой кислот (2 1) и отмывкой в воде. Для удаления нерастворив-шихся (в основном органических) примесей проводится прокалка порошка при 200—250° С. После очистки порошок и помол таблеток перерабатываются по обычной технологии. Изделия имеют серый цвет, но по свойствам почти не уступают основному материалу. [c.60]

При разработке технологии осталивания следует иметь в виду, что один из основных показателей качества покрытия — прочность сцепления слоя с основным металлом — сильно зависит от подготовки поверхности под ос-таливание. Так, травление ее в соляной кислоте (вместо анодной обработки) позволяет получить прочность сцепления покрытия деталей из стали 20 порядка 670— 750 кгс/см . При анодном травлении в растворах серной кислоты прочность сцепления зависит от концентрации серной кислоты и времени травления. [c.331]

Механизированный агрегат для струйной промывки и травления деталей. Научно-исследовательским институтом технологии тракторного и сельскохозяйственного машиностроения (НИИТрак-торосельхозмаш) проведены работы по установлению технологии промывки, травления и обезжиривания деталей. Данные, полученные в результате экспериментов и эксплуатации машин на предприятиях, дали возможность установить следующее [c.92]

В метизном производстве осваиваются механизированные поточные линии для изготовления болтов гаек, шурупов вводятся в эксплуатацию непрерывные агрегаты, объединяющие операции патен-тирования и подготовки проволоки к волочению (травление, промывку, омеднение и нейтрализацию). Патентировочные и отжигательные печи и закалочно-отпускные агрегаты были оснащены приборами для автоматического регулирования температуры в резул1з-тате этого мероприятия и улучшения технологии, например, на Ленинградском заводе метизной промышленности в 1955 г. было достигнуто снижение передельного брака до 2,2% против 8,6% в 1950 г. и снижение удельного расхода топлива против 1950 г. примерно на 95Vo. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...