Обработка Закрепление деталей — Способы

Облегчается подготовка производства, сокращается подготовительно-заключительное время. Для перехода к обработке деталей нового типоразмера не требуется проектирование и изготовление сложных приспособлений, так как закрепление деталей на станках с числовым программным управлением осуществляется простыми способами. Отпадает необходимость в сверлильных и расточных кондукторах (за исключением тех случаев, когда они необходимы из-за недостаточной жесткости инструмента) и других устройствах для ориентации инструмента в пространстве, в том числе копировальных приспособлений, копиров, шаблонов и т. п. [c.196]

На большинстве автоматических линий из агрегатных станков до недавнего времени обрабатывались лишь корпусные детали, имеющие большие плоскости, которые удобно использовать для базирования на рабочих позициях линии и для передвижения с позиции на позицию по направляющим транспортера. Теперь найден способ базирования и тех деталей, которые неудобно было устанавливать и транспортировать по линии. Они закрепляются в специальных приспособлениях (спутниках) и вместе с ними проходят все позиции линии. Установка и закрепление деталей в спутнике производится на первой загрузочной позиции. После обработки деталь снимается, а спутник возвращается к началу линии для установки следующей детали. [c.231]

При предварительной оценке определяют принципиальную возможность восстановления деталей известными способами с применением существующего оборудования и материалов при условии достижения заданных качественных показателей. Окончательная оценка состоит в определении затрат на восстановление и сопоставлении этих затрат с затратами на изготовление новых деталей или ценой новых запасных частей. При этом учитывают также затраты на создание специального оборудования и оснастки, новых материалов. Поэтому к основным показателям приспособленности деталей к восстановлению следует отнести трудоемкость восстановления и затраты на этот процесс с учетом дополнительных капитальных затрат на реализацию процесса. Техническими показателями приспособленности деталей к восстановлению являются применение ремонтных размеров и сменных элементов наличие и стабильность технологических баз, минимальное число переустановок детали при механической обработке в процессе восстановления наличие оборудования и оснастки для реализации процесса восстановления число типовых поверхностей на детали и их взаимосвязь число дефектов детали в целом, ее поверхностей и повторяемость дефектов применимость существующих способов закрепления и выверки деталей при механической обработке исключение необходимости расчленения детали (неразъемных сборочных единиц) на элементы, а также создания технологических баз. [c.27]

Погрешность закрепления уменьшают следующими способами располагая направления выполняемого размера и смещения измерительной базы по нормали друг к другу использованием приводов СП со стабильной силой закрепления заготовок рациональным расположением опор относительно силы закрепления заготовок (см. табл. 16) повышением износостойкости опор повышением собственной и контактной жесткостей СП шлифованием ответственных поверхностей опор и других деталей СП, особенно обратимых и переналаживаемых, периферией кругов из сверхтвердых синтетических материалов (металлизированные кубонит или алмазы АСВ на металлической связке) многократной затяжкой стыков СП введением в стыки СП тонкого слоя клея более тщательной обработкой технологических баз заготовок с уменьшением и стабилизацией параметров шероховатости и волнистости. [c.176]

Рассматриваются устройства и методы расчета основных механизмов для автоматизации отдельных процессов обработки и сборки в машиностроении и приборостроении. Подробно описываются устройства для автоматического питания, ориентирования и закрепления деталей и заготовок разных форм методы автоматизации рабочего цикла металлообрабатывающих станков и контрольных операций. Приводятся данные по устройству, расчету и проектированию датчиков и измерительных устройств механического, электрического, электронного, пневма-тического и других типов. Описываются методы автоматизации сборочных операций и комплексной автоматизации машиностроительного производства основные механизмы автоматических станочных линий, транспортных устройств и механизмов управления способы компоновки автоматических линий из различного оборудования методы расчета рационального деления автоматических линий на участки и т. п. Приводятся описания автоматических линий для обработки деталей основных типов (корпусных деталей, валов, шестерен и т. д.). Представляет собой учебник для высших технических учебных заведений по курсу Автоматизация технологических процессов может быть использован также работниками предприятий и проектных организаций при разработке средств автоматизации механосборочного производства. [c.2]

Данный метод применим в условиях массового и серийного производства, когда обработке подвергаются относительно большие количества одинаковых деталей. Он характеризует законченный этап технологического процесса, т. е. позволяет оценивать точность обработки на какой-нибудь осуществленной и отлаженной операции при определенных условиях ее выполнения. Изменение одного или нескольких технологических факторов или условий обработки (например, режимов резания, способов установки и закрепления заготовки и пр.) вызывает изменение точности. Для ее установления при измененных условиях необходимо провести исследования над другой партией обработанных деталей. [c.20]

Крупногабаритные детали, а также детали, имеющие сложные внутренние полости, обрабатывают в закрепленном положении. Производительность процесса при этом значительно выше (на 130—170%), так как совпадения направления и скорости движения деталей и наполнителя произойти не может. Детали обычно крепятся к стенкам вибрирующего контейнера. Недостатком этого способа обработки является неравномерный съем металла с различных участков поверхности. Кроме того, вспомогательное время на закрепление деталей может быть настолько велико, что сделает этот процесс экономически невыгодным. [c.31]

Влияние способа закрепления и выбранного метода фрезерования на уменьшение времени обработки показано на фиг. 16 даны варианты обработки поверхности планки шириной 100 и длиной 60 мм цилиндрической фрезой диаметром 75 мм при глубине резания 3 мм, скорости резания 33 м мин и подаче 90 мм/мин при разных способах закрепления. Из сводной таблицы видно, что одновременное закрепление десяти заготовок в приспособлении, равно как использование обратного хода стола при обработке двух попарно закрепленных деталей (фиг. 16, д), дает до 40% экономии времени против фрезерования по одной заготовке, закрепленной в машинных тисках (фиг. 16, а). [c.32]

Обработку плоскостей можно производить разными фрезами — цилиндрическими, торцовыми, концевыми, дисковыми двусторонними при использовании как горизонтально-фрезерных, так и вертикальнофрезерных станков (фиг. 469). Наибольшая производительность труда и экономичность обработки достигаются при использовании торцовых фрез, оснащенных твердым сплавом. Однако применение того или иного типа фрез зависит от условий обработки, конфигурации деталей, а также от типа фрезерных станков, имеющихся на заводе. При фрезеровании возникают значительные силы резания, поэтому при закреплении заготовок на станке необходимо добиваться условий возможно большей жесткости. На фиг. 470 показаны два способа фрезерования торцовой плоскости угольника. [c.665]

Принятый способ установки, выверки и закрепления обрабатываемых деталей оказывает большое влияние на производительность обработки. При работе на фрезерных станках время на установку и закрепление деталей составляет в среднем 24% от общего (штучного) времени, затрачиваемого на фрезерную операцию. [c.220]

Во втором разделе приводятся сведения о технологии обработки основных видов поверхностей — наружных цилиндрических и конических, отверстий, канавок, уступов и фасонных поверхностей. В главах этого раздела освещаются вопросы установки и закрепления деталей, выбора последовательности обработки, выбора режущих инструментов и режимов резания, а также способы контроля размеров в процессе настройки станка и после обработки. [c.6]

Фиг. 91. Способы закрепления деталей для полной их обработки за одну установку.

Знание этих трех свойств материалов меет большое практическое значение, так как они влияют на1 выбор технологии обработки, назначение режимов резания, способы закрепления деталей на станке и расположение мест крепления деталей. [c.8]

Обтачивание деталей в центрах — наиболее распространенный способ обработки на токарных станках. Для закрепления деталей в центрах в торцах деталей должны быть засверлены центровые отверстия (рис. 103). [c.98]

Установка и закрепление деталей в патроне с поддержкой задним центром. Этот способ применяется при обработке длинных и сравнительно тонких деталей (фиг. 116), которые недостаточно закрепить только в патроне, так как усилие от резца и вес выступающей части могут изогнуть деталь к вырвать ее 113 патрона. [c.125]

Способы установки и закрепления деталей при их механической обработке зависят от вида производства, формы и размеров деталей и методов обработки. В единичном и мелкосерийном производстве детали устанавливают и закрепляют с помощью универсальных приспособлений или непосредственно на столе станка. При таком способе установки во многих случаях требуется выверка ее положения относительно стола станка или режущего инструмента, а заданные размеры обеспечиваются путем пробных проходов и измерений. [c.230]

Оправки для закрепления за резьбовое отверстие. В самом простом случае для закрепления детали за резьбовое отверстие используется оправка (рис. 69, а), на резьбовую часть которой навертывается обрабатываемая деталь. За гладкую часть оправка закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне. Недостаток такого способа закрепления деталей — затруднения при их снятии после обработки. Невелика и точность центрирования. [c.105]

Типичный эксцентрик показан на фиг. 150, а. Один из способов обработки подобных деталей состоит в следующем. У детали, закрепленной в четырехкулачковом патроне за поверхность А (фиг. 150, б),. [c.271]

При обработке длинных деталей необходимо применять центровые оправки, причем в то время, когда производится обтачивание детали (при автоматической подаче резца), надо подготовлять к обработке следующую деталь. При таком способе работы необходимо иметь две оправки, чем достигается иногда значительная экономия вспомогательного времени. Прп шпиндельных оправках так работать, очевидно, нельзя. С другой стороны, установка детали на шпиндельные оправки удобнее, и закрепление на них детали осуществляется быстрее, чем на центровых. [c.82]

Весьма эффективными способами повышения производительности фрезерной обработки являются механизация подачи обрабатываемых деталей к месту их установки в зажимном приспособлении, автоматизация закрепления деталей, автоматизация управления станком и приспособлениями, механизация закрепления фрез. [c.87]

Более подробное изложение влияния указанных погрешностей на точность обработки при различных способах установки и закрепления деталей целесообразно рассмотреть в дальнейшем, при описании особенностей механической обработки восстанавливаемых деталей, где эти погрешности проявляются наибольшим образом. [c.38]

При выборе способа выполнения операций необходимо учитывать методы работы новаторов производства, дающие повышение производительности обработки и снижение ее стоимости. Необходимо также учитывать повышение производительности за счет совмещения переходов в одной операции, обработки нескольких деталей с одной установки, осуществления непрерывной обработки без остановки станка и, если это возможно, перекрытия вспомогательного времени машинным, сокращения времени на установку, закрепление, раскрепление и снятие детали и инструмента. [c.21]

При обработке больших торцовых поверхностей следует применять станок с бесступенчато регулируемой частотой вращения, что позволит сохранять постоянной скорость резания. Установку и закрепление деталей при подрезании торцов и уступов производят в основном теми же способами, что и при продольном обтачивании. Короткие детали закрепляют в патроне длинные детали устанавливают в центрах. Крупные и длинные детали устанавливают и закрепляют одним концом в патроне, а другой конец поддерживают задним центром. [c.214]

Способы установки и закрепления деталей с эксцентричными поверхностями для обработки нх на токарном станке определяются конструкцией и размерами детали, а также условиями и принятой технологией обработки. [c.92]

Приспособления, предназначенные для обработки деталей, формы, размеры и способ закрепления которых делают затруднительной выемку их после обработки, должны быть снабжены выталкивателями. Рекомендуется, чтобы после удаления детали выталкиватель автоматически возвращался в исходное положение. [c.312]

Контроль положения деталей на рабочих позициях. При чистовой обработке отверстий 6-го и 7-го квалитетов и поверхностей, связанных жесткими допусками с базами, в случае, если детали перемещаются транспортером-перекладчиком или поджимаются в приспособлении кверху (независимо от способа перемещения), контролируют правильность положения деталей на рабочих позициях. Перед контролем необходимо обдувать базовые планки сжатым воздухом, обмывать планки и обрабатываемые детали струями СОЖ, очищать плоскую поверхность обрабатываемой детали капроновыми щетками, закрепленными на входе в приспособление, или принимать другие меры для очистки баз от стружки и грязи. Во избежание выдачи ложных сигналов эти станки необходимо также оснащать устройствами контроля наличия детали на позиции (рис. 6). [c.102]

При обработке на спейсере удлинение стали от пробивания отверстий не сказывается на расстояниях между отверстиями и на общей длине детали (между крайними отверстиями). При принятом способе протягивания деталей через пресс спейсера и жёстком закреплении переднего конца обрабатываемой детали в момент пробивания отвер- [c.485]

При обработке плоскостей на строгальных и долбежных станках специальные приспособления для закрепления детали применяют редко. Как правило, детали устанавливают прямо на стол станка и закрепляют универсальными зажимными устройствами. Способ установки деталей на стол станка с выверкой требует больших затрат вспомогательного времени и сравнительно высокой квалификации рабочего. [c.247]

Установка детали в специальном приспособлении. Этот способ установки об<2Спечивает придание и закрепление определенного положения детали для обработки (причем деталь ориентируется относительно режущего инструмента) с достаточно высокой точностью и с малой затратой времени. [c.41]

Обработка эксцентричных дегажгй. Особенность обработки таких деталей заключается в способе их установки и закрепления их. При закреплении детали с эксцентрично расположенным отверстием в трех-кулзчковст -патроне одии из кулачков смещается на величину Л [c.178]

При обработке нежестких деталей силы, закрепляющие деталь, вызывают ее деформацию, величина которой зависит от конфигурации и жесткости детали, силы и способа крепления. Для уменьшения деформации детали вследствие одного закрепления для черновой и чистовой обработки в одной операции после чер-12 [c.12]

Для уменьшении прогиба нежесткие валы обрабатывают с применением люнета. При обработке нежестких деталей усилия, удерживающие деталь, вызывают ее деформацию, величина которой зависит от формы и жесткости детали, усилия резания и способа закрепления. [c.31]

На токарных станках обрабатывают в основном поверхности вращения цилиндрические, конические, фасонные, сферические, винтовые, а также торцовые плоскостп. Как правило, при обработке вращается деталь, а закрепленный в суппорте или задней бабке инструмент получает поступательное движение в направлении подачи. Применяют и другую схему обработки. Инструмент закрепляют на шпинделе станка и придают ему вращательное движение, деталь, установленная на суппорте, перемещается поступательно таким способом обрабатывают крупные корпусные детали, цилиндры и т. п. [c.200]

Строгание плоскостей является малопроизводительным процессом и находит применение в индивидуальном и мелкосерийном производствах при обработке длинных и узких плоскостей и тонких пластинок. Фрезерование является более производительным процессом. Оно используется в серийном и крупносерийном производстве. Закрепление заготовок при фрезеровании производится в тисках либо специальных приспособлениях. С целью повышения производительности одновременно фрезеруют несколько заготовок. Предварительную обработку плоскостей в крупносерийном и массовом производстве производят также с помощью шлифования торцом круга на плоскошлН вальных станках. Обдирочное шлифование характеризуется большой производительностью, высокой чистотой поверхности, параллельностью обрабатываемых плоскостей. Чистовая обработка плоскостей после термообработки осуществляется их шлифованием. Для особо ответственных плоскостей применяют черновое и чистовое шлифование. При работе на шлифовальных станках для закрепления деталей широко используются магнитные плиты. Ни один из других способов по своей быстроте, точности и простоте закрепления не может сравниться с закреплением деталей при помощи магнитов. Для шлифования под уг-. лом используют поворотные магнитные плиты и головки. [c.195]

Одним из главных способов уменьшения подготовительно заключительного времени является специализация рабочих мест, т. е. закрепление за каждым станком группы определенных деталей. Действительно, в этом случае отпадает необходимость изучения токарем чертежа и операционной карты перед обработкой каждой партии деталей уменьшается время на наладку станка за счет использования опыта, приобретенного при предшествующих наладках для данной обработки детали появляется возлюжность использования общей оснастки для обработки группы деталей, за счет чего отпадает вре.мя на переустановку патронов, люнетов и т. п. [c.260]

Наиболее эффективным способом уменьшения вспомогательного времени является механизация производства, замена ручных приемов машинными. Установка и закрепление деталей в приспособлениях, включение и выключение механизмов станка, контроль размеров деталей в процессе их обработки — каждый из этих приемов работы может осуществляться специальными механизмами. На передовых предприятиях нашей страны применяют комплексную механизацию производственного процесса, начиная от выгрузки металла из вагонов и кончая упаковкой и отрузкой готовой продукции. [c.5]

В групповых поточных линиях оборудование располагают по маршруту обработки близких по конфигурации и размерам деталей нескольких наименований, закрепленных за линией. Все закрепленные за линией детали обрабатываются периодически пропускаемыми партиями, и в каждый данный момент линия работает как непрерывно-поточная. Переход от обработки одной детали к другой возможен без переналадки линии в других случаях производят частичную переналадку. Оборудование линии комплектуют и располагают по технологическому маршруту обработки наиболее сложной и трудоемкой детали в группе (ее часто называют комплексной деталью), другие детали группы можно обрабатывать с пропуском отдельных переходов или операций. Несколько реже используют другой способ групповой обработки, когда на станках линии одновременно обрабатывают весь комплект деталей группы. Линия все время работает как непрерывно-поточная без переналадок станков. Приспособления для такой обработки более сложные. Даже при более низком коэффициенте загрузки оборудования по времени в сравнении с массовым производством на групповых поточных линиях обеспечивается более высокая производительность и экономичность, чем в непоточком серийном производстве. Необходимо лишь, чтобы экономия времени обработки закрепленных за линией деталей была больше затрат времени на ее переналадку. При хорошо [c.285]

Условия обработки. Обрабатываемая деталь— вал диаметром 60 мм, /=650 мм материал детали — конструкционная сталь Ов =80 кГ1мм способ закрепления — в центрах припуск на сторону Л=3 мм (диаметр заготовки 66 мм)- характер обработки — черновое обтачивание станок 1А62 стойкость резца 7"=90 мм. [c.137]

Отдельную группу составляют приспособления, предназначенные для закрепления деталей на токарно-винторезных, токарнокарусельных, токарно-револьверных, круглошлифовальных (при обработке в центрах) станках, а также на различных токарных полуавтоматах и автоматах. Общим для всех этих станков являются необходимость связи обрабатываемой детали со- шпинделем станка и вращательное движение деталей. В зависимости от способа установки обрабатываемой детали рассматриваемые в этой главе приспособления можно разделить на следующие группы. [c.114]

С этой точки зрения представляет интерес продольно-фрезерный станок, изготовленный немецкой фирмой Шисс (ФРГ). Размеры обрабатываемых деталей характеризуются следуюш,ими данными ширина 4500 мм, высота 4500 мм и длина 20 ООО мм, вес до 150 т. Длина самого станка 46 м, обш,яй вес станка 900 т. По направляющим станины передвигаются два отдельных стола длиной 8,5 и 11,5 ж. Столы могут перемещаться совместно либо по отдельности. Применение двух столов имеет то преимущество, что при обработке относительно коротких деталей не требуется передвижения обоих столов вместе. Кроме того, этот способ допускает закрепление детали на неподвижном столе. На втором столе в это время может происходить обработка другой детали. [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...