Электролитические и химические защитные покрытия

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ И ХИМИЧЕСКИЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ [c.133]

Оловянные покрытия можно наносить горячим и электрохимическим способами. Химическая стойкость покрытий, полученных электролитически, и их защитные свойства ниже покрытий, полученных горячим способом. Этим и объясняется тот факт, что лужение хозяйственных предметов, предназначенных для изготовления и хранения пищевых продуктов (мясорубки, котлы для варки пищи, молочные бидоны, чайники, самовары и т. д.) производится горячим способом. [c.198]

Стойкость деталей пресс-форм может быть повышена за счет применения защитных покрытий, получаемых хи-мико-термическими, химическими или электролитическими методами. Наиболее простым способом получения защитного покрытия является воронение, состоящее в многократном нагревании вкладышей и стержней в печи до 400— 450 С и окунании их в веретенное мас- [c.345]

Борьба с коррозией с применением защитных покрытий является наиболее распространенным способом. Его эффективность зависит не только от выбора подходящего покрытия, но и от соответствующей обработки поверхности материала. Она должна быть очищена от органических загрязнений, таких как масла и смазки, а также от ржавчины, окалины и т. п. В связи с этим подготовка поверхности состоит в мытье, обезжиривании, механической очистке шлифованием, полированием, очистке щетками или дробеструйной обработке. Чистую поверхность металла получают также химическим или электролитическим травлением в растворах кислот. [c.495]

Защитные покрытия металлами широко применяют на практике. Распространение получили следующие способы нанесения покрытий горячий, металлизационный, диффузионный, гальванический, электролитический, химический и путем плакирования. [c.238]

При нанесении неметаллических (лакокрасочных, полимерных, жировых) покрытий на фосфатную пленку повышаются ее защитные свойства, а также возрастает коррозионная стойкость и долговечность самих покрытий. Подобное явление наблюдается и при нанесении на фосфатированную поверхность металлических покрытий. Исследования [100] показали, что при нанесении на цинкфосфатную пленку химическим или электролитическим методом покрытий металлического никеля, кадмия и цинка небольшой толщины (10— 15 мкм) их защитная способность повышается. Данные были получены в результате коррозионных испытаний, проведенных в промышленной атмосфере (9 месяцев) и в морской воде при постоянном (52 суток) и переменном (60 суток) погружении. После этих испытаний состояние поверхности образцов, покрытых по фосфатному слою, было заметно лучшим, чем у образцов, покрытых непосредственно по металлу. Аналогичные результаты были получены также и при испытании гальванически кадмированных и оцинкованных гаек и болтов, [c.194]

Электролитическое осаждение железа применяется только для специальных целей и осуществляется относительно редко. Железо, полученное электролитически, благодаря своей химической чистоте и однородности, менее подвержено коррозии, но все же не может служить защитным покрытием и материалом для декоративной отделки. [c.206]

Защитные металлические покрытия могут наноситься различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), плакированием (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Все металлические защитные покрытия в той или иной мере, в зависимости от способа получения, имеют большой недостаток — пористость исключение составляют плакированные покрытия. [c.65]

Защитная способность химических никелевых покрытий значительно выше, чем электролитического никеля и даже сплава Ni—Р, полученного гальваническим способом, что позволяет при одинаковых условиях эксплуатации в первом случае применять меньшую толщину покрытий. Наиболее хорошими антикоррозионными свойствами характеризуются покрытия, содержащие 8— 12 % фосфора. Они хорошо защищают перлитную сталь от коррозии при 600—700 °С в атмосфере воздуха и перегретого пара [142, с. 46], толщина покрытия в этих случаях 25—30 мкм. [c.209]

Покрытия, полученные химическим никелированием, представляют собой сплав никеля с 10—15% фосфора и отличаются рядом преимуществ по сравнению с гальваническими никелевыми покрытиями, в частности равномерностью с.тоя на деталях любой сложной конфигурации, отсутствием пор, высокими защитными, свойствами в условиях атмосферной и высокотемпературной газовой коррозии, твердостью до НРс 50—55 и износостойкостью, сравнимой с износостойкостью электролитических слоев хрома. [c.228]

Для повышения защитных свойств применяются искусственные окисные (оксидные) пленки, получаемые на поверхности металла химическими или электролитическими способами. Эти способы, известные под названием оксидирования или воронения, широко применяются в машиностроении, приборостроении, оружейном деле и других отраслях промышленности как защитно-декоративные покрытия, не обладающие, однако, высокой противокоррозионной стойкостью. Защитные свойства оксидных покрытий значительно повышаются при условии их смазки нейтральными маслами. Лучшие результаты достигаются обработкой при повышенной температуре путем погружения изделий в горячую смазку. Жидкая разогретая смазка хорошо проникает в поры, которые имеются в оксидном покрове, и, охлаждаясь, закупоривает их. Большое значение имеет предшествующая смазыванию операция обработки изделий разбавленным водным раствором мыла. Действие мыльного раствора заключается в том, что поверхность металла не смачивается водой, но хорошо смачивается маслом. Вследствие этого устойчивость и защитные свойства масляной пленки значительно повышаются, что увеличивает стойкость оксидного покрытия. [c.224]

Электролитическое хромирование относится к наиболее распространенным гальваническим процессам. Им пользуются как для создания защитно-декоративных, так и для создания твердых покрытий. Применение хрома для защитно-декоративных покрытий основано на его высокой химической стойкости хром не разрушают органические кислоты, концентрированная азотная кислота, растворы щелочей и сероводород, лишь соляная и горячая серная кислота его растворяют. На воздухе блестящая серебристо-стальная с голубым оттенком поверхность покрытия не тускнеет. Но гальванические хромовые покрытия пористы по отношению к стали они катодны, т. е. защищают ее чисто механически, и наличие сквозных пор в покрытии не дает возможности использовать его для защиты от коррозии. С целью полу- [c.185]

Электролитическое покрытие сплавами получило широкое практическое применение как в качестве защитно-декоративных осадков, так и для создания на основном металле слоев с особыми свойствами. В настоящее время электролитическим методом получают более сотни различных сплавов. Эти сплавы представляют собой материалы с новыми физико-химическими и механическими свойствами. Таким путем можно получать антифрикционные материалы, отличающиеся более высокими показателями свойств, нежели производимые другими способами можно создавать сплавы с более высокими антикоррозионными свойствами, чем исходные материалы можно получать более износостойкие сплавы. Расход материалов на создание таких покрытий меньше, чем при горячих способах. Некоторые металлы, с трудом осаждаемые в чистом виде, как молибден, вольфрам и марганец, путем введения небольших количеств легирующих добавок легко осаждаются в виде покрытий. [c.188]

Оловянные покрытия наносятся горячим и электролитическим-способом. При покрытии жести применяется главным образом горячий способ, а при покрытии различных изделий — электролитический. Преимуществом электролитического способа является более равномерное отложение слоев олова и меньший его расход. Установлено, что химическая стойкость и защитные свойства оловянных гальванических покрытий ниже, чем покрытий, полученных горячим способом. Для повышения химической стойкости и защитных свойств гальванических покрытий их подвергают оплавлению. Свойства оплавленных покрытий не отличаются от [c.111]

Изложены материалы по электролитическому осаждению драгоценных металлов (золота и серебра) и металлов платиновой группы. Приведены составы электролитов, их физико-химические свойства, а также условия осаждения защитно-декоративных покрытий. [c.4]

Для повышения защитных свойств применяют искусственные окисные (оксидные) пленки, получаемые на поверхности металла химическими или электролитическими способами. Эти способы, известные под названием оксидирования или воронения, широко применяются в машиностроении, приборостроении, оружейном деле и других отраслях промышленности как защитно-декоративные покрытия, не обладающие, однако, высокой противокоррозионной стойкостью. Защитные свойства оксидных покрытий значительно повышаются при усло- [c.66]

Электролитическое покрытие металлов железом осуществляется сравнительно редко. Это объясняется тем, что железо не годится ни как защитный покров, предохраняющий от коррозии, ни как декоративное покрытие. Несмотря на то, что электролитически осажденное железо благодаря своей высокой химической чистоте и однородности подвержено коррозии менее, чем обычные технические сорта железа, все же оно легко окисляется и при наличии влаги быстро покрывается ржавчиной. Процесс железнения или, как его часто называют при осаждении тонких и твердых слоев железа, процесс осталивания (разработанный и впервые примененный на практике в середине прошлого столетия в Экспедиции заготовления государственных бумаг) до сих пор находит значительное применение в полиграфической промышленности и некоторых других областях. [c.9]

Комбинация металлическое покрытие — оксидная пленка (рис. 27, а) используется для облагораживания таких сравнительно легко тускнеющих на воздухе металлопокрытий, как цинковое, медное и серебряное. При обработке этих покрытий в различных растворах на них образуются тонкие невидимые или видимые окисные пленки. Такие пленки не всегда состоят только из окислов иногда это бывают труднорастворимые хроматы или другие химические соединения. Так, например, для облагораживания поверхности электролитических цинковых покрытий широко применяется их кратковременная химическая обработка в слабокислых растворах хро- матов щелочных металлов [7, 121]. Образующаяся при этом на цинке золотисто-радужная пленка значительно улучшает защитные свойства цинкового покрытия. [c.172]

Химическая стойкость оловянных покрытий, полученных электролитически и их защитные свойства ниже, чем покрытий, полученных горячим снособом однако свойства электроосажденных оплавленных покрший и покрытий, полученных горячим способом, одинаковы. [c.57]

Электролитические и химические покрытия деталей при производстве и ремонте машин применяют для повышения износостойкости, восстановления изношенных поверхностей деталей (хромирование, железнение и др.), для защиты деталей от коррозии (цинкование, бронзирование, оксидирование, фосфатирование и др.), для защитно-декоративных целей (никелирование, хромирование, цинкование, оксидирование и др.), для специальных целей, в частности улучшения прираба-тываемости трущихся поверхностей деталей (меднение, лужение, свинцевание и пр.), для защиты от науглероживания при цементации (меднение). Чаще всего цель покрытия является комплексной. [c.181]

Сравнительно низкая температура плавления (1063°) и незначительная твердость золота, а также действие на него галогенов препятствуют применению его в чистом виде. Чистое или почти чистое золото иногда применяется для облицовки химического оборудования (одно время золото широко использовалось при изготовлении упаривательных чашек для серной кислоты). Золото применяют также в качестве припоя для платины, а иногда как декоративное и частично защитное покрытие лабораторного оборудования. Тонкий слой электролитического золота, подобно другим металлическим покрытиям, обычно бывает пористым. Чистое и слегка легированное золото в виде листов толщиной около 0,00015 иногда применяется для позолоты вывесок и для украшений как внутри помещений, так и на открытом воздухе. [c.342]

Одной из усовершенствованных форм катодной внутренней защиты является электролизный способ защиты при помощи алюминиевых протекторов-анодов, питаемых током от внешнего источника он применяется для черных металлов без покрытий и горячеоцинкованных в системах снабжения холодной и горячей водой. Алюминий применяют как материал анода потому, что продукты его анодной реакции не ухудшают потребительских свойств воды и защищают трубопроводы, подсоединенные к резервуару, благодаря образованию защитного покрытия [7—9]. Наряду с катодной внутренней защитой резервуара и встроенных в него конструкций, например нагревательных поверхностей, при электролитической обработке воды происходит также и изменение ее параметров. Эффект защиты от коррозии обусловливается коллоидно-химическими процессами образования поверхностного слоя И обеспечивается не только для новых установок, но и для старых, уже частично пораженных коррозией [9]. [c.406]

На защитные и защитно-декоративные металлические и неметаллические неорганические покрытия, наносимые электролитическим, химическим, ано-дизационным, горячим, диффузионным, металлиаационным и конденсационным способами, устанавливаются следующие основные требования к выбору покрытий. Учитывается назначение и материал детали, условия эксплуатации (табл. 12), [c.397]

Защитные металлические покрытия могут получаться различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), совместной, прократкой (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Недостатком всех металлических защитных покрытий является их пористость исключение составляют биметаллы. Покрытия могут быть анодными (цинковые) или катодными (никелевые, медные). Анодные покрытия лучше защищают металл, но только на срок до своего разрушения. Катодные покрытия являются защитными только при условии их сплошности и. отсутствия пор. [c.134]

Защитные свойства покрытий. В зависимости от условий осаждения никелевые покрытия имеют различную пористость и коррозионную стойкость. Так, П. П. Беляев, М. И. Зильберфарб и М. Л. Гаретовская [392] нашли, что пористость никелевых покрытий, полученных химическим путем, такая же, как и у электролитических покрытий, и может быть уменьшена при многократном никелировании. Напротив, К- М. Горбунова и А. А. Никифорова [380] установили, что при одинаковой толщине число пор в химических никелевых покрытиях в 2 раза меньше, чем в электролитических. О более низкой пористости химических никелевых покрытий сообщают С. А. Вишенков [178], Гутцейт [393] и другие авторы. А. И. Липин, С. А. Вишенков, М. М. Лившиц [387] показали, что покрытия, полученные в щелочных растворах, более пористые (в 1,5—2 раза), чем полученные в кислых растворах. Н. А. Соловьев [386] в растворе с добавкой [c.111]

На некоторых современных заводах для подготовки поверхности труб перед нанесением защитных покрытий последовательно проводят химическое обезжиривание в щелочном растворе, промывку в горячей воде, электролитическое обезжиривание в щелочном растворе, промыку в горячей и холодной воде, травление в растворе минеральной кислоты, промывку в двух или более ваннах с холодной водой. Такое количество последовательно проводимых операций свидетельствует о недостаточной их эффективности. [c.297]

По сравнению с покрытиями Со—Р, которые используют главным образом при изготовлении магнитных полуфабрикатов, сплав Ni—Р оказывается значительно менее пригодным для таких целей. Однако он имеет очевидное преимущество при решении вопроса об антикоррозионной защите деталей. Пористость покрытия толщиною 8—10 мкм такая же, как электролитического никеля толщиною 18—20 мкм. Антикоррозионные свойства сплавов, формированных в кислых растворах, лучше, чем в щелочных. Для уменьшения пористости и повыщения защитной способности покрытий рекомендуется применять двухслойное никелевое покрытие, причем перед осаждением второго слоя — проводить протирку поверхности никеля кашицей венской извести и активацию в НС1 (1 1). Таким путем число пор уменьшается в 42—45 раз [141, с. 100]. Весьма эффективной является пассивация однослойного покрытия в растворе, содержащем 60 мл/л Н3РО4 (плотность 1,7 кг/дм ) и 50 г/л СгОз, при 50—60 °С в течение 6 мин [143]. Дополнительной защитой может служить гидрофобизация пассивированного покрытия препаратом ГФЖ 136-41 по технологии, указанной далее применительно к оксидным покрытиям на стали. Стойкость против коррозии деталей, имеющих покрытие химическим никелем толщиною 3 мкм, подвергшейся пассивации, не уступает стойкости образцов с таким же покрытием толщиною 24 мкм, не подвергавшимся дополнительной обработке. [c.209]

Самым простым способом предохранения металла от коррозии является покрытие его поверхности антикоррозионным смазочным составом К другим способам предохранения металлов от коррозии относятся легирование металлов, покрытие поверхности лаками и красками, эмалирование, металлизация напылением на поверхность в горячем состоянии труднокорродируемых металлов, горячее цинкование и лужение, свинцевание, химическое или электролитическое нанесение на поверхность защитного слоя меди, хрома, никеля, алюминия, кадмия, свинца и др К защитным покрытиям относятся оксидирование, плакирование, алитирование, силицирование, хромирование при высоких температурах, гумирование (покрытие слоем резины) и ряд других [c.133]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что Ni — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические Ni — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толш.иной 20 мкм [c.11]

Электролитическое никелевое покрытие с 9 %-иым содержанием Р по защитным свойствам можно сравнить с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой Электрохимические никелевые покрытия с 3 %-ным содержанием фосфора хуже защищают основной металл но все же несколько лучше, чем электроосажденный никель При увеличении продолжительности коррозионных испытаний все покрытия тускнеют и становятсн пятнистыми Блеск сохраняется дольше на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой [c.13]

В процессе производственного освоения технологии химического никелирования часовых деталей было установлено, что подготовка деталей под покрытие оказывает существенное влияние на их антикоррозионные свойства. Обычные методы очистки поверхности изделий от жировых загрязнений (обезжиривание органическими растворителями и электролитическое обезжиривание в щелочных растворах) оказались недостаточными для обеспечения необходимых защитно-декоративных свойств покрытия. Оказалось необходимым производить дополнительное обезжиривание деталей в растворе цианистого калия в течение 10—12 ч. Однако ядовитость раствора в сочетании с длительным временем обработки создавали значительные неудобства. Дальнейшие опыты показали, что обработка в растворе цианистого калия может быть успешно заменена обезжирива- [c.181]

Электролитическое никелевое покрытие с 9% Р по защитным свойствам сравнимо с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой. Электролитические никелевые покрытия с 3% Р хуже защищают основной металл, но все же несколько лучше, чем электроосаждеи-ный никель. С увеличением продолжительности испытаний все покрытия тускнеют и становятся пятнистыми. Блеск дольше сохраняется на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой. В процессе испытаний химических и электролитических никелевых покрытий регулярно опрыскиваемых в коррозионной камере 3%-м раствором хлористого натрия оказалось, что появляющиеся на покрытиях пятна ржавчины локализуются на отдельных участках и дальнейшего разрушения поверхности не происходит даже после 2000 ч испытаний, тогда как на электроосажденных покрытиях они быстро распространяются по всей поверхности. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...