Мартеновский способ производства стали

Хо1 я основную массу металла обычного качества изготавливают в мартеновских печах, все-таки, исходя из технико-экономических соображений, целесообразно большинство сталей производить конверторным способом и надо полагать, что он постепенно вытеснит мартеновский способ производства стали, что фактически и наблюдается, так как на строящихся металлур- [c.191]

Наиболее радикальным путем энергоснабжения является изменение самих принципов выполнения технологических процессов. Например, замена мартеновского способа производства стали кислородно-конверторным позволяет так организовать процесс выжигания углерода в чугуне, что для производства стали не только не требуется подводить энергию извне, но и удается получать попутно значительное количество горючих газов. Сейчас этим способом производится лишь 40% выплавляемой стали. Переход на конверторное производство стали позволил бы высвободить свыше 10 млн т высококачественного топлива (преимущественно мазута). Известны многие другие примеры резкого снижения энергоемкости продукции но названному направлению производство аммиака по новой технологии, массовое внедрение сухого способа производства цемента, так называемый двухстадийный метод получения сырья для синтетического каучука и многие другие. [c.51]

Например, при производстве чугуна только 30—38% поданного в доменную печь тепла используется полезно (диссоциация окислов, восстановление железа и др.), а 55—60% тепла приходится на вторичные энергоресурсы. Аналогично при мартеновском способе производства стали ВЭР составляют более 50% расходной части теплового баланса мартеновской печи. [c.39]

По сравнению с разработанным несколько позже мартеновским способом производства стали конвертерный процесс отличался значительно более высокой производительностью. Однако он имел и существенные недостатки. При конвертерном процессе нельзя было в значительных количествах перерабатывать твердый скрап, т. е. вторичный металл,— сырье в виде отходов производства и стального лома, которое во все большем количестве накапливалось в хозяйстве развитых стран. Кроме того, интенсивная продувка жидкого металла в конвертере сжатым воздухом вызывала повышенную концентрацию азота в металле. К концу процесса бессемерования в стали обычно содержалось 0,012—0,015% азота. Это значительно превышало содержание азота в мартеновской стали. То же самое можно сказать и о концентрации кислорода. Конвертерная сталь содержала его большее количество, чем мартеновская. Увеличенное содержание в металле азота, кислорода, так же как фосфора и серы, ухудшало его пластические свойства, повышало хрупкость металла в процессе его последующей обработки давлением и при эксплуатации изделий из такого металла [3, с. 153, 154]. В результате этого уже в последнее десятилетие XIX в. более интенсивно развивался мартеновский способ производства стали, а в дальнейшем также электрометаллургические процессы. Конвертерный способ выплавки стали надолго уступил им первенство. [c.119]

Мартеновский способ производства стали предста ляет собой передел чугуна или стального скрапа на под пламенной отражательной печи регенеративного типа в сталь заданного химического состава. [c.146]

Почему мартеновский способ производства стали является наиболее распространенным [c.32]

Мартеновский способ производства стали [c.82]

До настоящего времени мартеновский способ производства стали является основным в нашей стране. Этим способом выплавляется около 80% всей стали. Технология мартеновской плавки постоянно совершенствуется, улучшается конструкция печей, производство механизируется и автоматизируется. [c.219]

Мартеновский способ производства стали является самым распространенным. [c.39]

Возникновение мартеновского способа производства стали [c.198]

Опыт показал, что технико-экономические показатели улучшаются с ростом емкости агрегата. Однако есть предпосылки, что в настоящее время достигнут оптимум емкости мартеновских печей и, по-видимому, наиболее выгодная емкость мартеновских печей — около 500—600 т. Поэтому дальнейшее увеличение емкости мартеновских печей мало вероятно. В ближайшие годы развитие мартеновского производства стали пойдет по линии интенсификации технологического процесса, совершенствования применения кислорода, улучшения и повышения теплового режима. Существенным затруднением в этом является недостаточность качества огнеупорных материалов. Совершенствование огнеупоров для сталеплавильных агрегатов, в частности для мартеновских печей, будет одним из моментов развития мартеновского способа производства стали. [c.294]

При мартеновском способе можно получать сталь не только из чугуна, но и из стального лома, что дает возможность решить задачу переработки отходов машиностроительного производства. Мартеновский способ производства стали является самым распространенным. [c.23]

В чем состоят основные преимущества мартеновского способа производства стали [c.42]

На рис. 14 представлена зависимость //(1 —/) от времени для замещения бессемеровского способа производства стали мартеновским (рис. 14, линия 1) и мартеновского способа — электро-дуговым (рис. 14, линия 2). [c.64]

При одном и том же химическом составе на величину предела длительной прочности влияют способ производства стали и способ ее раскисления. Так, сталь, выплавленная в электропечах, более жаропрочна, чем мартеновская. Жаропрочность спокойной стали выше, чем полуспокойной. Наиболее низка жаропрочность кипящей стали. [c.86]

Одновременно техническая мысль работает над созданием новых конструкций печей и технологических процессов, которые могли бы успешно заменить обычные мартеновские печи без коренной переделки существующих зданий мартеновских цехов. К таким предложениям, получившим практическую реализацию, относятся 1) установка на месте старых мартеновских печей конвертеров с донной продувкой 2) реконструкция работающих мартеновских печей на двухванные. Способ производства стали в двухванных печах в условиях СССР получил признание. [c.165]

На пределе длительной прочности при одном и том же химическом составе сказывается способ производства стали и способ раскисления. Сталь, полученная в электропечах, лучше мартеновской стали. Легированную сталь получают только спокойной. Но углеродистая сталь может быть полуспокойной и кипящей. Лучшая длительная прочность получается у спокойной стал , затем у полуспокойной. Наихудшая длительная прочность у кипящей стали. [c.185]

В отличие от чугуна сталь содержит меньше углерода и вредных примесей. Потому процесс получения стали состоит в удалении этих элементов. Основные способы получения стали кислородно-конверторный, мартеновский и в электропечах. Не уступая по качеству мартеновскому способу получения стали, конверторный способ значительно превосходит его по производительности. В конверторах выплавляют сталь для производства автомобильного листа, инструментальную и др. По характеру раскисления мартеновскую сталь подразделяют на кипящую, спокойную и полуспокойную. Кипящая сталь менее плотная и имеет газовые включения. Ее применяют пяя изготовления неответственных деталей. В спокойной стали газовых включений нет, она плотнее, ее используют для производства коленчатых валов, рессор и т.п. Полуспокойная сталь содержит небольшое количество газов, из нее изготавливают проволоку, мостовые конструкции. Плавка в электропечах является важнейшим способом получения стали высокого качества для производства ответственных деталей машин и инструментов. [c.88]

Мартеновский способ. Это один из старейших способов производства стали. Несмотря на перспективу его сокращения, весьма значительное количество стали вы- [c.85]

По способу производства стали разделяют на бессемеровскую, конверторную (с продувкой кислородом), мартеновскую, электросталь, тигельную и сталь, получаемую прямым восстановлением из обогащенной руды (окатышей). [c.69]

По способу производства стали подразделяются на конвертерные, мартеновские и электростали. По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные (специальные). В зависимости от назначения стали делятся на конструкционные, инструментальные и стали с особыми свойствами. [c.6]

Буква перед маркой стали обозначает способ производства стали, например, марки стали МСт.2 — мартеновская сталь, БСт.2 — бессемеровская и ТСт.2 — томасовская. [c.10]

В последние годы наблюдается широкое развитие кислородно-конвертерного способа производства стали. Это обусловлено значительно более высокой производительностью этого способа по сравнению с мартеновским, меньшими расходами по переделу, более низкими удельными капитальными вложениями. Удельные капитальные затраты на выплавку тонны стали в конвертерных цехах колеблются в пределах 4,0—6,5 руб. по сравнению с 7,0—8,5 руб. в мартеновских [239], производительность труда в 1,5 раза выше [240], а эксплуатационные расходы на 28,0—44,5% ниже [241]. Возможность ритмичной подачи слитков при конвертерном переделе (небольшие промежутки между выпусками плавок) благо- [c.193]

Выплавка стали в мартеновских печах в настоящее время — наиболее распространенный способ производства стали. Современные мартеновские печи представляют собой сложные сооружения и обслуживаются совершенными механизмами для загрузки шихтовых материалов и уборки продуктов Главки. В большинстве случаев печи оборудованы автоматическими приборами для регулирования процесса горения и температуры в печи. [c.38]

Экономическая эффективность кислородно-конверторного способа производства стали объясняется меньшими удельными капитальными затратами на строительство конверторов по сравнению с мартеновскими печами и отсутствием затрат на топливо. [c.30]

В некоторых случаях комбинированные способы производства стали являются очень экономичными и единственно возможными. Например, соединение бессемеровского конвертора с основной мартеновской печью позволяет использовать высокую производительность конвертора (плавка длится 20—25 мин), а присущие бессемеровскому процессу недостатки (невозможность удаления серы и фосфора и повышенное содержание в стали азота) устраняются потому, что выплавка стали заканчивается в мартеновской печи. В последней металл освобождается от серы и фосфора и химический состав его доводится до требуемого. [c.41]

По способу производства сталь делится на конвертерную (бессемеровскую и томасовскую), мартеновскую, электросталь и тигельную сталь. В настоящее время от всей выплавляемой стали до 85% выплавляется в мартеновских печах и до 10% в электропечах. Развивается конвертерный способ с кислородным дутьем, применяя который можно получать сталь высокого качества. Но пока наилучшими являются электросталь и тигельная сталь. Однако тигельный способ получения стали в настоящее время применяется редко. [c.28]

Основными способами производства стали в СССР являются мартеновский, конвертерный и электросталеплавильный. [c.181]

Мартеновский способ производства стали, имеющий значительные преимущества перед бессемеровским и то-масовским способами (возможность выплавки разнообразных марок стали из чугунов любого химического состава с использованием стального лома), получил широкое распространение и в скором времени далеко опередил по объему выплавки стали бессемеровский процесс. [c.218]

В России первая мартеновская печь емкостью 2,5 г была построена в 1869 г. на Сормовском заводе (завод Красное Сормово ). В 1871 г. на Обуховском заводе в Петербурге была построена 5-т мартеновская печь. В 1873—1874 гг. была построена мартеновская печь и налажена выплавка мартеновской стали на Путиловском заводе в Петербурге. Постройка первых мартеновских печей и освоение выплавки стали в них происходили под руководством русских инженеров А. А. Износкова и Н. Н. Кузнецова. Их деятельность во многом способствовала быстрому развитию мартеновского способа производства стали в России. Первая мартеновская печь с основным подом была построена в России в 1880 г., а в 1884 г. впервые в мире был налажен процесс выплавки стали из высокофосфористого чугуна с содержанием фосфора до 1 %. [c.218]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

Типично для развития качественной стали применение соотношения объемов производства конструкционной и инструментальной стали, которая в значительной мере явилась основой создания производства качественной стали. Именно процесс изготовления инструментальной быстрорежущей стали, легированной тугоплавкими, дорогостоящими и дефицитными элементами, потребовал перехода от мартеновского способа производства к производству стали в электропечах. Например, у завода Электросталь в первое десятилетие (1917—1927 гг.) марки инструментальной стали составляли свыше 80% всего выпуска (в 1925 г.— 22 марки из 27 из остальных 4марки — менее 15% — составляли конструкционные стали). В настоящее время те же марки составляют в общей номенклатуре около 10%. Такое изменение соотношения было обусловлено широким использованием твердосплавного, а в последнее время — и керамического инструмента. [c.192]

В первые десятилетия XX в. мартеновский процесс оставался важнейшим способом производства стали. Возрастали размеры мартеновских печей, в начале 20-х годов их емкость достигала 200—250 т. В 1905 г. инженер Рижского политехнического института К. К. Дихман осуществил на Донецко-Юрьевском заводе так называемый рудный процесс, при котором основная часть шихты состояла из твердой железной руды, а ее металлическая часть — из жидкого чугуна. Однако широкого распространения в сталеплавильном производстве рудный процесс не получил. Почти всю мартеновскую сталь выплавляли основными процессами — скрап-рудным и скрап-процессом. [c.122]

Сталь группы Б поставляют по химическому составу. Первая буква в маркировочном обозначении указывает способ производства стали М — мартеновский, К — конверторный. Например, МСтЗ, КСт5 и т. п. [c.88]

В зависимости от характера исходных материалов при мартеновском способе получения стали различают рудный процесс и скрап-процесс. Рудный процесс применяется в мартеновских цехах металлургических заводов. Этим способом перерабатывают жидкий чугун с добавлением железной руды и отходов металлургического производства. Сюрап-процесс применяется в мартеновских цехах машиностроительных заводов, располагающих большим ол1Ичеством отходов производства. [c.23]

Развитие железнодорожного строительства в XIX в. потребовало большого количества стали для изготовления паровозов, вагонов, мостов, рельсов. Изобретение бессемеровского (1855 г.) и мартеновского (1865 г.) способов производства стали обеспечило ее получение в большом кол гаестве и в виде крупных слитков. Для их обработки потребовались мощные прокатные станы, молоты- и прессы. Применение электродвигателей в конце XIX в. явилось дальнейшим шагом вперед в развитии металлургии и особенно в обработке металлов давлением. [c.11]

Комбинированные способы производства стали в некоторых случаях выгодны и единственно юзможны. Целесообразность применения этих процессов определяется конкретными технико-экономическими условиями работы металлургического завода. Сочетание основной мартеновской с основной электрической печью сокращает расход энергии и позволяет получать сталь высокого качества. [c.43]

Около двадцати лет назад появился новый прогресс рный способ выплавки стали — кислородно-конвертерный передел. Этот способ обладает существенными технико-экономическими преимуществами по сравнению с перечисленными способами выплавки стали и быстро получил очень широкое применение, особенно за последнее пятилетие. В табл. 2 приведены данные о современных способах производства стали в пяти ведущих капиталистических странах, выплавляющих около 80% всей стали. Из данных, приведенных в табл. 2, видно, что в общей выплавке стали в этих странах с 1965 по 1970 г. доля мартеновской стали снизилась с 55 до 25%, а доля кислородноконвертерной стали возросла с 25 до 55%. [c.38]

Кислородно-конверторный способ производства стали. Основной метод конверторного передела чугуна на сталь в настоящее время — плавка стали в основных глуходонных конверторах с продувкой сверху технически чистым кислородом. Емкость таких кислородных конверторов — 30, 50 и 100—130 т. Емкость их предполагается увеличить до 250—350 т. Кладка конверторов основная — смолодололштовая или магнезитохролштовая. Как видно из рис. И.З, б, кислородный конвертор имеет более симметричную форму, глухое съемное дно и сверху выпускное отверстие для стали. В таких конверторах могут перерабатываться чугуны с широкими колебаниями химического состава, но чаще перерабатываются жидкие мартеновские чугуны. Кроме чугуна в конверторы загру- [c.28]

Мартеновский способ получения стали появился через несколько лет после изобретения конверторного способа. Предпосылками к его созданию послужило наличие большого количества отходов металла, а также необходимость получения более качественной стали. В 1864 г. было положено начало мартеновской плавке, которая сейчас является важнейшим способом производства стали. Этим способом вып,г[авляют 90% всей стали. [c.82]

По способу производства стали разделяют на мартеновскую (основную и кислую), выплавляемую в мартеновских печах бессемеровскую и томасовскую, получаемую в конверторах электросталь, выплавляемую в дуговых или высокочастотных печах в последние годы получил распрастранение способ производства высококачественной стали путем электрошлакового и вакуумно-дугового переплава. [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...