Мартеновское производство стали

Манипулирование <В 21 D (листовым, профильным металлом, трубами и заготовками 43/00-43/28 штампами 37/14) пластическим материалом при подаче в формы В 29 С 31/00-31/10) Манипуляторы ( дистанционные (перчаточные) с управлением пальцами рук В 25 J 21/02 для загрузки печей F 27 D 3/00 В 21 (для обработки изделий в ковочных машинах J 13/10 для прокатных станов В 39/20-39/32) для штабелирования или разборки штабелей В 65 G 61/00) Маркирование изделий (В 25 Н 7/00-7/04 металлических В 23 Н 9/06) канатов и тросов D 07 В 1/14 при прокатке, гибке или штамповке металла, изготовлении проволоки В 21 С 51/00 упаковок В 60 С 13/00 шип В 60 С 13/00) Мартеновское производство стали С 21 С 5/04 Маски для формирования лазерного луча при обработке металлов В 23 К 26/06 Маскировочные краски и лаки С 09 D 5/30 [c.109]

Мартеновское производство стали [c.31]

Мартеновское производство стали. Под ред. И. П. Доброхотова. Металлургиздат, 1964. [c.251]

В 1975 г. доля мартеновского производства стали в СССР сократилась главным образом за счет кислородно-конверторного производства. Все же наибольшее количество стали в девятой пятилетке выплавлено в мартеновских печах. Советский Союз имеет крупные мартеновские печи, самые крупные в мире—емкостью 600 и 900 т. Требуемая для расплавления шихтовых материалов высокая температура (до 1800°С) достигается предварительным подогревом горючего газа и воздуха. [c.31]

Мартеновское производство стали. Гос. научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. М., 1957. [c.157]

Ферросплавы добавляют в металл либо для раскисления его, либо для легирования. При мартеновском производстве стали применяют следующие ферросплавы— феррохром, ферромолибден, ферровольфрам, феррованадий и др. [c.256]

Способ осадочного раскисления является наиболее распространенным при мартеновском производстве стали, так как он самый простой и дешевый. В том же случае, когда требуется получить особо чистую сталь, применяют другие способы раскисления. [c.262]

Мартеновское производство стали (основной процесс). Пер. с англ. Металлургиздат, 1947. [c.526]

Однако это не означает возможность ликвидации мартеновского производства стали. Универсальность и гибкость этого способа является гарантией сохранения его. Мартеновские печи на долгое время сохранятся как наилучший агрегат для производства качественной, высококачественной и легированной стали. [c.294]

Опыт показал, что технико-экономические показатели улучшаются с ростом емкости агрегата. Однако есть предпосылки, что в настоящее время достигнут оптимум емкости мартеновских печей и, по-видимому, наиболее выгодная емкость мартеновских печей — около 500—600 т. Поэтому дальнейшее увеличение емкости мартеновских печей мало вероятно. В ближайшие годы развитие мартеновского производства стали пойдет по линии интенсификации технологического процесса, совершенствования применения кислорода, улучшения и повышения теплового режима. Существенным затруднением в этом является недостаточность качества огнеупорных материалов. Совершенствование огнеупоров для сталеплавильных агрегатов, в частности для мартеновских печей, будет одним из моментов развития мартеновского способа производства стали. [c.294]

Совершенствование автоматизации управления технологией плавки в мартеновских печах также является основной линией развития мартеновского производства стали. [c.294]

Процесс переработки чугуна в конвертерах с подачей кислорода сверху обладает рядом преимуществ. Этот процесс пришел на смену мартеновскому производству стали, однако его совершенствование достигло своего предела и в настоящее время вытесняется процессами донного и комбинированного дутья [1]. [c.86]

Мартеновское производство стали (основной процесс). Металлургиздат, [c.250]

Для устранения этой ненормальности еще в 80-х годах XIX в. в качестве дополнительного источника кислорода начали применять железную руду. Это было очень важным этапом в интенсификации мартеновского процесса, начало которому было положено в России братьями Горяиновыми. Этот вариант процесса, впоследствии получивший название скрап-рудного, в производственную практику в больших масштабах был внедрен в США в начале XX в., а затем получил широкое распространение во всех странах, оставаясь и в настоящее время основным вариантом мартеновского производства стали. [c.428]

Хо1 я основную массу металла обычного качества изготавливают в мартеновских печах, все-таки, исходя из технико-экономических соображений, целесообразно большинство сталей производить конверторным способом и надо полагать, что он постепенно вытеснит мартеновский способ производства стали, что фактически и наблюдается, так как на строящихся металлур- [c.191]

ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ В МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧАХ [c.32]

В 1962 г. амортизационный лом, включающий и вышедшие из строя вследствие коррозии металлические конструкции, составил, в нашей стране 16,3 млн. т , или примерно 1/5 годового производства стали. Значительная часть амортизационного лома используется путем переплавки в мартеновских печах. Однако стоимость изготовления конструкций, которая в большинстве случаев значительно превосходит стоимость израсходованного на их изготовление металла, при этом полностью теряется. [c.9]

Наиболее радикальным путем энергоснабжения является изменение самих принципов выполнения технологических процессов. Например, замена мартеновского способа производства стали кислородно-конверторным позволяет так организовать процесс выжигания углерода в чугуне, что для производства стали не только не требуется подводить энергию извне, но и удается получать попутно значительное количество горючих газов. Сейчас этим способом производится лишь 40% выплавляемой стали. Переход на конверторное производство стали позволил бы высвободить свыше 10 млн т высококачественного топлива (преимущественно мазута). Известны многие другие примеры резкого снижения энергоемкости продукции но названному направлению производство аммиака по новой технологии, массовое внедрение сухого способа производства цемента, так называемый двухстадийный метод получения сырья для синтетического каучука и многие другие. [c.51]

На рис. 14 представлена зависимость //(1 —/) от времени для замещения бессемеровского способа производства стали мартеновским (рис. 14, линия 1) и мартеновского способа — электро-дуговым (рис. 14, линия 2). [c.64]

Преимущества электропечей в производстве стали существенно возросли после введения кислородной продувки металла в конверторах. Известно, что удельные капитальные затраты при строительстве конверторов примерно на 40% ниже стоимости мартенов, при этом себестоимость плавки стали в них с кислородной продувкой сокращается на 30%. Поскольку кислородная продувка стали в конверторе позволила получать металл, по качеству равный с мартеновским, то оказалось экономически выгодным вводить дуплекс-процесс конвертора с мощными электропечами. Экономическая выгода дуплекс-процесса (конвертор — электропечь) заключается в сокращении удельного расхода электроэнергии и уменьшении необходимой мощности трансформаторов. В СССР разработан типовой проект цеха по стальному литью на основе дуплекс-процесса, в котором предусматривается установка двух миксеров емкостью 600 т, щести электропечей мощностью по 80 т каждая, трех конверторов по 50 т с продувкой металла кислородом [c.17]

Например, при производстве чугуна только 30—38% поданного в доменную печь тепла используется полезно (диссоциация окислов, восстановление железа и др.), а 55—60% тепла приходится на вторичные энергоресурсы. Аналогично при мартеновском способе производства стали ВЭР составляют более 50% расходной части теплового баланса мартеновской печи. [c.39]

Но для этого необходимы комплексная механизация процессов производства металла, автоматизация отдельных звеньев металлургической промышленности. Анализируя технологию производства стали, И. П. Бардин обратил внимание на процесс разливки металла, который оставался, пожалуй, наиболее архаичным научная мысль занималась нм, по-видимому, меньше всего. Многие годы сталь, выплавленная в любом агрегате — в мартеновской или электрической печи, в конверторе или в печи высокой частоты,—выливалась в ковш, сделанный из огнеупорного материала, а оттуда переливалась для охлаждения в массивные чугунные сосуды — изложницы. Процесс разливки и затвердевания металла является ответственной стадией ме- [c.210]

Для рабочих (основных) элементов крановых металлоконструкций применяются малоуглеродистые строительные стали марки Ст. 3 норм, мартеновского производства в соответ- [c.826]

По сравнению с разработанным несколько позже мартеновским способом производства стали конвертерный процесс отличался значительно более высокой производительностью. Однако он имел и существенные недостатки. При конвертерном процессе нельзя было в значительных количествах перерабатывать твердый скрап, т. е. вторичный металл,— сырье в виде отходов производства и стального лома, которое во все большем количестве накапливалось в хозяйстве развитых стран. Кроме того, интенсивная продувка жидкого металла в конвертере сжатым воздухом вызывала повышенную концентрацию азота в металле. К концу процесса бессемерования в стали обычно содержалось 0,012—0,015% азота. Это значительно превышало содержание азота в мартеновской стали. То же самое можно сказать и о концентрации кислорода. Конвертерная сталь содержала его большее количество, чем мартеновская. Увеличенное содержание в металле азота, кислорода, так же как фосфора и серы, ухудшало его пластические свойства, повышало хрупкость металла в процессе его последующей обработки давлением и при эксплуатации изделий из такого металла [3, с. 153, 154]. В результате этого уже в последнее десятилетие XIX в. более интенсивно развивался мартеновский способ производства стали, а в дальнейшем также электрометаллургические процессы. Конвертерный способ выплавки стали надолго уступил им первенство. [c.119]

Расширяющееся производство стали в мартеновских печах скрап-процессом сравнительно быстро истощило запасы стального лома. Ученые [c.121]

В 90-е годы было предложено немало конструкций электрических печей — дуговых и печей сопротивления, в которых тепло выделяется при прохождении электрического тока через проводник, обладающий значительным электрическим сопротивлением, или непосредственно через перерабатываемый материал, являющийся в этом случае также элементом сопротивления. Тем не менее для промышленного производства стали эти печи не нашли в то время широкого применения. Слишком дорогой была выработка электроэнергии. Сталь, которую можно было получать в электропечах, стоила в несколько раз дороже металла, выплавляемого в мартеновских печах или конвертерах. Однако в ряде других отраслей хозяйственной деятельности — при выплавке алюминия или в производ стве карбида кальция — электропечи использовали уже довольно широко. [c.131]

Высокие скорости диффуз1ии закиси железа из шлака в металл и предположение об ограниченной скорости реакции в жидком металле противоречивы, так как при высокой скорости диффузии нет прич1ин, ограничивающих скорость реакции. Скорость реакции окисления — функция от скорости диффузии закиси железа из шлака в металл, и только ограниченная скорость этой диффузии может ограничить скорость реакции при столь высоких температурах, которые имеют место в условиях мартеновского производства стали. [c.34]

Использование литейного чугуна, а затем конвертерного и мартеновского производства стали означало прорыв антропогенной энергетики из пассивного использования регулярно возобновляемых природных сил (животных, ветра и воды) и ресурсов (солнце, дрова) к промьппленному освоению первого невозобновляемого энергоресурса - угля и к созданию из него преобразованньпс энергоносителей - кокса, коксового и доменного газа. Конечно, последнюю заслугу можно приписать и древним цивилизациям, которые еще во II тысячелетии до н.э. освоили получение древесного угля (дающего температуру до 1300-1400°С), дегтя и смолы из древесины. Но принципиальное отличие открытия XYIII века состояло в его научнорасчетном обосновании, позволявшем получать энергоноситель требуемого качества. Это означало возможность выдерживать при колебаниях состава используемого угля жесткие нормы содержания в коксе серы и других вредных для металлургии примесей, а также обеспечивать достаточно высокую и стабильную теплотворную способность коксового газа. [c.35]

Основные технико-экономические показатели производства стали в мартеновских печах следующие производительность печи, определяемая съемом стали с 1 м площади пода в сутки (т/м в сутки) и расход топлива на 1 т выплавляемой стали (кг/т). Средний съем стали с 1 м площади пода в сутки составляет 10 т/м , а расход (условного топлива — до 80 кг/т. [c.35]

Использование электропечей в производстве стали расширилось после введения кислородной продувки металла в конвертерах. Удельные капитальные затраты на строительство конвертеров примерно на 40% ниже стоимости мартенов, при этом и себестоимость плавки стали в конвертерах с кислородной продувкой стали сокращается на 30%. Поскольку кислородная продувка стали в конвертере позволила получать металл, по качеству ра1иный с мартеновским, то оказа- [c.31]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

Типично для развития качественной стали применение соотношения объемов производства конструкционной и инструментальной стали, которая в значительной мере явилась основой создания производства качественной стали. Именно процесс изготовления инструментальной быстрорежущей стали, легированной тугоплавкими, дорогостоящими и дефицитными элементами, потребовал перехода от мартеновского способа производства к производству стали в электропечах. Например, у завода Электросталь в первое десятилетие (1917—1927 гг.) марки инструментальной стали составляли свыше 80% всего выпуска (в 1925 г.— 22 марки из 27 из остальных 4марки — менее 15% — составляли конструкционные стали). В настоящее время те же марки составляют в общей номенклатуре около 10%. Такое изменение соотношения было обусловлено широким использованием твердосплавного, а в последнее время — и керамического инструмента. [c.192]

Преимущественное распространение получил первый способ, так как слой чистого алюминия, нанесённый электролитическим путём (толщиной до 0,08 мм), хотя и обладает исключительной стойкостью против коррозии, но обнаруживает весьма низкие механические свойства (при изгибе на угол в 45° покрытие уже даёт трещину). Исходным сырьём для феррана служат алюминий А1 по ОСТ НКТП 4035и мартеновская малоуглеродистая сталь с содержанием С не более 0,100/о и вредных примесей 8 и Р не более 0,01—0,02% каждого. Эта сталь допускает наибольший наклёп без образования трещин и надрывов по кромкам, что особенно важно для производства феррана. Листы и ленты из феррана обычно содержат по объёму 90% стали и 10% алюминия. Стальная заготовка—карточка—имеет толщину от 0,9 до 2мм,й алюминиевые лен- [c.239]

Крупная промышленность выдвинула к концу XIX в. ряд совершенно новых требований к ведению самого производства. Увеличилась его сложность и точность, произошло ускорение темпов технологических процессов, развились непрерывные виды производства, расширились площади промышленных предприятий — все это усложнило задачу управления системой машин. В ряде случаев человек оказывался не в состоянии справиться с механическими операциями без специальных дополнптельных средств. Ярким примером такого производства стала металлургическая промышленность. В начале 90-х годов электрический привод проникает на металлургические заводы США для производства проката и для осуществления загрузки мартеновских и доменных печей. В этот период зарождается автоматическое управление процессами пуска, торможения, остановки и скоростью электродвигателей с помощью релейно-контакторной аппаратуры, а также появляются схемы электромашинной автоматики. Предвестником электромашинной автоматики следует считать изобретение русского электротехника В. Н. Чиколева — его дифференциальную лампу с электродвигателем для регулирования положения углей в дуговой лампе (1874 г.) [31]. Следующим шагом на пути к электромашинному регулированию была схема генератор — двигатель М. О. Доливо-Добро-вольского (1890 г.) для электродвигателей с сериесным возбуждением, с помощью которой обеспечивалась примерно постоянная скорость вращения при значительных изменениях нагрузки [28, с. 2151. В 1892 г. американский инженер В. Леонард предложил способ плавного и в широких пределах регулирования по схеме генератор — двигатель, ставшей классической [32]. Она нашла широкое применение для электропривода прокатных станов и подъемников начиная с 1903 г., когда немецкий инженер К. Ильгнер сделал дополнение к схеме Леонарда в виде махового колеса для выравнивания толчкообразной нагрузки. Эту систему электромашин-ного управления используют до настоящего времени. [c.62]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах. [c.122]

В первые десятилетия XX в. мартеновский процесс оставался важнейшим способом производства стали. Возрастали размеры мартеновских печей, в начале 20-х годов их емкость достигала 200—250 т. В 1905 г. инженер Рижского политехнического института К. К. Дихман осуществил на Донецко-Юрьевском заводе так называемый рудный процесс, при котором основная часть шихты состояла из твердой железной руды, а ее металлическая часть — из жидкого чугуна. Однако широкого распространения в сталеплавильном производстве рудный процесс не получил. Почти всю мартеновскую сталь выплавляли основными процессами — скрап-рудным и скрап-процессом. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...