Применение сплавов переменного состава

В настоящее время кроме НПО ЦНИИТмаш разработкой и применением сплавов переменного состава стали заниматься многие отечественные и зарубежные организации [23, 29, 36, 38, 47]. [c.5]

ПРИМЕНЕНИЕ СПЛАВОВ ПЕРЕМЕННОГО СОСТАВА [c.50]

Применение сплавов переменного состава для изготовления деталей [c.50]

Применение сплавов переменного состава в исследованиях [c.52]

Новые возможности применения сплавов переменного состава [c.59]

Совместное применение сплава переменного состава и ускоренных методов определения его свойств. Для ускорения определения зависимостей состав—структура, свойства применяли два направления исследования материалов [c.71]

Совместное применение сплава переменного состава и математических методов планирования экспериментов. Методы математического планирования экспериментов позволяют при многофакторных исследованиях существенно сократить число необходимых опытов. В последние годы эти методы находят все большее применение при решении технологических и материаловедческих задач [1, 12]. Сущность математических методов планирования экспериментов заключается в том, что экспериментатор по значениям функций отклика (свойства сплава, эффективность процесса и т. д.) в точках (состав сплава, параметры процесса и т. д.), специальным образом расположенных в факторном пространстве (области изменения изучаемых факторов), получает математи- [c.72]

При необходимости движения по градиенту с применением сплавов постоянного состава необходимо дополнительно выполнить обычно не менее трех опытов 1—4), а при применении сплавов переменного состава только один (5) опыт (рис. 74). [c.73]

Эффективность совместного применения сплавов переменного состава и способов их получения (непрерывного изменения одного или нескольких параметров) и методов математического планирования экспериментов проверена в работах [43, 44 и др.]. [c.74]

Кроме того, эти методы не применимы для контроля толщин слоев покрытий, полученных горячим способом, так как образующиеся при применении этого способа промежуточные слои, состоящие из сплавов переменного состава, отличаются иной растворимостью и иными магнитными свойствами, чем наружный слой. [c.544]

Н74 Изготовление и применение в машиностроении сплавов переменного состава. — М. Машиностроение, 1987,—80 с. ил, [c.2]

В 1944 г. Е. М. Савицким и О. С. Ивановым было предложено изготовлять пленки переменного состава путем электролиза с последующим диффузионным отжигом. В работах Е. М. Савицкого и других исследователей экспериментально была установлена идентичность результатов исследований, выполненных на одном сплаве переменного состава и нескольких сплавах дискретного состава. В настоящее время сплавы ПС, получаемые термическим, плазменным или электронно-лучевым напылением в виде пленок толщиной до 1,5 мм, используют при разработке и исследовании структуры и некоторых физических свойств полупроводниковых и сверхпроводящих материалов [41]. В чистом виде пленки переменного состава нашли ограниченное применение в машиностроении вследствие их небольшой толщины и относительной сложности изготовления. [c.4]

Размеры полученных такими способами однослойных сварных швов и слитков из сплавов переменного или переменно-дискретного состава позволяют изготовлять из них детали приборов, машин и механизмов, к отдельным частям которых предъявляются различные требования, а также многие образцы, применяемые в машиностроении при разработке и исследовании сплавов [43] и технологических процессов [44]. Применение материалов переменного состава для изготовления ряда деталей приборов, машин и механизмов может значительно повысить их работоспособность, а изготовление образцов — ускорить и повысить точность исследований. [c.5]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ В МАШИНОСТРОЕНИИ СПЛАВОВ ПЕРЕМЕННОГО СОСТАВА [c.80]

С использованием методов планирования экстремального эксперимента на пластометрах были найдены оптимальные условия деформации многих трудно-деформируемых сталей и сплавов [226—228]. Эффективно применение многофакторного эксперимента на пластометре для анализа изменения реологических свойств в зависимости от переменного состава легирующих элементов. Подобная методика исследования систем состав сплава — реологические свойства позволяет создавать материалы с наилучшими сочетаниями механических и технологических свойств. [c.68]

Рис. 73. Возможные варианты реализации плана полного факторного эксперимента типа 22 с применением сплавов постоянного (а) и переменного (б—г) составов

Более глубокое изучение этого вопроса позволило подметить некоторые закономерности, которые должны быть приняты во внимание при разработке методики испытаний на ползучесть с целью применения их для физико-химического анализа. Например установлено, что скорость ползучести может влиять на характер кривых состав — предел ползучести. С увеличением скорости ползучести влияние переменного элемента становится более отчетливым уменьшение же скорости ползучести, наоборот, нивелирует пределы ползучести для сплавов различного состава (рис. 157). [c.195]

Применение правила фаз к анализу фазовых равновесий рассмотрим сначала на примере двойных систем. Двойной сплав, состоящий из одной фазы (например, жидкий раствор, твердый раствор или промежуточная фаза), обладает двумя степенями свободы это значит, что в пределах соответствующей фазовой области на диаграмме состояния независимо друг от друга можно изменять состав и температуру сплава без изменения его состояния. Для двухфазного сплава (состоящего, например, из жидкой и твердой фаз или двух т-вердых фаз) число степеней свободы равно единице. Б этом случае 6 пределах двухфазной области на диаграмме состояния можно изменять только одну переменную так, различные значения можно придавать температуре, но тогда при каждой температуре составы фаз, находящихся в равновесии друг с другом, будут вполне определенными, характерными для данной температуры. Наоборот, можно изменять составы равновесных фаз, но в этом случае определенное значение будет иметь температура, при которой эти фазы находятся в рав- [c.67]

Сварку неплавящимся электродом обычно ведут на переменном токе с применением осцилляторов или на постоянном токе обратной полярности. Такую схему включения применяют при сварке алюминиевых сплавов, когда за счет эффекта катодного распыления происходит разрушение поверхностных окисных пленок. При сварке неплавящимся электродом (рис. 165, а) дуга горит между вольфрамовым (или угольным) электродом 3 и свариваемым изделием 1. В зону пламени дуги 5 подается присадочный пруток 2, изготовленный из материала, близкого по химическому составу к основному металлу. Металлический пруток и основной металл образуют ванну 6 расплавленного металла. Сварка осуществляется специальной горелкой, в которой укреплен электрод 3. По каналу горелки в зону дуги подается аргон 4. [c.318]

Кратко описаны основные способы изготовления сплавов переменного и переменно-дискретного составов в виде слитков и сварных швов. Изложены характерные особенности строения таких сплавов. Указаны области применения этих сплавов для повышения работоспособности деталей машин и механизмов, ускорения и повышения точности исследований. Показана эффективность совместного применения в исследованиях сплавов переменного состава с безобразцовыми исследованиями свойств материалов и математическим планированием экспериментов. [c.2]

Вырезка и испытание образцов из металла швов переменного состава. Сплавы ПС дают возможность экспериментально устанавливать непрерывные функциональные зависимости между их составом, структурой и свойствами. Последнее может резко ускорить изыскание сплавов оптимального состава. Однако реализация этой возможности требует разработки специальных приборов, способных непреоывно определять изменение состава, структуры и свойств сплава ПС на одном и том же образце. Эффективность применения для сплавов ПС некоторых из существующих методик показана ниже. Однако для определения состава, структуры и свойств сплава ПС в подавляющем большинстве случаев приходится изготовлять в большом количестве различные образцы, применяемые при исследовании сплавов дискретного состава. [c.40]

Современные печи работают в автоматическом режиме. Правильность хода технологического процесса контролируют по результатам экспресс-анализа сплава, электрическому режиму работы печи, внешним признакам работы печн и летки, по составу, количеству и параметрам газа на закрытых печах, физическому состоянию и химическому составу выходящего со сплавом шлака. Новым является освоенное на заводе в г. Аштабьюле (США) управление мощными печами с применением ЭВМ. Для диалога оператора с машиной служат пульт управления с дисплеем и печатное устройство. Для ввода данных о состоянии технологического оборудования или переменных параметров процесса используют цифровые и аналоговые устройства. Аналоговые входные устройства сигнализируют о величине тока и напряжения, расходе материалов, температуре, давлении п составе газа и др. ЭВМ осуществляет управление всеми основными параметрами работы печей, механизмом перепуска электродов и в нормальном режиме и при ликвидации аварий, рассчитывает момент выпуска плавки, управляет дозировкой шихты и се подачей на печи, работой газоочистки и т. д. Система сигнализирует оператору о всех отклонениях параметров от установленных пределов и выходе из строя оборудования и выдает всю необходимую технологическую информацию, в том числе ежесуточно вычисляет себестоимость продукции и показатели работы печи. [c.97]

Термоциклическая обработка в области температур дисперсионного твердения эффективна при воздействии на деформируемые алюминиевые сплавы, на пример авиали а. с. 960310, 2Ш]. Эти сплавы относятся к наиболее низколегированным деформируемым сплавам системы А1— Mg—Si с суммарным содержанием легирующих элементов, не пре-выц ающим 1,5—2 %. При соотношении концентраций Mg Si = 1,73 единственной упрочняющей фазой является р-файа (Mg2Si) или близкая eft по составу р -фаза. Наличие переменной растворимости химических элементов в зависимости от температуры позволяет в широких пределах менять механические свойства сплавов путем ТО. Применение к ним [c.149]

Как известно, это может быть достигнуто путем сжатия под всесторонним гидростатическим давлением, что было показано еще в 1911 г. Т. Карманом при испытании мраморных цилиндрических образцов [21, с. 267] или с помощью метода, предложенного Б. Д. Грозиным, путем сжатия образцов, плотно вставленных в обойму. Близкое к описанному напряженное состояние может быть создано простым способом путем вдавливания шарика в центр небольшого диска до разрушения последнего. При этом может наблюдаться разрушение как путем среза, так и путем отрыва (рис. 15.17). Следует указать, что описываемым методом могут быть доведены до разрушения только малопластичные сплавы. Этот метод был успешно применен также для испытания цементованного слоя (рис. 15.18) [20]. Метод позволяет оценить изменение пластических свойств цементованного слоя в зависимости от состава и структуры слоя. При этом получается минимальный разброс результатов по сравнению с другими видами испытаний. Недостатком метода вдавливания является непригодность его для оценки пластичности в тонких слоях, например, при переменной по толщине структуре цементованного слоя. [c.55]

Проведенные исследования, а также длительные наблюдения за состоянием поверхности конденсаторных труб в действующих конденсаторах показали, что дополнительное введение в латунь небольших количеств мышьяка заметно снижает склонность латуней кобес-цинкованию. Сложные по составу латуни, дополнительно легированные оловом или алюминием, также обладают повышенной коррозионной стойкостью благодаря способности этих сплавов быстро восстанавливать защитные пленки при их механическом разрушении. Вследствие применения металлов, занимающих различные места в потенциальном ряду и электрически соединенных, в конденсаторе возникают макроэлементы. Наличие переменного температурного поля создает возможность развития коррозионноопасных э. д. с. термоэлектрического происхождения. Блуждающие токи, возникающие при заземлении вблизи постоянного тока, также могут явиться причиной интенсивной коррозии конденсаторов. [c.64]

Для получения защитно-декоративных оксидных покрытий в щавелевокислом электролите применяют растворы, содержащие 3—6% кислоты при 18—25 °С и плотности тока 2—3 А/дм . С ростом толщины оксидной пленки и соответствующим увеличением электрического сопротивления напряжение на ванне возрастает к концу электролиза до 80—100 В. Материалом катода служит сталь 12Х18Н9Т или свинец. Электролиз можно вести с применением как постоянного, так и переменного тока или с наложением переменного тока на постоянный. В последнем случае формируются оксидные пленки большей твердости и с лучшими диэлектрическими свойствами. Предложен ряд добавок в щавелевокислый электролит, которые способствуют получению покрытий большой толщины. Для защитно-декоративного оксидирования, когда толщина покрытия составляет 10—20 мкм, не следует усложнять процесс — достаточно применять электролит указанного выше состава и вести электролиз постоянным током. В зависимости от состава обрабатываемого сплава и толщины покрытия оно окрашено от желто-зеленоватого до темно-коричневого цвета. При эксплуатации электролита происходит уменьшение концентрации в нем кислоты. За 1 А-ч пропущенного электричества расходуется примерно 0,13—0,14 г С2Н2О4, что следует учитывать при корректировании раствора. Вредными примесями в нем являются хлориды — более 0,04 г/л и алюминий — более 30 г/л. [c.235]

Фирмой Mahle для испытаний на термическую усталость головок с камерой сгорания в них был разработан стенд, на который устанавливали образцы (рис. 107, б) из алюминиевых сплавов различных химических составов, разной технологии изготовления (литье и штамповка), с различными концентраторами напряжений (острые кромки у горловины камеры сгорания, закругленные радиусом в 1 мм, нависающими кромками под углом 30° к оси пошня). Для нагрева испытуемого образца был применен кольцевой индуктор трубчатого типа мощностью 6 кВт с питанием от генератора переменного тока с частотой 1 мГц. Индуктор располагался над горловиной камеры сгорания с зазором в 1 мм и обеспечивал нагрев в течение 34—38 с др t = 350— 360° С вблизи горловины (точка А), а по краям головки (точка В) до t = 250° С. После достижения таких температур нагреватель автома- [c.207]

В авторемонтном производстве наиболее широкое применение станки бесконденсаторного действия могут найти для электроискрового шлифования. Кинематика этих станков полностью совпадает с кинематикой абразивных шлифовальных станков. Поэтому авторемонтные предприятия легко могут переоборудовать любой круглошлифовальный станок в электроискровой. Для этой цели вместо абразивного круга ставится круг из серого чугуна толщиной от 16 до 30 мм и диаметром, величина которого определяется в зависимости от высоты центров станка. Круг и шлифуемая деталь должны быть изолированы от массы станка. Минус источника тока подводится к кругу через контактное кольцо от щеточного устройства, а плюс через токоприемное устройство к вращающейся детали. Питание низковольтных станков желательно вести постоянным током, при котором получается более высокая производительность съема металла и меньший износ электрода-инструмента, чем при использовании переменного тока. Постоянный ток напряжением не выше 30 в получают от селеновых выпрямителей ВСГ-ЗМ, ВСГ-4 или других выпрямляющих устройств. Подвод рабочей жидкости к шлифуемой поверхности производится насосом при помощи гибкого шланга. При шлифовании и резке металла в качестве рабочей жидкости применяется каолиновая суспензия состава каолина 400—450 г/л, буры 50 г л, борной кислоты 60 г/л и воды. Наличие в смеси буры и борной кислоты снижает расход электрода-инструмента. Стальные детали можно шлифовать как на приведенном составе каолиновой суспензии, так и смеси из /з машинного масла и /з трансформаторного. Шлифование деталей, восстановленных наплавкой твердыми сплавами, производят в масле. При шлифовании рабочая жидкость подается поливом или деталь погружают в ванну с рабочей жидкостью. [c.160]

Ранее этот метод использовали для сравнительного изучения влияния таких переменных факторов, как состав н структура сплава или добавки ингибиторов к коррозионным средам, а также для исследования комбинированного влияния состава сплава и коррозионной среды на разрушение в тех случаях, когда в лабораторных условиях не удавалось обнаружить растрескивания образцов прн нспытаннн по методу постоянной нагрузки или постоянной деформации. Таким образом, испытания при постоянной скорости деформации — относительно жесткий вид лабораторных испытаний в том смысле, что при нх применении часто облегчается коррозионное растрескивание, в то время как другие способы испытания нагруженных гладких образцов не приводят к разрушению. С этой точки зрения рассматриваемый способ испытания подобен испытаниям образцов с предварительно нанесенной трещиной. В последние годы многие исследователи поняли значение испыта-Н1и"1 с использованием динамической деформации и теперь представляется, что испытания этого типа могут применяться гораздо более широко благодаря своей эффективности, быстроте и более надежной оценке исследуемых вариантов. На первый взгляд, может показаться, что испытания образцов на растяжение при малой скорости деформации до их разрушения в лабораторных условиях имеют небольшое сходство с практикой разрушения изделий прн эксплуатации. При испытаниях по методу постоянной деформации и методу постоянной нагрузки распространение трещины также происходит в условиях слабой динамической деформации, в большей или меньшей степени зависящей от величины первоначально заданных напряжений. Главное заключается во времени испытаний, в течение которого зарождается трещина коррозионного растрескивания, и в структурном состоянии материала, определяющем ползучесть в образце. Кроме того, появляется все [c.315]

Коррозионная устойчивость меди в значительной степени определяется положительным значением ее равновесного электродного потенциала (термодинамической устойчивостью), а для ее сплавов в некоторой степени также склонностью к пассивации. Скорость коррозии чистой меди в морской воде при постоянном погружении составляет 0,02— 0,07 мм год, а при переменном погружении 0,02—0,1 мм год, т. е. приблизительно можно считать, что устойчивость меди при постоянном погружении в два — пять раз выше, чем обычной стали. При переменном погружении преимущество меди делается еще более заметным (табл. 72). Латуни наиболее устойчивы в морской воде при содержании в них меди порядка 70%. Состав часто применяемой морской (адмиралтейской) латуни 70% меди, 29% цинка и 1 %олова. Латуни с более высоким процентом меди склонны к язвенной коррозии и разъеданию по ватерлинии. Латуни с меньшим процер.том меди склонны к коррозии обесцинкованием. Сопротивление коррозионной эрозии и кавитации (это важно, например, для гребных в интов) выше у латуни с более высоким содержанием цинка. Обесцинкование уменьшается добавлением мышьяка, сурьмы или фосфора. Добавка алюминия заметно повышает коррозионную стойкость латуни. Широкое применение морских условиях находит, например, алюминиевая латунь следующего состава 75% меди, 23% цинка, 2% алюминия. [c.422]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...