Сущность обработки металлов резанием

СУЩНОСТЬ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ [c.7]

Сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с поверхности заготовки излишней части металла (припуска). При этом заготовка, превращаясь в изделие, приобретает необходимую форму, размеры и шероховатость поверхности, предусмотренные чертежом. [c.43]

Режимы выполнения операций в большинстве случаев зависят от физической сущности и технологических возможностей способов, а также стойкости инструментальной или штамповой оснастки. Например, для наплавочного процесса характерна скорость наплавки, при которой обеспечиваются заданные качественные показатели наплавленного материала для гальванического процесса — скорость осаждения металла для процессов механической обработки — скорость резания, ограничиваемая стойкостью инструмента при заданном качестве обработанной поверхности для штамповой оснастки — стойкость, определяемая прочностными и температурными показателями. Для технологической оснастки основными являются требования по обеспечению необходимой точности базирования и минимума затрат труда и времени на установку, выверку и закрепление детали. [c.39]

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности. Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведется на металлорежущих станках. Обработка резанием заключается в срезании с обрабатываемой заготовки некоторой массы металла, специально оставленной на обработку и называемой припуском. Припуск может удаляться одновременно с нескольких поверхностей заготовки или последовательно друг за другом с каждой обрабатываемой поверхности. В ряде случаев припуск может быть настолько большим, что его срезают не сразу, а за несколько проходов. После срезания с заготовки всего припуска, оставленного на обработку, заготовка прекращает свое существование и превращается в готовую деталь. [c.5]

Сущность этого способа обработки металлов заключается в том, что с повышением скорости резания уменьшается степень деформации металла в процессе стружкообразования, что подтверждается, в частности, уменьшением усадки стружки и силы резания при скоростном точении. Уменьшение деформации в отдельных частицах стружки обусловливает уменьшение количества теплоты, образующейся в процессе резания в каждой частице. Кроме того, каждая частица стружки при высокой скорости резания соприкасается с передней поверхностью резца в течение меньшего времени, чем при сравнительно низкой скорости. Благодаря этому при скоростном точении из каждой отдельной частицы стружки в резец поступает меньше теплоты, чем при низкой скорости резания. [c.261]

Сущность этих видов обработки состоит в снятии е поверхности металла мельчайшей стружки. Процесс резания при шлифовании или полировании осуществляется твердыми абразивными зернами, имеющими острые кромки. [c.220]

Сущность горячей штамповки жидкого металла заключается в следующем. Свободно залитый в форму металл выдавливается под действием пуансона, заполняет полость формы и затвердевает. Припуск на обработку резанием составляет 0,5—1,0 мм на сторону, точность размеров соответствует 7-му классу. [c.34]

Сущность метода заключается в том, что в процессе нарезания зубьев воспроизводят явление зацепления зубчатой пары, где заготовка — это одно звено пары, а режущий инструмент (зубчатое колесо, зубчатая рейка, червяк и т. д.), который может работать в зацеплении с нарезаемым колесом,— другое. В процессе обработки режущий инструмент и заготовка взаимно обкатываются и вследствие сообщения инструменту движения резания им постепенно срезается металл в местах впа- [c.94]

В последние годы в промышленности нашло применение вибрационное резание, особенно при обработке труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания металлов заключается в том,что в отличие от естественных колебаний системы СПИД (вынужденных и автоколебаний), возникающих в процессе резания, создаются искусственные колебания (вибрации) инструмента с регулируемой частотой и амплитудой заданного направления. [c.421]

Экспериментальные зависимости сил резания от режимов-и условий обработки при ленточном шлифовании имеют сложный характер изменения. Их анализ с точки зрения отношения flz/p позволяет раскрывать физическую сущность процесса и предвидеть их значения при изменении тех или иных режимов и условий шлифования. Например, с ростом глубины резания ожидается увеличение составляющих сил резания Ру и Pz сечения стружки, ее длины и силы натяга в системе СПИД. Объем срезаемого металла одним зерном увеличивается, и, следовательно, возрастает нагрузка на него. Общие силы резания увеличатся. В то же время увеличение глубины резания смещает отношение Oz/p в сторону больших значений. Доля трущих и скоблящих зерен уменьшается, что приводит к снижению Ру и Pz. В конечном итоге действие двух противоположных факторов приводит зависимости Ру и Pz=f(t) к сложному виду. [c.24]

Сущность процесса. Литье под давлением состоит в том, что расплавленный металл подается в металлическую форму под избыточным давлением. Сочетание двух особенностей процесса (металлической формы и высокого давления) позволяет улучшить качество отливки. Малая шероховатость поверхности и точность размеров рабочей полости пресс-формы (формы для литья под дав лением) обеспечивают получение точных отливок с чистой поверхностью,- практически не требующих обработки резанием, а высокое давление на расплав улучшает заполняемость формы. [c.390]

В начале XIX в. в России родилась новая наука — технология. В основу ее легли достигнутые в ХУП1 в. успехи по взаимозаменяемости узлов при изготовлении и сборке оружия. Положения этой науки сформулировал академик В. М. Севергин, на десятки лет опередив западных машиностроителей. В 1870 г. русский профессор И. А. Тиме положил начало науке обработки. металлов. Он раскрыл сущность процесса резания, объяснил характер образования, строгние и усадку стружки, дал формулу для подсчета действующих сил. Спустя шесть лет его соотечественник, профессор артиллерийской академии А. В. Гадолин, исходя из оптимальной скорости резания, предложил геометрический ряд коробок скоростей, ныне принятый во всем мире. Уже будучи академиком, он обосновал общую теорию упругости и сопротивления материалов, дал расчет многослойных артиллерийских стволов и труб на прочность, разработал курс технологии механической обработки металлов и дерева. [c.4]

Сущность обработки шлифованием сводится к суммарному микроцарапанию и истиранию поверхностных слоев металла или другого материала заготовок абразивными зернами шлифовального круга. На рис. 1 изображена схема резания металла шлифовальным кругом. Шлифовальный круг, так же как и другие абразивные инструменты, состоит из зерен, пор между ними и материала связки. Абразивные зерна имеют форму разнообразных многогранников, которые своими заостренными кромками воздействуют на шлифуемый материал. При относительном движении круга и заготовки под некоторым давлением в начале контакта происходит преимущественно истирание материала, а когда удельное давление превышает силу сцепления — начинается царапание с отделением частиц материала в стружку. Так как в процессе резания путем шлифования участвует большое количество абразивных зерен, которые отделяют стружку не одновременно, процесс резания протекает практически непрерывно. [c.7]

Если при обычных методах токарной обработки скорость резания не превышает примерно 100 м1мин, то скоростное резание характеризуется скоростями, измеряемыми сотнями и даже тысячами метров в минуту. Первые исследования возможности резания металлов на высоких скоростях были произведены в Советском Союзе в 1936 г. работниками лаборатории резания Киевского краснознаменного завода и инж. Н. И. Щелконоговым. При исследовании был применены для резания (скорость до 280 м1мин) закаленной стали твердосплавные резцы с отрицательными передними углами, упрочняющими режущую кромку, и был разрешен ряд теоретических вопросов, связанных с резанием металла на высокой скорости. На протяжении всех последующих лет многие советские ученые (проф. В. Д. Кузнецов, канд. техн. наук П. П. Трудов, проф. В. А. Кривоухов, проф. М. Н. Ларин и др.) своими исследованиями подтвердили большую эффективность скоростного резания металлов и установили физическую сущность процессов, протекающих при этом. [c.105]

Малой шероховатости поверхности н ее упрочнения можно достичь алмазным выглаживанием. Сущность этого метода состоит с том, что оставшиеся после обработки резанием неровности поверхности выглаживаются перемеш,аюш,имся по ней прижатым алмазным инструментом. Алмаз, закрепленный в державке, не вращается, а скользит с весьма малым коэффициентом трения. Рабочая часть инструмента пыполнена в виде полусферы, цнлиндра или конуса. Чем тверже обрабатываемый металл, тем меньше радиус скругле-ния рабочей части алмаза. [c.387]

Начало изучения технологических процессов, т. е. рациональных способов обработки заготовок на станках, обеспечивающих получение готового изделия, соответствующего по размерам, форме и качеству поверхности заданным требованиям, относится к первым годам прошлого столетия. В 1804 г. акад. В. М. Севергин сформулировал основные положения о технологии процессов, в 1817 г. проф. Московского университета И. А. Двигубский издал книгу Начальные основания технологии, как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых . Первым капитальным трудом по технологии металлообработки стал трехтомник проф. И. А. Тиме Основы машиностроения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производстве в них работ (1885 г.). Автор этого труда впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных частиц металла. Исследования И. А. Тиме легли в основу науки о резании металлов, которая получила широкое развитие в нашей стране после Великого Октября. [c.6]

Сущность процесса получения отливок заключается в том, что расплавленный металл определенного состава заливается в литейную форму, внутренняя полость которой с максимальной степенью приближения воспроизводит конфигурацию и размеры будущей детали. В ходе дальнейшего охлаждения металл затвердевает, сохраняя приданную ему форму Из всех известных способов формообразования (ковка, обработка резанием, сварка, порошковая металлургия и т. д.) литейная технология наиболе эффективна, так как позволяет получать изделия необходимой конфигурации непосредственно из расплава при сравнительно небольших затратах энергии, материалов и труда. [c.201]

Процессы деформации алюминиево-бериллиевых сплавов, содержащих 20—50% (вес) Ве, разрешается производить в общецеховых помещениях без заключения заготовок в оболочки, так как эти процессы не представляют по токсичности такой опасности, как плавка или обработка резанием, поскольку оии ведутся при температуре менее 500° С. В этом случае возможно лии1ь механическое скалывание отдельных относительно крупных частичек металла, не представляющих практической опасности в токсическом отношении. В этом отношении процессы штамповки, осадки, прессования и прокатки по своей сущности сходны между собой. Опыт же показывает, что наибольшей токсичностью обладает пыль при величине частиц менее 5—10 мк, пары и аэрозоли сплавов. Ввиду этого процессы литья, плавки, сварки, механической обработки, как наиболее неблагоприятные с гигиенической точки зрения и приготовления заготовок из порошков алюминиево-бериллиевых сплавов, так же как и бериллия, должны проводиться в специальных изолированных помещениях, строго удовлетворяющих требованиям санитарных правил и инструкции по технике безопасности. [c.215]

Обезуглероживание металла. При нагреве металла, а также при термической обработке поковок вместе с процессом окисления при высокой температуре происходит выгорание углерода (обезуглероживание) из поверхностного слоя заготовки. Сущность этого явления заключается в том, что под воздействием газов, входящих в состав окислительной печной атмосферы, под слоем окалины на поверхности металла выгорает часть углерода. Глубина обезугле-роженного слоя достигает от 0,5 до 2,0 мм. Часто для сохранения механических свойств стали на поверхности ответственных деталей предусматривают дополнительные припуски, со снятием которых при обработке резанием удаляется обезуглероженная часть металла. [c.21]

Следует заметить, что проведенные обширные исследования [36] в области управления упругими перемещениями системы СПИД с использованием автоматических систем, когда параметры процесса резания постоянно меняются в процессе обработки деталей, ставят перед специалистами по резанию металлов новые задачи по исследованию стойкости режущего инструмента, физической сущности процесса резания, влиянию постоянно меняющихся регулирующих параметров на процесс стружкообразования и т. д. Важность таких исследований подтверждается хотя бы тем положением, что автоматическое управление процессом позволило повысить стойкость инструмента, существенно сократить его поломки, уменьшить прижоги при шлифовании и т. д. Следует ожидать, что некоторые, так или иначе установившиеся концеп-26 п/р. в. с. Балакшина - 401 [c.401]

Суперфиниширование, или так называемая сверхчистовая обработка, применяется для получения поверхностей 10—14-го классов чистоты. Сущность процесса заключается в том, что обрабатываемой детали сообщается вращение, а инструменту — абразивным брускам — возвратно-поступательное, колебательное (пульсирующее-осциллирующее) движение и медленное движение вдоль обрабатываемой поверхности. При суперфинишировании применяются более низкие скорости резания, а именно скорость вращения детали в пределах от 2 до 20 м/мин продольная подача брусков от 0,1 до 0,15 мм на один оборот детали. Количество колебательных движений брусков составляет от 500 до 1800 в минуту. Поверхности, подготовляемые к суперфинишированию, должны быть обработаны по V 8 — V 9-му классам чистоты. Процесс обработки ведется при малом давлении брусков на обрабатываемую поверхность и незначительном повышении температуры поверхностных слоев обрабатываемой детали. Процесс суперфиниширования имеет следующую особенность. В начале процесса обработки детали, когда на ее поверхности имеются гребешки, оставленные от предыдущей обработки, незначительное давление брусков легко осуществляет разрыв поверхности масляной пленки и происходит быстрый съем вышеуказанных неровностей. Как только эти неровности сняты, бруски не в состоянии раздавить масляную пленку, которая обволакивает деталь, так как контактная поверхность значительно увеличивается. Поэтому после снятия гребешков и других неровностей дальнейший процесс работы уже не сопровождается снятием металла и не зависит от длительности и дальнейшей работы брусков. На этом фактически процесс обработки заканчивается. Величина припуска, снимаемого при суперфинишировании, составляет 0,002— [c.269]

Сущность способа состоит в получении специальных моделей из легкоплавких материалов, сборке их в блоки (соединении моделей отливок с моделью литниковой системы), покрытии модельных блоков огнеупорной оболочкой, удалении моделей (выплавлением, растворением, выжиганием), в прокаливании оболочковых форм и заливке в них жидкого металла. К преимуществам литья по выплавляемым моделям относят возможность получения сложных отливок нз разнообразных сплавов, в том числе труднообрабатываемых резанием и ковкой. Перевод поковок на литье по выплавляемым моделям снижает трудоемкость механической обработки на 30—80 %, повышает коэ4х )пциент исполь- [c.300]

Газифицируемые модели. Изготовление отливок по газифицируемым моделям — технологический процесс, сущность которого состоит в том, что модель, получаемая из специальной пористой пластмассы, чаще всего пенополистирола, обладающего малой объемной массой (0,02 г/см ), не извлекается из формы перед заливкой, а под действием теплоты металла плавится, испаряется, газифицируется, освобождая металлу полость формы. Обычно модель точно воспроизводит конфигурацию отливки с учетом припусков на обработку резанием и усадки, так что полости, поднутрения, отверстия в. отливке выполняются без стержней. Это упрощает - изготовление модельного комплекта, в 3—5 раз сокращает трудоемкость и сроки его изготовления, исключает необходимость изготовления стержневых яшлков, снижает расход материала. Так как пенополистироловые газифицируемые модели не извлекаются из форм перед заливкой металла, то формы делают неразъемными, что способствует повышению точности отливок. Пенополистирол — легкий, пористый материал. Имеющий плотность около 20—25 кг/м , температуру плавления 164° С и испарения 316° С, Для изготовления газифицируемых литейных моделей применяют специальный пенополистирол марки ПСБ-Л. Этот материал обладает малой плотностью (до 18—20 кг/м ), повышенными прочностью (до 2,5—3 кгс/см при сжатии), скоростью испарения и газификации, что способствует устранению специфических дефектов в отливках. [c.40]

Сущность метода металлокерамики (порошковой металлургии) заключается в производстве металлических порошков с последующим получением из них готовых деталей или заготовок. Металлический порошок или смесь порошков нескольких металлов прессуют в изделие и спекают в течение определенного времени при температуре, которая ниже температ фы плавления самого легкоплавкого металла из числа входящих в шихту. При этом можно получить исходный материал с различными физическими свойствами, изменяя зернистость пороияка, давление прессования, температуру и продолжительность спекания. Этот метод дает возможность получать такие детали, производство которых обычным путем невозможно, а также изготовлять детали, не требующие обработки резанием. Характеристика металлических порошков приведена в табл. 114. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...