Прокаливание оболочковых форм

Режимы прокаливания оболочковых форм приведены на рис. 111. [c.230]

На практике интенсивность теплоотвода регулируют с помощью подбора огнеупорного наполнителя прокаливания оболочковой формы перед заливкой, заливки расплава в горячую форму охлаждения ее в специальной печи или в термостате. [c.417]

Прокаливание оболочковых форм. Оболочковые формы, как правило, нагревают перед заливкой. Температура формы зависит от химического состава сплавов. Сплавы на основе никеля заливают при 900—1100 С на основе меди — при 600—700 °С и на основе алюминия и магния — при [c.371]

Режимы прокаливания оболочковых форм приведены в табл. 43. [c.371]

Режимы прокаливания оболочковых форм [c.372]

Прокаливание оболочковых форм до 900—1000° С проводят для удаления остатков модельных составов, газотворных веществ из материала оболочки, завершения процессов ее твердения. Кроме того, нагревание формы обеспечивает лучшее заполнение при заливке. [c.343]

ПРОКАЛИВАНИЕ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ [c.232]

К оболочке, представляющей собой капиллярно-пористое тело, Теплота может быть передана излучением (радиацией), конвекцией, теплопроводностью или сочетанием этих процессов. Состав газов в печи должен быть окислительным, чтобы выгорели все остатки модельного состава и продукты деструкции связующего, включая углерод. Продукты сгорания следует непрерывно удалять из области нагрева оболочек. С этих позиций рассмотрим печи для прокаливания оболочковых форм. [c.235]

Прокаливание оболочковых форм (в опорном наполнителе) — 1860 [c.393]

В качестве наполнителя используют огнеупорные материалы, которые имеют одинаковый коэффициент термического расширения (КТР) с материалом оболочки, так как при различии в КТР возможно возникновение напряжений и трещин в оболочковой форме при ее прокаливании и заливке. Поэтому кварцевый песок менее эффективен, так как он имеет ряд полиморфных превращений, что сопровождается изменением объема (2,4 - 4,7%). [c.229]

Формовку в горячем состоянии используют чаще в массовом производстве. В этом случае оболочковые формы прокаливают отдельно, и сразу после прокаливания их заформовывают в предварительно нагретый сыпучий огнеупорный материал. Данный про- [c.229]

В качестве связующих материалов при изготовлении оболочковых форм используют тугоплавкие неорганические окислы или соединения окислов, образующихся из связующих растворов при сушке и прокаливании оболочек. Связующие материалы имеют также кислотные, амфотерные и основные свойства (табл. 34). [c.361]

Формовка оболочковых форм. Применяют следующие методы формовки прокаливание и заливка оболочек без опорного наполнителя формовка холодных (после выплавления моделей) оболочек, прокаливание и заливка их в наполнителе прокаливание оболочек без наполнителя, формовка их в горячем наполнителе и заливка. Уплотнение наполнителя проводят на вибростолах. Амплитуда колебаний 0,5—0,6 мм, частота — около 1400 в минуту. [c.371]

Сущностью этого способа является выполнение неразъемной оболочковой формы при помощи точных моделей из легкоплавких материалов, упрочнение формы при прокаливании ее и заливка ее в горячем состоянии расплавленным металлом. В этих условиях обеспечивается получение отливок высокой точности в пределах 3—5 класса по ГОСТ 2689—54 и чистотой поверхности по 4—6 классам по ГОСТ 2789—59. Важнейшими технологическими факторами, обеспечивающими эти преимущества, являются предельная точность выплавляемых моделей, отсутствие разъема форм и четкость заполнения их в горячем состоянии металлом, не теряющим текучести. [c.137]

НИМИ самих оболочек вследствие термического расширения в замкнутом объеме опоки при прокаливании. Однако обязательным условием успешного применения оболочковых форм без опорного наполнителя является использование для их изготовления термостойких формовочных материалов с малым коэффициентом термического расширения. [c.227]

Конструкция оболочковых форм. Тепловое расширение основы и масса отливок определяют конструкцию оболочковых форм и, следовательно, условия прокаливания их и заливки (табл. 6.1, рис. 6.4). [c.179]

Оболочковые формы, как правило, заливают горячими и поэтому нельзя отрывать прокаливание их от заливки. Температура фОрмы должна быть при заливке сплавов на основе железа 8O0—900 °С, на основе никеля 900—1100 °С, на основе меди 600—700 °С, на основе алюминия и магния 200—250 °С. При заливке сплавов на основе меди, алюминия и магния оболочки после прокаливания охлаждают. [c.235]

Режимы прокаливания и заливки оболочковых форм (расплав типа стали) [c.236]

Оболочковые керамические форм 1 после удаления из них модельного материала прокаливают в опорном наполнителе или без него при температуре 1173—1273 К. Во время прокаливания в оболочковой форме выгорают остатки модельного состава, испаряется влага, удаля-32 [c.32]

Следует отметить, что при низкотемпературном спекании стержневой массы, состоящей из электрокорунда, глинозема и кремнезема, сплавления зернистого электрокорунда не происходит. Образующая жидкая фаза обволакивает зерна элсктрокорунда и создает сетку. Схема образования структуры показана на рис. 223. В процессе прокаливания оболочковой формы в прокалочных печах в [c.452]

Прокаливание оболочковых форм проводится при их нагреве в печи 10 (рис. 14.2, е) до 850—950 °С с целью удаления остатков модельных составов и газотворных веществ из материала оболочки, а также завершения процессов ее твердения. Это способствует улучшению условий заливки металла. При прокаливании керамической формы в вакууме или псевдоожиженнном слое горячего песка ее температура нагрева может быть снижена в связи с активизацией процессов возгонки, деструкции или окисления удаляемых из формы продуктов распада модельного материала. Так, прокаливание в указанных выше условиях кварцевых оболочек, предназначенных для литья алюминиевых сплавов, может осуществляться уже при 500—550 °С, т. е. при температурах более низких, чем температура полиморфного превращения кварца, что исключает возможность растрескивания изготовленных из него оболочек. [c.333]

Сущность способа состоит в получении специальных моделей из легкоплавких материалов, сборке их в блоки (соединении моделей отливок с моделью литниковой системы), покрытии модельных блоков огнеупорной оболочкой, удалении моделей (выплавлением, растворением, выжиганием), в прокаливании оболочковых форм и заливке в них жидкого металла. К преимуществам литья по выплавляемым моделям относят возможность получения сложных отливок нз разнообразных сплавов, в том числе труднообрабатываемых резанием и ковкой. Перевод поковок на литье по выплавляемым моделям снижает трудоемкость механической обработки на 30—80 %, повышает коэ4х )пциент исполь- [c.300]

Оболочковые формы без наполнителей (истинные формы). Оболочковые формы прюкаливают и заливают без опорного наполнителя. Достоинства истинных форм этой разновидности состоят в том, что при их применении сокращается продолжительность прокаливания и упрощаются элементы технологических операций, такие как установка их в вакуумных печах, размещение в термостате после заливки, а также операции выбивки отливок. [c.203]

Прокаливаиие оболочковых форм. Эта заключительная операция необходима для полного удаления и возгонки из форм остатков модельного состава, испарения остатков гигроскопической влаги и продуктов неполного гидролиза связующего, а также спекания связующего и огнеупорного дисперсного материала. В процессе прокаливания создается монолитная огнеупорная керамическая стенка и в стенке оболочковой формы образуются микропоры и микротрещины, благодаря чему возрастает газопроницаем(х ть оболочки. [c.230]

Оболочковая форма, заформованная в сыпучей огнеупорный материал, нагревается изнутри, со стороны рабочей полости быстрее, чем снаружи через слой формовочного материала. Чтобы в стенке формы не возникли термические напряжения вследствие одностороннего нагрева, начальную температуру печи и скорость нагрева выбирают из условия равномерного нагрева оболочковой формы. Для кварцевых материалов эта скорость равна 100°С/ч. После нагрева до 900 - 1000°С дают выдержку для завершения процесса прокалки. Общая продолжительность прокаливания формы 6 - 8 ч. Если сыпучий огнеупорный материал имеет полиморфные превращения при нагреве, протекающие с изменением объема (кварцевый песок, см. рис. 105), то возможно появление напряжений и трещин в оболочковых формах. Поэтому целесообразно прокаливать оболочки отдельно, а затем горячую оболочку формовать в нагретый огнеупорный материал. [c.230]

Прокаливание форм. Оболочковые формы прокаливают электропечах шахтного типа. Использованные оболочковые формы загружают в трехъярусные контейнеры с песчаным затвором или в печь с автогенерируемой атмосферой. [c.323]

Исследованиями доказано, что в стержне и оболочке разность температуры при заливке металлом достигает по толщине стержня 60°С по ширине 250°С по высоте - 200°С между температурой стержня и оболочки разность составляет 300°С. Такая разность температуры в форме достаточна в ряде случаев для возникновения коробления элементов оболочковой формы (прежде всего, стержня). Таким образом, экспериментальными исследованиями установлено, что в 4юрме при прокаливании и зхпивке ее металлом возникают значительные температурные перепады (Л/), явл5пощи- [c.407]

Чтобы сократить производственный 1КЛ, применяют оболочковые формы, в 1Т0рых вытапливание модельной смеси окрашенных елок и прокаливание целью образования на них прочной 1верхностной огнеупорной пленки проводится до их формовки. Елки , имение вид оболочек, обладают достаточ- [c.73]

Особенность изготовления оболочковых форм заключается в сложности технологического процесса и оборудования выборе формовочных материалов, обладающих специфическими свойствами, которые должны обеспечивать получение из любых сплавов отливок с поверхностями высокого качества удалении модели без нарушения целостности оболочек, что обеспечивает повышенную геометрическую точность отливок уменьшении газо-творной способности оболочки прокаливанием при 800—1100 С, способ- [c.359]

Качество смесей характеризуется рядом свойств. Исходя из условий работы оболочковых форм, прочность смесей в горячем и холодном состояниях испытывают на изгиб на стандартных образцах (ГОСТ 13507—68) размером 130X25X 10 мм после отверждения в течение 2 мин при температуре 300° С. Испытания в горячем состоянии производят в течение 5—7 с после отверждения образцов, в холодном состоянии — при 20° С, причем в зависимости от назначения колеблется в пределах 30—40 кгс/мм [(30- 40) 10 Па] в горячем состоянии и в пределах 50— 70 кгс/мм [(504-70) 10 Па] — в холодном. Роль прочности в горячем и холодном состояниях изложена выше (см. с. 434). Потери при прокаливании, характеризую- [c.440]

Конструкция /у — оболочковые формы с прочным лаполнителем (6.4, В и Г). Форма не выдерживает резкого изменения температуры и не обладает достаточной прочностью, поэтому пространство между оболочкой и опокой заполняют жароупорным бетоном, который приобретает прочность после его твердения, сушки и прокаливания формы. Такие формы следует применять при получении крупногабаритных отливок (более 0,5 м). [c.181]

Нельзя применять глинозем (yAlaOs) для оболочковых форм и стержней, так как он вследствие активного химического взаимодействия с окислами сплавов образует пригар и питтинг на отливках. Кроме того, при прокаливании и при заливке форм происходит необратимое полиморфное превращение vAl Os aAljOs с уменьшением объема, так как плотность первого = 3700 кг/м , а второго — Рсс = 4000 К г/м . [c.185]

Электрические печи. В печах сопротивления оболочковые формы получают теплоту излучения от спиралей и кладки печи. При этом теневые части форм непосредственно не получают теплоту,, в результате чего неизбежно oi здается температурный градиен в различных частях оболочки и замедляется процесс нагрева (рис. 6.28). Последний особо длителен при прокаливании оболочек в опорном наполнителе, масса которого в 8—16 раз больше массы оболочек. В электропечах трудно поддерживать избыток кислорода, необходимый для окисления продуктов деструкции остатков модельного состава, связующего и углерода. Электрические печи сопротивления мало пригодны для прокаливания оболочек и совершенно непригодны, когда применяют выжигаемые модели их заменяют газовыми. [c.234]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...