Нержавеющие Технологические особенности

НЕКОТОРЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ НЕРЖАВЕЮЩИХ И КИСЛОТОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ ГОРЯЧАЯ ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА [c.51]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ НЕРЖАВЕЮЩИ X СТАЛЕЙ [c.55]

Как показывает опыт, монтаж и сварка коррозионностойких трубопроводов и конструкций из рассматриваемых материалов представляют определенные трудности и требуют более высокой культуры производства, чем аналогичные работы с трубопроводами и конструкциями из обычных углеродистых сталей. Повышенные требования к коррозионной стойкости и надежности при эксплуатации конструкций обусловливают ряд технологических особенностей монтажа и испытаний этих конструкций. Например, высокие требования предъявляются к условиям хранения основных и вспомогательных материалов. Обычно перед сваркой они подвергаются специальной очистке или травлению и обезжириванию. Особые теплофизические свойства нержавеющих сталей и алюминия требуют применения специальной технологии сварки. [c.3]

Для некоторых нержавеющих сталей, не приведенных в справочнике, но близких по химическому составу, сравнительная оценка их коррозионной стойкости в аналогичных условиях может быть установлена согласно табл. 10 или 11. Технология и технологические особенности изготовления нержавеющих сталей и сплавов описаны в работах [8, 20, 45, 46, 61, 67, 142]. [c.6]

Линии X = о на номограммах соответствуют теоретически возможному максимальному значению 1д при данной плотности укладки. Увеличение п до 2000 дало бы возможность приблизить Згд к 16...17, т. е. к теплопроводности некоторых сплавов, применяемых для изготовления технологических аппаратов (нержавеющих сталей). Однако, как видно из номограмм, наличие охранного слоя толщиной всего в 0,05 мм приводит к резкому падению 1,д, в особенности при плотной укладке термоэлементов и малых Х , Поэтому практически для металлических стенок применяются лишь одиночные датчики, причем закрепляться на стенке они должны пайкой или сваркой, так как использование любого клея вызывает тот же эффект резкого падения Хл. [c.73]

Технология азотирования легированной стали. Азотирование является завершающей операцией технологического цикла, за которой следует лишь окончательная тонкая шлифовка, доводка и притирка деталей (фиг. 34). Перед азотированием острые кромки деталей притупляют, а поверхность очищают от масла и эмульсии электролитическим обезжириванием или промывкой в бензине. Характер подготовки поверхности оказывает особенно большое влияние на результаты азотирования аустенитных и нержавеющих сталей. Поверхность этих сталей покрыта тонкой окисной пленкой, препятствующей равномерному азотированию поэтому после обезжиривания их подвергают пескоструйной обработке или травят, обычно — в концентрированной соляной кислоте ирн 50—90 С (5 мин). Наиболее рациональны два новых сно- [c.168]

Указанные выше особенности разливки нержавеющей стали обусловили многообразие технологических приемов разливки этого металла, связанных также с конкретными требованиями к форме и массе слитков н технологией их передела. [c.233]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Травление — сложная операция технологического процесса производства горячекатаного и холоднокатаного листа, проволоки, сортового металла и др., особенно в случае нержавеющих, кислотостойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. [c.72]

При обработке вязких материалов, в особенности нержавеющих и жаропрочных сталей, легких сплавов, находят применение развертки с кольцевой ступенчатой формой режущей части (рис. 8.1, 5). Диаметры ступеней у таких разверток обычно принимаются равными = D —0,2 мм > = D —0,5 мм или подбираются опытным путем для каждого конкретного случая. Создание режущей части такой формы связано со значительными технологическими трудностями, в особенности при образовании переходных участков k от ступени к ступени и обеспечении точного их взаимного расположения. [c.261]

В состав применяемых в настоящее время нержавеющих сталей и сплавов наряду с хромом, алюминием и никелем входят в различном сочетании марганец, кремний, вольфрам, кобальт и другие элементы. Такие стали и сплавы в различной степени чувствительны к термическому воздействию при нагреве, что в значительной мере затрудняет установление технологического режима резки. Это обусловливается следующими свойствами сталей. Теплопроводность, как правило, уменьшается с увеличением степени легирования стали и числа легирующих элементов. С повышением содержания углерода теплопроводность понижается. Аналогичное влияние оказывает кремний и марганец. Особенно сильно снижают теплопроводность хром и никель. Кроме того, в некоторые марки сталей входят два и более легирующих элемента, суммарное действие их сильнее, чем одного из них в таком же количестве. Так, например, теплопроводность аустенитных сталей при 540° колеблется в пределах 0,01984—0,02025 кал/см- сек- град. Значения коэффициента теплопроводности для мартенситных и ферритных нержавеющих сталей колеблется в пределах 0,02187— 0,02284 кал[см сек град, причем эти значения уменьшаются с увеличением содержания хрома от 12 до 26%. С другой стороны, теплопроводность обычной углеродистой стали составляет более 0,0405 кал/см сек град, а теплопроводность низколегированных сталей, содержащих до 5% Сг, немного ниже. [c.23]

Надежная защита металла от коррозии, нерастворимость эмали в пищевых продуктах при их кипячении, легкость очистки, красивый внещний вид сделали эмалированную посуду незаменимым предметом домашнего обихода. Поэтому, несмотря на серьезную конкуренцию со стороны изделий из нержавеющей стали, алюминия и пластмасс, производство эмалированной посуды из года в год растет. Особенно значительны темпы роста производства эмалированной посуды в СССР и других социалистических странах. Так, если в 1940 г. в СССР 20 небольших немеханизированных заводов производили только 11,5 тыс. Т эмалированной посуды, то. к 1953 г. выпуск ее возрос до 37,5 тыс. Т, в 1959 г. — до 59 тыс. Г, а в настоящее время превышает 100 тыс. Т в год [87]. В последние годы выстроены новые просторные цехи на крупнейших металлургических предприятиях страны. В новых цехах установлено современное оборудование, технологические процессы максимально механизированы и автоматизированы. [c.102]

В книге рассмотрены особенности технологического процесса монтажа и сварки трубопроводов и некоторых видов конструкций из нержавеющей стали и алюминия. Описаны подготовительные операции по обработке материалов и подготовке их к сборке и сварке изложены технология сварки и контроль качества свариваемых конструкций в условиях монтажа. Дан анализ сварочного оборудования и приведены рекомендации по его использованию на монтажных работах. Приведены практические сведения по оборудованию, сварочным материалам, технологической оснастке. [c.2]

Газовая резка является технологическим процессом, широко применяемым в ремонтных работах. Резка используется для удаления поврежденных участков ремонтируемых изделий при изготовлении новых вставок, для снятия кромок при подготовке изделия под сварку, а также при разделке трещин и кромок отколотых частей. Для разделительной резки применяются резаки Пламя , РЗР-01-55, керосинорезы и резаки, работающие на газах-заменителях. Особенно удобны для ремонтных целей вставные резаки РГС-53, присоединяемые к стволу обычной сварочной горелки Москва , вставные резаки РАТ-01-55 для вырезки труб из трубных решеток, резаки РАО-01-55 для вырезки отверстий малого диаметра. Изделия из высоколегированных нержавеющих сталей обрабатываются установками УРХС-4, позволяющими выполнять разделительную и поверхностную резку с использованием в виде флюса железного порошка, подаваемого в пламя резака. [c.46]

Особенно интенсивная коррозия наблюдается в системах с водной фазой, в которой совместно присутствуют сероводород и хлористый водород, т.е. в кислых сероводородных средах. К таким системам относятся, например, конденсаторы - холодильники бензина нефтеперерабатывающего завода. Быстро выходят из строя также выходные коллекторы конденсаторов-холодильников погружного типа, трубопроводы от конденсаторов до водоотделителя и нижняя часть водоотделителя. Применение в этом случае легированных и нержавеющих сталей не очень эффективно ввиду низкого значения pH водного конденсата (1-2 и даже ниже).(Так, задвижки и коллекторы, изготовленные из нержавеющей стали 1Х18Н10Т, на выходе из конденсаторов-холодильников работают не более 3 месяцев [19]. Трубопроводы от колонн испарителей до конденсаторов-холодильников и сами конденсаторы-холодильники, изготовленные из стали 20, служат всего 1 год с межремонтным пробегом 6 месяцев. Здесь коррозия происходит под действием кислого водного конденсата (3% от всего объема жидкой фазы), содержащего сероводород. Одновременное воздействие сероводорода и хлористого водорода приводит к интенсивной коррозии на всех стадиях нефтепереработки и, особенно, в системах верхнего отгона и в конденсатных системах. Вызванные коррозией нарушения технологического процесса и простои существенно ухудша— [c.48]

Биметаллы успешно применяются во многих отраслях промышленности при решении конструктивных и технологических вопросов (гибка, сварка, отделка поверхности). Для изготовления емкостного оборудования используют биметалл углеродистая стальЧ-нержавеющая сталь . Весьма эффективно применение биметаллических конструкций из высокопрочных сталей с титаном. В этом случае удается получить высокую прочность и высокую коррозионную стойкость. Обычно такие биметаллические конструкции производят с применением взрывной технологии или диффузионной сваркой. В практике нашел широкое применение биметалл сталь-f медь , особенно для труб, подвергающихся высокому внутреннему давлению и действию коррозионной среды. Путем наплавки (иногда с последующей деформацией) производят биметаллические полуфабрикаты и изделия из биметалла сталь-f бронза . Большинство листов из алюминиевых сплавов производится с технологической планировкой чистым алюминием или сплавом алюминия с цинком, которая выполняет роль более коррозионностойкого слоя. [c.77]

Как указывалось выше, одним из технологических приемов повышения сопротивления усталости и особенно коррозионной усталости углеродистых, низколегированных и аустенитных нержавеющих сталей является алмазное выглаживание. При обеспечении одинаковой с полированием шероховатости поверхности образцов (9—10 класс) выглаживание увеличивает глубину и степень наклепа, микротвердость поверхностных слоев. Предел выносливости образцов возрастает на 20-30 %, а условный предел коррозионной выносливости образцов из сталей 40ХН2МА и 12Х18Н10Т в нейтральных электролитах при ограниченной базе 10 — 3 10 цикл — до 2 раз [173, с. 96-98, 218]. [c.164]

Влияние различных элементов на растворимость азота в жидком. железе приведено на рис. 22. Поведение азота при выплавке нержавеющей стали также зависит от технологических факторов (особенности легирования стали азотом рассматриваются ниже). В период продувки стали Х18Н10Т (переплав отходов) содержание азота изменяется (рис. 21) незначительно в среднем оно снижается с 0,014 до 0,010% (хотя на отдельных плавках с низким содержанием азота в начале продувки наблюдается небольшой рост его содержания). Резкое повышение содержания азота (до 0,018%) наблюдается при вводе феррохрома. По ходу рафинировки содержание азота в металле практически стабильно. Снижение I концентрации азота (до 0,011%) наблюдается при вводе в сталь титана (за счет всплывания нитридов титана). [c.89]

Выше обращено внимание на то, что при точении нержавеющей стали и жаропрочного сплава, и особенно при дисковом фрезеровании, разница в технологических свойствах СОЖ нивелируется. Так, если при отрезке и сверлении с различными СОЖ нередко коэффициенты изменения стойкости /Ст=10 и более, то при фрезеровании чаще всего /Ст З, хотя на форсированных режимах резания при фрезеровании Кт увеличивается до 4—5. Это вызвано ослаблением адгезионных явлений на рабочих режимах резания в условиях свободного доступа СОЖ и усилением роли абразивного изнашивания. В условиях абразивного изнашивания относительное влияние СОЖ на стойкость уменьшается (см. например, результаты стойкостных испытаний при сверлении и резьбонарезания серого чугуна). Относительное подавление адгезионных явлений при фрезеровании может быть подтверждено достаточно ярко выраженным абразивным характером износа инструментов, а при резании нержавеющей стали и жаропрочного сплава также сохранением их работоспособности до высоких значений износа (1 мм). Аналогично при точении сплава ХН35ВТЮ низкая шероховатость обработанной поверхности и работоспособность резцов сохранялись до величин износа, превышающих 1,5 мм. Кроме того, при точении эффективность водных СОЖ может быть связана с их более высокими охлаждающими свойствами, обеспечивающими увеличение предельного износа, при котором сохраняются режущие свойства инструментов. [c.147]

Особенности химического состава перерабатываемых нефтей и технологии переработки вызывают электрохимическую хлористоводородно-сероводородную коррозию низкотемпературной части оборудования. Для защиты от нее наряду с рациональным подбором конструкционных материалов применяют технологические методы ингибирования, нейтрализации введением аммиака, защелачивания нефтяного сырья. Последнее может осложняться возникновением щелочной хрупкости стального оборудования. Сульфиды и хлориды могут вызывать коррозионное растрескивание элементов оборудования из нержавеющих сталей аустенитного класса. При переработке нефтей ряда месторождений оборудование разрушается коррозией под действием нефтяных кислот. Высокотемпературное оборудование установок первичной переработки нефти (в котором не содержится капельно-жидкая вода) разрушается в результате высокотемпературной (газовой) сероводородной коррозии. Все эти формы коррозии и пути защиты от них освещены в данной главе. [c.65]

Получение ферментов и их использование в различных технологических процессах составляет сегодня один из важнейших разделов современной биотехнологии. Установлено [556], что титан обладает высокой коррозионной стойкостью в средах получения пектиназы, щелочной протеиназы, глюкоамилазы и др. Кроме того, при биосинтезе в контакте с титаном активность ферментов возрастает на 25—35%, тогда как нержавеющие стали при достаточно высокой коррозионной стойкости уменьшают ферментативную активность на 8—10 /о [556]. Это делает особенно привлекательным использование титана для изготовления основных видов оборудования (ферментеров), так как сулит увеличение объема производства на существующих площадях. [c.218]

На основании отечественных и зарубежных литературных данных, а также результатов работ, выполненных авторами, излагаются сведения о нержавеющих и кислотостойких сталях, получивших широкое применение в промышленности и разработанных в последнее время. Рассматриваются структурные особенности этих сталей, их механические, коррозионные и технологические свойства, а также влияние легирования. Приводятся рекомендации по производству и применению этих сталей и сплавов, а также справочные данные о коррозионной стойкости в различных средах. Илл. 159. Табл. 102. Библ. 180 назв. [c.2]

Микалекс является одним из высококачественных неорганических диэлектриков. Он обладает высокой нагревостойкостью, большой механической прочностью, в особенности на ударный изгиб, стойкостью к дуговым разрядам, малым углом диэлектрических потерь (в 4—5 раз меньшим, чем у изоляторного фарфора), допускает механическую обработку. Однако технологический процесс изготовления микалекса весьма трудоемок, требует использования мощных электрических печей, гидравлических прессов, прессформ из нержавеющей стали поэтому микалекс не имеет широкого применения. Микалекс используется в радиопромышленности для изготовления держателей мощных ламп, панелей воздушных конденсаторов, гребенок катушек индуктивности, плат переключателей и других деталей, а также в вакуумной сильноточной аппаратуре, где используется возможность запрессовывать в микалекс металлические части. [c.253]

Микалекс. Он является одним из высококачественных неорганических диэлектриков. Он обладает высокой нагревостойкостью, большой механической прочностью, в особенности на ударный изгиб, стойкостью к дуговым разрядам, малым tg б (в 4—5 раз меньшим, чем у изоляторного фарфора), допускает механическую обработку. Однако технологический процесс изготовления микалекса весьма трудоемок, требует использования мощных электрических печей, гидравлических прессов, прессформ из нержавеющей стали. [c.264]

Расположение полей допусков на диаметры резьбы шпильки и гнезда по ГОСТу 4608—65 показано на рис. 128, а. За номинальный профиль и основные размеры тугой резьбы приняты номинальный профиль и основные размеры метрической резьбы по ГОСТу 9150—59 (на рис. 128, а номинальный профиль показан утолщенной линией). Форму впадины резьбы шпилек целесообразно делать закругленной. Радиусы закругления впадины Гном и Гнаим для резьбообразуюшего инструмента непосредственному контролю не подлежат. Посадки предусматриваются только в системе отверстия. Посадки в системе вала могут применяться лишь для сопряжений стальных шпилек с деталями из алюминиевых и магниевых сплавов в ранее спроектированных и модифицируемых изделиях авиационной техники (по отраслевой нормали). При системе вала можно накатывать резьбы обоих концов шпильки с одной установки после бесцентрового шлифования заготовок шпилек на проход . Однако система отверстия имеет большие технологические преимущества перед системой вала. При системе отверстия метчики могут быть изготовлены с большим притуплением вершины зуба, чем при системе вала. Это создает более благоприятные условия для процесса резания и повышает стойкость метчиков в 2—3 раза по сравнению со стойкостью метчиков для тугих резьб в системе вала (особенно важно при нарезании резьб в корпусах из нержавеющих и жаропрочных сталей и титановых сплавов). Кроме того, построение посадок в системе отверстия позволяет частично использовать изношенный измерительный инструмент и полностью использовать метчики с тугой резьбой для изготовления метрической резьбы 1-го и более грубых классов по ГОСТу 9253—59. [c.292]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...