Типовые механизмы приводов станков

Типовые механизмы приводов станков [c.259]

Структурное единство разнообразных технических объектов предопределило возможность разработки и применения единой методики динамического исследования и расчета различных механизмов привода металлорежущих станков (главный привод, привод подач, привод вспомогательных механизмов — транспортных, установочных, смены инструмента и т. д.). Суть этой методики состоит в том, что созданы типовые модели элементов, входящих в обобщенную структуру, и правила их соединения в общую систему. Кроме того, разработаны приемы обобщения частных результатов моделирования и построения на их основе закономерностей, характеризующих динамические свойства объектов рассматриваемого класса. [c.95]

Одним из типовых механизмов являются приводы. Приводы шлифовальных станков состоят из механических, гидравлических и электрических передач. [c.26]

Рабочие и вспомогательные движения осуществляются с помощью привода, определенных узлов и механизмов. Несмотря на большое разнообразие типов токарных автоматизированных станков, их привод, узлы и механизмы имеют между собой много общего. Это позволяет обобщить наиболее употребительные из них, т. е. выделить типовые узлы, приводы и механизмы, изч учить их и тем самым облегчить дальнейшее знакомство с разными конструкциями полуавтоматов и автоматов. [c.35]

В третьем издании существенно увеличено количество приведенных в таблицах условных обозначений на кинематических схемах и пояснений по их применению. Впервые даны условные обозначения на гидравлических схемах. Представлен новый раздел — Типовые приводы и механизмы металлорежущих станков . Все общие виды станков даны в третьем издании в аксонометрии и в красках, что облегчает читателям создать себе полное представление о внешнем виде, общей компоновке и архитектонике современных металлорежущих станков. [c.5]

ТИПОВЫЕ ПРИВОДЫ и МЕХАНИЗМЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ [c.16]

Крупные металлорежущие станки на монтаж поступают в виде отдельных деталей и узлов (коробок передач, ходовых механизмов, и т. п.), и сборку их приходится вести на месте установки. При монтаже этих станков нужно пользоваться правилами по сборке типовых деталей и устройств. Некоторые дополнительные общие указания приводятся ниже. [c.405]

Исследования привода у новых, неотрегулированных станков непосредственно на сборочном участке показали, что основные отклонения кривых крутящего момента от эталонной осциллограммы связаны с несоосностью опор ходового винта, допущенной при монтаже, с несоосностью ходового винта и гайки, а также с искривлением ходового винта. В результате сопоставления эталонной осциллограммы с типовыми динамограммами дефектов составляются дефектные карты, которые представляют собой перечень возможных дефектов узлов и механизмов, причин их возникновения и способов устранения. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента или скорости перемещения продольной каретки на отдельных участках осциллограммы исследуемого механизма не соответствует эталонной осциллограмме, то по типовым осциллограммам дефектов и дефектным картам определяют виды дефектов и способы их устранения. [c.80]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Известно, что все разнообразие многопозиционных агрегатных станков создается из небольшого количества унифицированных сборочных единиц и механизмов, применяемых в различных сочетаниях в соответствии с технологическим процессом обработки. Каждый такой механизм является автономно работающим устройством, имеющим свой привод. Таким образом, разработка типовых процедур для ограниченного количества основных унифицированных узлов позволяет проводить диагностирование всей гаммы агрегатных станков. Добавляется лишь задача обнаружения дефектов и сбоев системы управления станка и Линии в целом. Основными унифицированными узлами являются поворотные столы, силовые столы и головки, барабанные приспособления, кантователи, транспортеры. Эти узлы имеют электромеханический, гидравлический или пневматический привод. Применяются также сочетания этих приводов. [c.132]

Несмотря на различие конструкций, все трубоотрезные станки имеют типовые узлы и механизмы станину, привод, шпиндельную бабку с патроном зажима трубы или зажима резцов (при неподвижной трубе), редуктор скоростей, суппорт, гидропривод, электрооборудование и систему охлаждения. В современных конструкциях трубоотрезных станков широко применяют механические, электрические, гидравлические и пневматические системы управления и привода. Управление современным станком осуществляется от кнопочной станции и рычажной системы, расположенной на самом станке. [c.13]

Анализ показывает, что наименее благоприятны условия автоматизации станков черновой токарной обработки, где низкая надежность автооператоров приводит к снижению производительности и сокращению экономии затрат ручного труда. Значительно более перспективной является автоматизация типового оборудования, работающего в условиях высокой надежности, например, станков для чистовой обработки, обрабатывающих геометрически правильные заготовки, при малом количестве снимаемой стружки. При этом наиболее рациональным является создание автоматических линий в 2 этапа. На первом этапе автоматизируются все рабочие и холостые ходы, в результате чего станок превращается в автомат, пригодный как для самостоятельной эксплуатации, так и для встраивания в автоматическую линию. На этом этапе при самостоятельной эксплуатации проверяется надежность всех механизмов, происходит конструкторская и эксплуатационная их доработка, достижение высокой надежности и работоспособности. Из таких автоматов на втором этапе должны создаваться автоматические линии. [c.288]

Лобзиковый станок типовой конструкции представлен на фиг. 102. Станок имеет станину 1, поворотный стол 2, фланцевый электродвигатель 3, который приводит в действие шатунно-кривошипный механизм 4, сообщающий пилке 5 возвратно-поступательное движение. Пилку натягивают посредством пружинного устройства 6. Для перемещения натяжного ползуна во время смены пилки служит рычаг 7. Высверливание отверстия под пилку производят сверлильной головкой 8. [c.254]

Для изменения скорости движения резания и подачи почти всегда используют не один тип коробки, а определенную комбинацию из типовых механизмов, являющуюся для данного привода станка наиболее оптимальной. Так, например, для специализированных и операционных станков используются парносменные колеса в сочетании с двух- или трехскоростной коробкой. Коробки подач токарно-винторезных станков обычно состоят из механизма с конусом шестерен и множительного механизма. В коробках скоростей приводов движения резания обычно встречаются комбинации из механизмов с подвижными блоками шестерен, кулачковыми и фрикционными муфтами, переборными устройствами и т. д. [c.368]

Коробки подач с передвижными блоками строятся аналогично коробкам скоростей, например, в станках мод. 16К20, 1А616, 1И611П и т.д. Они применяются в случаях использования отдельного привода и в сочетании с другими типовыми механизмами подач. [c.20]

Одной из важнейших проблем повышения надежности автоматических линий из агрегатных станков является выбор принципиальных схе л типовых механизмов с постоянным их совершенствованием. Унификация силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, поворотных столов, механизмов отвода стружки, комаидоаппаратов и других элементов ни в коей мере не означает неизменность раз и навсегда выбранных конструкций и принципиальных схем. В настоящее время существует немало конкурирующих вариантов решения типовых задач транспортировки деталей, их поворота, закрепления, удаления стружки и т. д. Например, силовые головки бывают с гидравлическим, пневмо-гидравлическим, механическим, электромеханическим и другим приводом подачи. Шаговые транспортеры бывают с подпружиненными собачками, флажковые, грейферные, рейнерные и т. д. Перспективность тех или иных решений определяется прежде всего их долговечностью и надежностью в работе. [c.253]

Рассмотрим характеристики сравнительной надежности различных конструктивных вариантов типовых механизмов линий из агрегатных станков шаговых транспортеров, механизмов фиксации и зажима. Данные о сравнительной надежности шаговых транспортеров различных автоматических линий показаны на рис. Х1Х-3, в. Все шаговые транспортеры выполняют одинаковую функцию—перемещение деталей и спутников из позиции в позицию. Как показывают циклограммы автоматических линий (см. например, рис. П1-22, ХУП1-2), межстаночная транспортировка является одним из наиболее длительных холостых ходов, поэтому с точки зрения производительности линии мы должны увеличить скорость транспортера. Однако при этом ухудшается надежность и увеличивается частота отказов механизмов фиксации и самих транспортеров, между производительностью и надежностью возникает противоречие. Уменьшать нестабильность подачи деталей на рабочих позициях можно различными путями применением механического привода с плавным изменением скорости кинематическим путем, применением гидравлического привода с торможением на конечном отрезке пути и, наконец, созданием транспортеров с жестким захватом деталей, исключающим их отскок в момент остановки транспортера и т. д. Все эти методы получили воплощение в различных конструкциях транспортеров. [c.572]

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления [c.114]

Глава XVI, посвящённая основным узлам деревообрабатывающих станков, содержит данные о типовых конструкциях, необходлмых конструкторам при проектировании деревообрабатывающих станков. В этой главе освещены конструкции станин, рабочих валов, супортов, посылочных механизмов направляющих и прижимных устройств, приводов. [c.1219]

Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...