Развитие коррозии во времени

Развитие коррозии во времени [c.43]

Образцы труб котлов и трубок конденсаторов турбин целесообразно оставлять в качестве эталонов для сравнения с последующими вырезками, чтобы можно было оценить развитие коррозии во времени. При осмотрах состояния поверхности металла целесообразно определить вид коррозии, придерживаясь классификации (см. гл. 1) кислородная, пароводяная щелочная, подшламовая, кислотная, избирательная, а также оценить ее размер. [c.242]

Характер развития атмосферной коррозии во времени у разных металлов заметно отличается вследствие неодинаковости защитных свойств образующихся продуктов коррозии. Свинец и алюминий образуют хорошую защитную пленку из продуктов коррозии, и зависимость величины коррозии от времени для этих металлов имеет вид затухающей логарифмической кривой (рис. 138). Защитные свойства продуктов коррозии меди, олова и особенно никеля несколько ниже. Скорость коррозии цинка по мере образования слоя продуктов коррозии сначала уменьшается во времени, а затем остается постоянной. Для железа в [c.180]

Другим важным фактором для развития коррозии на металле с покрытием является скорость отвода ионов железа, т. е. их способность проникать через пленку полимерного покрытия в раствор. При малой способности к проникновению они, оставаясь на внутренней стороне покрытия, могут способствовать торможению коррозии во времени. [c.120]

По характеру развития процесса во времени коррозию относят к апериодическим системам прогнозирования, т. е. это процессы, регулярная составляющая которых описывается в виде апериодической непрерывной функции времени. [c.179]

Развитие коррозионного процесса во времени характеризуется графиком, приведенным на рис. 184. Важным свойством алюминиевых сплавов является способность к самоторможению коррозии во времени вначале глубина проникновения коррозии растет, однако уже через год наблюдается заметное снижение скорости коррозии как в промышленной, так и в морской атмосферах. [c.286]

Развитие питтинговой коррозии во времени [c.324]

Метод удобен тем, что позволяет проводить непрерывные наблюдения за коррозией и изучать на одном и том же образце развитие процесса во времени. Для измерения сопротивления пользуются обычными двойными мостами, выпускаемыми промышленностью (ММВ, РВ-16), а также установками, собранными в лабораториях. Одна из таких экспериментальных схем, применявшаяся Ф. Ф. Ажогиным [18], показана на рис. 62. [c.113]

Исходя из этих соображений, правильнее оговаривать число центров коррозии, которое может появиться через определенные промежутки времени, а не время появления первого очага коррозии. При оценке коррозионной стойкости материала необходимо обязательно учитывать развитие процесса во времени, ибо появление очага коррозии может быть связано с каким-нибудь случайным дефектом в металле или сплаве. Поэтому наиболее объективную оценку материала можно получить методом построения кривых зависимости скорости коррозии стальных образцов (до 50% ржавления) от времени (рис. 63, а). [c.115]

Основная особенность кинетики развития расслаивающей коррозии состоит в том, что коррозия во времени развивается практически с постоянной скоростью. Для сплавов, не чувствительных 522 [c.522]

Для оценки и наблюдения за развитием межкристаллитной коррозии во времени в ряде случаев успешно применяют волюметрический метод — по измерению количества выделяющегося с образца водорода [63]. Чувствительность полуфабрикатов к 548 [c.548]

Другим фактором, влияющим на скорость атмосферной коррозии, является характер развития процесса во времени для некоторых металлов, например для железа, в начальный период скорость процесса коррозии небольшая, в дальнейшем эта скорость увеличивается. Характерные кривые коррозия — время для атмосферной коррозии некоторых металлов приведены на фиг. 140. [c.164]

Возникновение межкристаллитной коррозии можно также установить измерением электрического сопротивления образцов до и после испытания, а иногда и в процессе испытания. Метод основан на том, что межкристаллитная коррозия вызывает распад структуры, нарушение контакта металла по границам кристаллитов и другие явления, приводящие к изменению омического сопротивления металла. Измерение производят йа специальных установках, наблюдая по изменению сопротивления за развитием процесса коррозии во времени. [c.38]

Другим фактором, влияющим на скорость атмосферной коррозии, является характер развития процесса во времени (рис. 3-VI). Алюминий и свинец сначала подвергаются коррозии, но потом, вследствие образования на поверхности этих металлов продуктов коррозии, обладающих защитными свойствами, процесс коррозии практически приостанавливается. [c.68]

Прогноз развития дефекта во времени дается на основании среднестатистических данных скорости коррозии трубопроводов по различным регионам. [c.114]

Входящий в формулу (3.7) показатель степени окисления металла определяет характер развития коррозии материала во времени. Чем выще п, тем больше, относительное изменение массы металла в заданном промежутке времени коррозии. [c.92]

Если показатель степени окисления определяет развитие интенсивности коррозии материала во времени, то входящий в формулу (3.7) коэффициент А равен уменьшению массы металла в ходе коррозии на единицу поверхности в течение единицы времени и тем самым характеризует интенсивность коррозии по абсолютной величине. Коэффициент А зависит от температуры следующим образом [c.92]

Рабочие токи, а следовательно и потенциалы рельсов изменяются во времени очень резко. Однако для оценки развития коррозии блуждающими токами представляют интерес только усредненные значения во времени. Поэтому по нормалям VDE рекомендуется принимать равномерно распределенную среднюю токовую нагрузку от блуждающих токов при движении подвижного состава, рассчитывая ее по годовому расходу энергии. На практике обычно применяется формирование среднего значения за гораздо более короткие отрезки времени, например за одни сутки (один день), поскольку при этом обеспечивается возможность лучшего сопоставления между расчетными и измеренными значениями. Поступающий с подстанций средний ток следует распределять между отдельными участками пути пропорционально их длине и интенсивности движения на них. Для средней токовой нагрузки на единицу длины линии может быть выведены формула [c.320]

Кинетика коррозии тонких пленок металлов под. видимыми слоями электролитов изучена в ряде работ,, например, в [66]. На рис. 33 показаны кривые саморастворения цинка под пленками электролита различных толщин. При всех толщинах электролита скорость саморастворения цинка проходит во времени через максимум. Максимальное значение скорости коррозии зависит от толщины слоя электролита. По мере развития коррозии влияние толщины слоя электролита ослабляется и через 5 ч практически исчезает (рис. 34).. [c.66]

Например, выявлены закономерности, оценивающие типичные процессы коррозии как функции времени, определяется скорость развития усталостных трещин, получены данные для оценки протекания процессов ползучести металлических материалов, имеются закономерности, описывающие изменения свойств масел в процессе их эксплуатации и коэффициента трения при работе сопряжения, коробление отливок от остаточных напряжений, изменение во времени свойств полимеров и др. [c.92]

Коррозия труб поверхностей нагрева с газовой стороны представляет сложный физико-химический процесс взаимодействия топочных газов и наружных отложений с окисными пленками и металлом труб. На развитие этого процесса оказывают влияние изменяющиеся во времени интенсивные тепловые потоки и высокие механические напряжения, возникающие от внутреннего давления и самокомпенсации. [c.306]

Полезно провести сравнение стойкости разных суперсплавов к горячей коррозии. Коррозионное разъедание суперсплавов зависит от их состава и других факторов, определяющих условия проведения испытания или работы. Оценить стойкость суперсплавов к коррозионному разъеданию можно путем сравнения их работоспособности при фиксированных условиях работы. При этом, однако, возникают сложности, связанные с различной длительностью начальной стадии горячей коррозии в разных сплавах. Эта стадия определяет время, необходимое для начала стадии развития горячей коррозии. Например, считается, что сплав IN-738 обладает более высокой стойкостью к горячей коррозии, чем В-1900. Анализ данных показывает, что это скорее связано не с более низкой, чем у В-1900, скоростью горячей коррозии на стадии развития, а с более продолжительным временем инициации этой стадии в IN-738. Разумно предположить, что как только горячая коррозия суперсплавов переходит в стадию развития, скорость разъедания материала становится с практической точки зрения недопустимо большой при любых механизмах развития коррозии. Следовательно, основной параметр, по которому имеет смысл проводить сравнение стойкости суперсплавов к горячей коррозии и который определяет эту стойкость, это время, необходимое для инициации стадии развития коррозионного разъедания, то есть длительность начальной стадии горячей коррозии. К сожалению, во многих литературных источниках среди данных по горячей коррозии суперсплавов время до начала инициации коррозионного разъедания не приводится. С другой стороны, изготовители газовых турбин вполне понимают важность этого фактора и при выборе сплавов для узлов и деталей турбин пользуются собственными источниками информации. [c.86]

Питтингообразование алюминия интенсивно развивается в речных водах, содержащих хлориды, карбонаты и медь. Влияние меди особенно существенно в жесткой воде, так, содержание 0,02 мг/л меди способно привести к питтинговой коррозии алюминия. В мягкой воде, несмотря на ее большую коррозионную агрессивность, опасная концентрация меди выше, но и растворимость меди в мягкой воде больше. Образовавшийся на поверхности алюминия питтинг может развиваться в средах, которые сами по себе не способны вызвать коррозию. Во всех речных водах скорость роста глубины поражения быстро снижается со временем. При движении воды со скоростью >0,3 м/с питтингообразование замедляется или вообще подавляется. Повышение температуры может интенсифицировать процесс развития питтингов, но в то же время при температуре выше 50 °С в агрессивных жестких водных средах питтингообразование подавляется вследствие образования защитных пленок оксидов. [c.54]

На рис. 103 приведена зависимость атмосферной коррозии железа от относительной влажности воздуха, полученная Верноном [6]. Из кривых рисунка видно, что коррозия железа по мере увеличения относительной влажности воздуха прямолинейно растет, оставаясь тем не менее на весьма низком уровне. Однако достаточно ввести в атмосферу всего лишь 0,01 % SO2, чтобы скорость коррозии возросла примерно в 100 раз. Важно обратить внимание на то, что скорость резко возрастает уже при относительной влажности, примерно равной 75 %, т. е. при таком давлении водяных паров которое в чистой атмосфере не обеспечивает еще возникновения капельной конденсации. Значение относительной влажности, при котором наблюдается резкое возрастание скорости коррозии, по предложению Вернона, принято называть критической влажностью. Развитие коррозии железа во времени в чистой атмосфере, по исследованиям Вернона, зависит от того, начинается ли она при высокой влажности или имеет место постепенное увеличение влажности. [c.175]

Отдельно рассмотрим группы локальных видов коррозии с характерными особенностями развития по месту и во времени (ГОСТ 5272—68). [c.17]

Очень большой опыт эксплуатации подземных трубопроводов, длительное время остававшихся незащищенными, имеется в США. В качестве примера развития коррозии во времени для системы подземных газопроводов приводится табл. 73, в которой указаны рассчитанные величины ожидаемого числа проржавлений, если бы в 1938 г. не начали применять катодную защиту. [c.206]

В настоящее время изменились методы оценки необходимости защиты, способы и средства ее осуществления, которые определяют, исходя из требуемой наден<ности подземных металлических и железобетонных сооружений. Это связано с выяснением закономерностей, характеризующих развитие коррозии во времени, необходимых для оценки реальных сроков службы подземных объектов и разработки мероприятий по продлению этих сроков. Специфические условия, в которых находятся подземные коммуникации промышленных предприятий, потребовали разработки новых способов и устройств защиты и методик расчета. [c.4]

Как было сказано в 1.3, в одной среде присутствуют преимущественно гидратироваиные окислы железа. Формирование их на поверхности стали определяет развитие коррозии во времени. При этом целесообразно отметить следующие характерные закономерности. При параболическом характере зависимости потери массы металла от времени контакта среды с металлом его гидроокиси обладают явно выраженными защитными свойствами. При постоянном возрастании потери массы металла во времени среда характеризуется как агрессивная она практически не создает на металле защитных пленок. Возможен и промежуточный вариант, при котором защитные пленки циклически создаются и разрушаются. [c.291]

Широкие исследования при испытаниях на атмосферную коррозию сталей в различных условиях показывают, что иа стандартных образцах размером 102x152 мм около И г металла должно превратиться в продукты коррозии (ржавчину), прежде чем установится стабильная скорость коррозии. Для лучших сталей в наиболее агрессивных промышленных условиях для этого потребуется около 4 лет. Поэтому такие испытания должны продолжаться, по крайней мере, этот отрезок времени и более длительные периоды в морской и сельской атмосферах, где требуется больший срок, чтобы развился полный защитный эффект ржавчины. Испытания в воде н почве обычно должны проводиться свыше трех лет прн периодическом съеме части образцов после различных сроков выдержки. Желаемой схемой съема образцов прн любом периоде испытаний в природных условиях является такая схема, при которой интервал между съемами каждый раз увеличивается. Напрнмер, первый съем должен быть после одного года, второй —после трех лет и третий — до семи лет и т. п. В любом случае продолжительность испытаний должна фиксироваться одновременно с результатами коррозии для того, чтобы на основании полученных результатов иметь точное представление о характере развития коррозии во времени, что прн необходимости дает возможность путем экстраполяции и интерполяции прогнозировать результаты на более длительные сроки. [c.541]

Формулы (3.15), (4.12) и (4.13) описывают развитие высокотемпературной коррозии во времени при постоянной техмпера-туре металла и продуктов сгорания либо позволяют рассчитать характеристики коррозии в зависимости от температуры металла или температуры газа для заданных промежутков времени. В условиях эксплуатации паровых котлов температура продуктов сгорания топлива из-за изменения нагрузки и других показателей агрегата является переменной величиной, как и температура труб поверхностей нагрева. Кроме того, поле температуры в газоходах котла зависит и от его геометрии и условий теплообмена в поверхностях нагрева. [c.179]

Представляло также интерес изучить, как развивается питтинго-вая коррозия во времени на анодно поляризуемых электродах. Первое, что может представить интерес,— это зависимость числа активных центров и скорости растворения в них от количества пропущенного электричества. Оказалось, что число возникающих на поверхности стали точечных анодов в широком интервале не зависит от количества пропущенного электричества (рис. 194, кривая 1). Число активных центров, в которых зарождается питтинговая коррозия, определяется лишь плотностью тока (см. рис. 190). Отсутствие зависимости числа питтингов от количества пропущенного электричества обусловлено тем, что пит-тинги при анодной поляризации, как и в условиях саморастворения, зарождаются лишь в начальный момент. Несколько иная картина наблюдается для скорости развития [c.359]

Рис. 69. Кривая развития химической коррозии во времени а и схема взаимодействия газа с металлом при химическои коррозии б

Характер развития атмосферной коррозии во времени для разных металлов заметно различен в значительной мере вследствие неодинаковых защитных свойств продуктов коррозии, образующихся на различных металлах. Свинец и алюминий образуют хорошую защитную пленку из продуктов коррозии, и кривая зависимости величины коррозии от времени имеет затухаюпщй логарифмический характер (рис. 179). Для меди, олова и, особенно, для никеля защитные свойства продуктов коррозии не- [c.348]

П. A. Ребиндера о адсорбционном снижении прочности твердых тел (эффект Ребиндера). Эффект адсорбционного расклинивания зарождающихся ультрамикротрещин в циклически нагружаемом металле рассматривается как первый этап развития трещин коррозионной усталости. Поэтому влияние поверхностно-активных веществ на процессы коррозионной усталости необходимо учитывать при выборе смазочных средств. Процесс электрохимической коррозии развивается во времени. Дно трещины является активным анодным участком, края ее играют роль катодного участка (рис. 12). Продукты коррозии, в свою очередь, расклинивают трещину, создавая дополнительные напряжения. [c.132]

Воздействие эксплуатационных нагрузок, окружающей среды (температура, влажность, пары кислот, щелочей, агрессивных компонентов топлива и т.д.), фазовые и структурные превращения, протекающие во времени в условиях воздействия эксплуатационных факторов, при неблагоприятных сочетаниях могут вызвать зарождение и развитие эксплуатационных повреждений (коррозионные язвы, питгинги, фреттинг-коррозия, трещины). [c.158]

РАЗРУШЕНИЕ ЗАМЕДЛЕННОЕ — разрушение детали через онредел. время после первоначального нагружения (затяжка болтов, пружин, баллоны под постоянным давлением, сварные изделия с внутренними напряжениями и т. п.) без дополнит, увеличения нагрузки. Р. з. связано с отдыхом закаленной стали (при вылеживании при 20° после закалки прочность и пластичность растут). Прочность при Р. з. обычно ниже кратковременной прочности этих же деталей, а характер разрушения — более хрупкий, при низких напряжениях трещины растут медленно. Окончание Р. з. часто имеет взрывной характер, напр, часть затянутого болта при окончат, разрушении выстреливает с большой ки-нетич. энергией. Р. з. наблюдалось у различных сталей с мартенситной структурой, т. е. закаленных и низкоотпущешшх у нек-рых цветных металлов, в пластмассах, силикатных стеклах, фарфоре и т. п. Р. 3. способствует неравномерность нагружения (надрезы, трещины, перекосы и т.д.), а также неравномерность и неоднородность структуры (напр., закалка стали без последующего отпуска перегрев при закалке наводороживание стали избират. коррозия латуни и др.). Неоднородность нагружения и структуры вызывают неравномерное развитие пластич. деформации различных зон тела во времени и по величине. Это приводит к разгрузке одних зон и к перегрузке и последующим трещинам в др. Причины Р. 3. связывают с искажениями вблизи границ зерен. Во многих случаях Р. 3. усиливается или возникает при воздействии коррозионных и поверхностноактивных сред. Р. 3. способствует увеличение запаса упругой энергии нагруженной системы, наир. Р. з. происходит большей частью у тех болтов, к-рые стягивают у.злы с малой жесткостью, т. е. с увеличенным запасом упругой энергии. Наоборот, при затягивании стальных болтов на жесткой стальной плите Р. з. обычно не [c.104]

Если обратиться к кривым распределения питтиигов по размерам (рис. 166), то можно сделать вывод, что не все питтинги развиваются во времени равномерно. При равномерном развитии питтиигов кривые должны были бы смещаться вправо на глубину, пропорциональную времени, оставаясь подобными себе. На самом же деле этого нет и, как видно из кривых, в большинстве пит-тингов процесс со временем замедляется. Часть образовавшихся мелких питтингов вовсе не растет (см. левую ветвь кривых) и лишь в небольшом числе активных центров коррозия ускоренно проникает в глубь металла (см. правую ветвь кривой). Отсюда видно, что даже при постоянной концентрации окислителя поверхность металла внутри большинства питтингов со временем пассивируется. Ниже на основе наблюдений за работой отдельных питтингов будет показано, что большинство из них действительно перестает работать. [c.325]

PsA Микроскопическое исследование. Дальнейшим развитием ви- зуального метода исследования коррозии металлов является микроскопическое исследование. Так же как и в предыдущих случаях, микроскопическое исследование можно проводить после и во время проведения коррозионных испытаний. Микроскопическое исследование позволяет прежде всего подробно изучать избирательный и локальный характер коррозии межкристаллитную коррозию, межкристаллитное и внутрикристаллитное коррозионное растрескивание и корроз1ионную усталость, структурную и экстрагивную коррозию. Микроскопическое наблюдение коррозионных процессов во времени позволяет получить ценные данные о начале и характере развития коррозионных разрушений. Для наблюдения коррозионного процесса под микроскопом [1] поверхность образца — в виде шлифа или подготовленную другим способом — помещают в ванночку так, чтобы рабочая поверхность была повернута к объективу микроскопа. После чего ее наводят на фокус, наливают заранее отмеренное количество коррозионной среды и начинают наблюдение. Микроскопические наблюдения можно производить одновременно с электрохимическими, о чем более подробно сказано ниже в гл.ЛУ- [c.17]

Процесс развития МКК можно разделить на несколько стадий. В первой стадии скорости равномерной коррозии и МКК равны и по внешним признакам их различать нельзя. Во второй стадии скорость МКК превышает скорость равномерной коррозии, но коррозия протекает еще без видимого разрушения металла (инкубационный период). Третья стадия характеризуется выпадением единичных зерен. На четвертой стадии происходит разрушение металла с погрупповым выпадением зерен и потерей его механической прочности. Иногда коррозия (две последние стадии) происходит внутри металла (подповерхностная коррозия). Такое деление можно обосновать исходя из электрохимических и диффузионных представлений о процессе МКК. Вначале развитие МКК происходит с невысокой скоростью из-за диффузионных ограничений, В межкристаллитных трещинах образуются продукты коррозии, заполняющие щели и затрудняющие доступ электролита. Кроме этого, увеличивается расстояние между микроанодами с микрокатодами. В случае невысокой агрессивности сред возрастающая глубина поражения и плотность продуктов коррозии вместе с растущим во времени разделением катодно-анодных участков может привести к логарифмическому закону развития МКК (например, в слабом водном растворе азотной кислоты при отсутствии напряжений в металле). В более агрессин- [c.472]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...