Наплавка поверхностей твердыми сплавами

Рис. 3.5. Классификация материалов для наплавки поверхностей твердым сплавом в соответствии с DIN 8555 Т1 (1983 г.)

Наплавка поверхностей твердыми сплавами [c.87]

Для удлинения срока службы бил производят наплавку их твердыми сплавами — электродами марок Т-590 и Т-620 и сталинитом. Наплавку бил следует производить до установки их на мельницы. Наплавке подвергаются изнашивающиеся плоскости бил (торец и щеки) на толщину 6—10 мм. При наблюдающемся износе билодержателей изнашиваемые поверхности их также наплавляют твердыми сплавами. [c.202]

В последние годы все больше разрабатывается вопрос о наплавках на поверхность твердых сплавов на основе титана или различных видов напыления — плазменного, детонационного и т. п. [124, 1301. [c.194]

Для повыщения износостойкости измерительных частей калибров применяют хромирование, азотирование или наплавку из твердого сплава на рабочие поверхности калибров. Для измерения валов диаметром меньше 1 мм и свыше 500 Л1Л применяют универсальные измерительные средства, оснащенные рычажно-измерительными устройствами, т. е. пробки с цилиндрическими вставками (прово- [c.286]

Для повышения износостойкости калибрующий инструмент подвергают хромированию или азотированию- применяют также наплавку калибрующих поверхностей твердым-сплавом. [c.313]

В некоторых случаях износостойкость калибрующих оправок повышается путем хромирования, азотирования или наплавки рабочих поверхностей твердым сплавом. [c.511]

К числу мероприятий, увеличивающих износоустойчивость измерительного инструмента, относятся хромирование нитрирование наплавка рабочих Поверхностей твердыми сплавами применение износоупорных сталей. [c.241]

Стойкость рабочих частей штампов может быть повышена химико-термической обработкой их (азотированием), хромированием, наплавкой специальными электродами, наплавкой их рабочих поверхностей твердыми сплавами — сормайтом (гибочные и вытяжные штампы) и стеллитом (вырубные и обрезные штампы). В десятки раз повышается стойкость штампов армированием вставками из твердых сплавов. [c.223]

При изготовлении или восстановлении деталей машин, подвергающихся в эксплуатации сильному износу, применяют наплавку рабочих поверхностей твердыми сплавами. [c.298]

Плавленые карбиды выпускают в виде кусков с острыми гранями. Они имеют очень большую твердость и высокую температуру плавления (около 3000° С) и их применяют для оснащения бурового инструмента. Куски сплава вваривают в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань сплава выступала над поверхностью. Пространство между кусочками сплава заполняется наплавкой другого твердого сплава, литого или зернообразного. В процессе работы инструмента промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее и режущая грань плавленых карбидов все больше выступает над поверхностью и режет горную породу. [c.664]

Наплавку литых твердых сплавов осуществляют ацетиленокислородным науглероживающим пламенем с избытком ацетилена. Перед наплавкой поверхность детали должна быть тщательно очищена. Если у детали большой износ, превышающий толщину слоя наплавки, то рекомендуется предварительно осуществить наварку. Для наварки применяют соответствующий присадочный материал. После наварки поверхность подвергают механической обработке. [c.300]

При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]

Фиг. 24. Ведущее колесо трактора С-80 а — шаблон для наплавки зубьев б — общий вид приспособления для наплавки в — наплавка зубьев твердым сплавом г — износ торцовых поверхностей венца ведущего колеса.

Многолетний производственный опыт показывает, что наплавка деталей твердыми сплавами во много раз увеличивает срок службы этих деталей. Это происходит также и в том случае, когда даже только одна из сочлененных трущихся поверхностей наплавляется твердым сплавом. Объясняется это тем, что и одна поверхность, наплавленная твердым сплавом, способствует уменьшению трения и снижению количества абразивных частиц, находящихся между трущимися поверхностями. В результате трения поверхность, наплавленная твердым сплавом, настолько хорошо отшлифовывается, что на ней не могут удерживаться абразивные частицы, которые способны задирать вторую сочлененную поверхность. [c.78]

Необходимая плотность и отсутствие пор в наплавленном слое твердого сплава достигаются, в частности, с помощью флюсов. В качестве флюсов применяется прокаленная бура или порошкообразный алюминий. Последний одновременно служит и раскисли-телем. Флюсы вводятся в расплавленный твердый сплав двумя способами либо на подготовленную для наплавки поверхность сначала насыпается тонкий слой флюса (0,1—0,2 мм), а затем слой шихты, либо шихта твердого сплава заблаговременно смешивается с флюсом. В том и другом случае количество применяемого флюса — 2—5% от веса шихты зернообразного твердого сплава. Края деталей во время наплавки зернообразных твердых сплавов предохраняются от оплавления пластинками из графита или красной меди (фиг. 25). Пластинки образуют форму для расплавленного твердого сплава и поэтому кромки наплавки получаются ровными и чистыми. [c.86]

Наплавка зернообразных твердых сплавов ведется от себя , т. е. начинается от края, расположенного к сварщику. Дуга возбуждается сбоку слоя шихты и затем переносится на шихту. Электрод наклоняется в сторону сварщика таким образом, что ось его с вертикалью в плоскости главного направления наплавки составляет угол от 10 до 15° (фиг. 25). Конец электрода направлен не на поверхность слоя шихты, а в торец этого слоя, как бы подрезая его. В процессе наплавки электроду придается поступательное зигзагообразное движение по всей ширине наплавляемой полоски от одного края до другого. [c.87]

На сваривающем конце волновода делается наплавка из твердого сплава, типа сормайт, быстрорежущей стали и др. Перед сваркой необходимо тщательно шлифовать поверхность сварочного выступа для получения хорошего качества сварного соединения и предупреждения прилипания изделия к выступу. Крепление волновода к вибратору должно обеспечивать надежный акустический кон- [c.64]

Важным преимуществом ультразвуковой сварки является высокая стойкость рабочих поверхностей сваривающих выступов, что необходимо при массово.м производстве. Высокая стойкость инструмента обеспечивается использованием сваривающих штифтов из закаленной стали марки У8 или применением наплавки из твердых сплавов. [c.73]

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл. [c.207]

В процессе работы большое количество деталей механизмов, машин и инструмента выходят из строя вследствие истирания, эрозии, коррозии и кавитации. Ремонт изношенных и увеличение срока службы новых деталей могут быть достигнуты путем придания их поверхности особых физико-химических свойств за счет наплавки различных сплавов. Различают следующие основные группы материалов для наплавки электродные, литые твердые сплавы и порошкообразные смеси. [c.88]

Покрытие твердыми сплавами с целью повышения износоустойчивости деталей производится путем наварки или наплавки твердых сплавов на поверхности деталей. [c.29]

Покрытия — это слои из требуемого материала, наносимые на покрываемую поверхность наплавкой или напылением (металлизацией). Покрытия преимущественно применяют для повышения износостойкости и жаростойкости. Наплавляемые материалы — твердые сплавы, антифрикционные и другие материалы. Покрытия наносят на ремонтируемые и на новые детали. [c.34]

При электродуговой наплавке можно получать высококачественные биметаллические листы и заготовки любой толщины и формы, а также наносить покрытия из твердых сплавов, не допускающих обработки давлением. Однако этот способ более дорогой и трудоемкий, чем предыдущие, при нем происходят значительные деформации и требуется последующая обработка поверхности. Метод неприменим в случае образования хрупких интерметаллидных соединений между подложкой и плакирующим слоем. Наиболее эффективен метод при изготовлении профильного проката для оборудования ответственного назначения. [c.137]

Допускается хромирование, азотирование или наплавка твердым сплавом рабочих поверхностей калибров для повышения износостойкости. [c.592]

Наплавка металлических поверхностей различными легированными сталями, твердыми сплавами и тугоплавкими материалами во многих случаях значительно повышает срок службы деталей машин, подвергаемых трению при нормальной [c.325]

Твердые сплавы успешно применяются и для упрочнения наплавкой рабочих граней и поверхностей инструментов. Наплавка может производиться как газовой, так и электродуговой сваркой. [c.55]

Наиболее высокое качество уплотнительных поверхностей достигается при наплавке твердыми сплавами и прежде всего при использовании кобальтового стеллита. В отечественной практике основное распространение получили электроды марки ЦН-2 на базе стеллита ВЗК-ЦЭ, состав которого приведен в табл. 13 [120]. [c.191]

Практическое применение обкатки роликами для упрочнения цементированных деталей затрудняется из-за тяжелых условий, в которых работают обкатывающие ролики. Это вынуждает применять ролики из твердых сплавов или с наплавкой твердых сплавов на рабочие поверхности стальных роликов, а в случае использования стальных роликов учитывать неизбежность частой смены их в связи с интенсивным износом. [c.264]

Наплавка металлических поверхностей различными легированными сталями, твердыми сплавами и тугоплавкими соединениями во многих случаях значительно повышает срок службы деталей машин, подвергаемых трению при нормальной и высокой температуре и ударных нагрузках. Так, например, борирование сталей наплавкой посредством электродов, содержащих в обмазке 80% борида хрома, 10% графита, 8% слюдяной муки и 2% поташа, в 2 раза повышает износостойкость. Для наплавки деталей, подверженных абразивному износу, используется смесь, содержащая/50% боридов хрома и 50% железного порошка. Износостойкость слоя, полученного наплавкой такой смеси, выше износостойкости стали Ст. 3 в 10—12 раз, а слоя, наплавленного хромо-марганцевой смесью, в 3 раза. [c.287]

Наиболее эффективными путями увеличения долговечности узлов и деталей являются улучшение системы смазки и подбор смазок, применение накладок из синтетических и других антифрикционных материалов, использование высококачественных и легированных сталей для ответственных и тяжелонагружеппых деталей, наплавка трущихся поверхностей твердыми сплавами, объемная и поверхностная закалка, упрочнение, снижение удельного давления на контактных поверхностях, применение демпфирующих элементов в сочленениях деталей. [c.529]

Шлифование крупных деталей типа большого конуса доменной печи выполняется на карусельных станках с применением шлифовальных головок. Шлифование конусов доменной печи, имеющих диаметр порядка 6500 мм, стало необходимым вследствие применения повышенного подколошникового давления. Для нормальной работы оборудования в этих условиях требуется наплавка конической поверхности твердым сплавом типа сормайт. Обработка поверхности после наплавки может быть выполнена только шлифованием. [c.38]

Измерительные части калибров для валов и отверстий изготовляют из цементуемых углеродистых сталей 15 и 20, инструментальных углеродистых сталей УЮА и 12А, шарикоподшипниковой стали ШХ15 и инструментальных легированных сталей X и ХГ с твердостью рабочих поверхностей HR 56...64. Для повышения износостойкости измерительных частей калибров применяют хромирование, азотирование или наплавку из твердого сплава на рабочие поверхности калибров. [c.123]

К числу способов, повышающих твердость и износоустойчивость рабочих поверхностей измерительного инструмента, можно отнести наплавку их твердыми сплавами. Твердые сплавы наплавляют ацетилено-кислородным пламенем. При наплавке необходимо хорошо контролировать наложенный металл, избегать смешения наплавляемого металла с основным, вести процесс при 242 [c.242]

Наплавка порошковыми твердыми сплавами выполняется горелками ГАЛ-2, ГАЛ-4, ГН-2 и другими в усл( иях единичного в малосерийного производства для упрочнения и восстановления размеров мало- н среднегабаритных деталей с узкими наплавляемыми поверхностями (клапаны двигателей, кулачки распределятетных валов, трубчатые решетки котельных станций и т. д.). Наплавляемый слой йожет быть весьма тонким (пленкообразвым) до 2 мн. Вследствие равномерного распределения сплава ва наплавляемой поверхности детали последующая механическая обработка сводится к минимуму. [c.88]

Атомно-водородная сварка обеспечивает получение плотных сварных швов с высокой прочностью и пластичностью, с чистой и гладкох поверхностью и плавным переходом к основному металлу, что значительно улучшает условия их работы при динамических и знакопеременных нагрузках. Мягкость атомноводородного пламени позволяет успешно производить наплавку порошкообразными твердыми сплавами. [c.474]

Получение твердой и износостойкой рабочей поверхности изношенных деталей без последующей термической обработки может быть достигнуто наплавкой их твердым сплавом — сормайт. Наплавка может быть произведена ацетилено-кислородным пламенем при использовании в качестве присадочного металла стержней сормайта № 1 или № 2 или электродуговым способом, электродами из тех же стержней, покрытых обмазкой. Твердость наплавки сормайтом № 1 [c.98]

Наплавка зернообразными сплавами. Наплавка зернообразными твердыми сплавами производится электрической дугой угольного электрода на переменном и постоянном токе. При возможности выбора предпочтение отдается постоянному току, дающему более стабильную дугу и ровную поверхность наплавленного слоя. Для получения хорошего провара и уменьшения обгорания электрода применяется прямая полярность. В качестве электродов употребляются безфитильные угольные (аморфные) или графитовые стержни диаметром от 8 до 25 мм и длиной около 300 мм. Применение графитовых электродов, обладающих меньшим электросопротивлением, медленнее обгорающих и не дающих золы, более целесообразно, чем угольных. Время сгорания графитовых электродов приблизительно на 30% больше, чем угольных. Перед началом наплавки зернообразного сплава конец нового электрода затачивается наподобие карандаша. Высота конуса заточки равна двум-трем диаметрам электрода. В целях сокращения раскаляющейся части электрода, а следовательно и уменьшения обгорания последнего, его зажимают в электрододержателе так, чтобы рабочий конец электрода был не длиннее 70—80 жл1. [c.84]

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15 их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HR 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры )оликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с / = (0,5- -0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым —5°). [c.108]

В некоторых случаях наилучшие результаты дает сочетание разных видов упрочнения. Основной целью поверхностного упрочнения является увеличение твердости трущихся поверхностей. Как уже говорилось выше, с увеличением твердости поверхности детали уменьшается ее износ. Такой вывод для деталей, подвергнутых поверхностному упрочнению, следует из работы В. В. Подгаецкого [164]. Автор исследовал износостойкость углеродистых сталей, упрочненных цементацией и наплавкой твердыми сплавами. Результаты его экспериментальных исследований приведены в табл. 10. [c.86]

Твердые сплавы, применяемые для наплавки, разделякэтся на л 1тые карбиды, вплавляемые в упрочняемые поверхности, и на материалы, представляющие собой механическую смесь, образующую твердый сплав, прочно сплавляющийся с наплавляемой поверхностью. [c.56]

Наплавка твердых сплавов. Сварка высокоуглеродистой стали Сварка, качественная резка и пайка, металлизация Резка и пайка, сварка латуни и чугуна бронзой, поаерхностная закалка, огневая очистка поверхности [c.200]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...