Черновая печать

Особое внимание уделяет Д. К. Чернов ковке металла. Это была наименее исследованная область металлообработки. В то время еще не было приборов для измерения высоких температур (термоэлектрический пирометр Ле Шателье был изобретен почти 20 лет спустя, в 1885 г.). Старые опытные кузнецы научили Чернова определять температуру металла на глаз , по цвету нагреваемых в печи слитков. [c.77]

Притиры не должны иметь остаточных напряжений во избежание деформации в процессе работы, поэтому их подвергают искусственному старению при температуре 450—500° С. Заготовки притиров после предварительной (черновой) механической обработки загружают в печь, нагретую не выше 100° С. Затем заготовки нагревают до 450 20° С со скоростью не более 60° в час. Выдержка назначается из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины в наибольшем сечении. Охлаждение производится со скоростью не более 40° в час, а выгрузка из печи — при температуре не выше 80 С. [c.297]

Комплекс автоматических линий для обработки поршней автомобилей Жигули . Заготовки поршня (см. рис. 66) получаются литьем в кокиль на полуавтомате, установленном в литейном цехе. На шестипозиционном полуавтомате с поворотным столом (рис. 68) осуществляют черновую обработку отрезание прибыли, подрезание торца, первое и второе обтачивания наружной поверхности. Загрузка двух заготовок на патроны полуавтомата происходит на позиции 1 вручную, а выгрузка обработанных поршней на позиции 6 — автоматически. На станке обработка выполняется вращающимися резцовыми головками без вращения заготовок (по две на позиции). Затем автоматически контролируют толщину дна и массу, а также осуществляют искусственное старение заготовки D печи. [c.126]

Фиг. 14. Схема расположения оборудования крупносортного стана 500 жж 7 —склад заготовок 77 —печной пролёт /77—машинный зал /К — здание стана 17 — склад "готовой продукции 7 —черновые клети дуо 630 мм 2 — подготовительные и чистовые клети дуо 530 мм 3 — загрузочные площадки 4 — печи б — холодильники б—правйльные машины 7 — ножницы 3 — сборочные карманы 9—штабелирующие устройства 10 — кран 15 яг II — кран 30/7,5 яг /2 —кран 25/5 яг 13— кран 5 яг.

Фиг. 15. Схема расположения оборудования среднесортного ступенчатого стана 450 ми I — склад блумов и заготовок Я—печной пролёт Я/— машинный зал /У—здание стана V — склад готовой продукции / — печи 2—черновая линия 600 мм-, 3 —ножницы 4 — холодильник 5 — линия 450 жж 6 — пилы 7 — правильная машина 8 — весы 9 — моталки 10— правильные прессы.

Фиг. 16. Схема расположения оборудования среднесортного шахматного стана 350 мм / — склад заготовок // — печной пролёт III — машинный зал IV—здание стана V — склад готовой продукции 1 — черновые клети дуо 480 мм-, 2 — подготовительные н чистовые клети 370 мм-, а — загрузочные площадки 4 — печи 5 — ножницы б — пила 7 — холодильник 8 — правильные машины 9 — сборочные карманы 10 — краны 15/п

Фиг. 18. Схема расположения оборудования мелкосортного полунепрерывного стана 250 мм I — склад заготовок /7 — печное отделение 777 — машинный зал IV — здание стана V — склад бунтов проволоки VI — склад готовой продукции 7 — клети непрерывной первой черновой группы 0 350 лл/ клети второй черновой группы 0 300 лл 5 — клети чистовых групп 0 250 мм 4 — загрузочные площадки 5 — печь б — ножницы 7 — моталки 8—крюковой транспортёр 9 —летучие ножницы /9 — холодильник 11 — сборочные карманы 12 — кран 15 т 13— кран 25/5 т 14 — кран 5 т.

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности, отливки, из которых изготавливается притир, на длительное время необходимо подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму притиры после черновой механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 °С скорость нагрева в печи — не более 60 °С/ч температура отжига 450 20°С время выдержки выбирается из расчета 25 мм/ч наибольшей толщины скорость охлаждения— не более 40 °С/ч выгрузка деталей при температуре не выше 80 °С. [c.234]

Шихта загружается в отключенную от сети печь при поднятых электродах в определенной последовательности сначала сыпучее сырье с содой и с половиной песка, затем аккумуляторный лом и далее—оставшаяся часть песка. После этого опускают электроды, включают печь и шихта плавится в течение 1,5 ч при 1150—1250 °С. Полученный расплав выливают в подготовленные изложницы и после охлаждения (6—8 ч) осуществляют отделение металла от шлака. Черновой металл содержит, % 70—80 Ag, 6—10 Zn, 12— 20 Си шлак — 0,3—l,5Ag, 5—9 Fe, 1—2 S, остальное — щелочь и примеси. В пылях содержится 1—2 % Ag. [c.354]

В операции по черновой осадке слитка железоникелевых суперсплавов часто включают гомогенизирующую термическую обработку, чтобы растворить нежелательные фазы вроде Ла-веса и G и снизить локальные перепады по химическому составу, особенно по содержанию Ti и Nb. Температуру гомогенизации и горячей обработки давлением от сплава к сплаву изменяют, однако обычно температура в печи 1100—1200 °С. Детальный анализ процессов плавки никелевых и железоникелевых суперсплавов представлен в гл. 14. [c.234]

При пирометаллургическим способе полученный концентрат переплавляют в отражательных или электрических печах. При температуре 1250—1300 С восстанавливаются оксид меди (СиО) и высшие оксиды железа. Образующийся оксид меди ( uaO), реагируя с FeS, дает uaS. Сульфиды меди и железа сплавляются и образуют штейн, а расплавленные силикаты железа растворяют другие оксиды и образуют шлак. Затем расплавленный медный штейн заливают в конвертеры и продувают воздухом (конвертируют) для окисления сульфидов меди и железа, перевода образующихся оксидов железа в шлак, а серы в SO2 и получения черновой меди. Черновая медь содержит 98,4—99,4 % Си и небольшое количество примесей. Эту медь разливают в изложницы. [c.48]

Черновуюмедьрафинируют для удаления вредных примесей и газов. Сначала производят огневое рафинирование в отражательных печах. Примеси S, Ре, Ni, As, Sb и другие окисляются кислородом воздуха, подаваемым по стальным трубкам, погруженным в расплавленную черновую медь. Затем удаляют газы, для чего снимают шлак и погружают в медь сырое дерево. Пары воды перемешивают медь и способствуют удалению SO2 и других газов. При этом медь окисляется и для освобождения ее от U2O ванну жидкой меди покрывают древесным углем и погружают в нее деревянные жерди. При сухой перегонке древесины, погруженной в медь, образуются углеводороды, которые восстанавливают uaO. [c.48]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

Комплекс автоматических линий для обработки поршней автомобилей Волга . Заготовки поршня (см. рис. 66) после отрезки прибыли на фрезерноотрезных станках и искусственного старения в печи поступают на комплекс АЛ для механической обработки и лужения, состоящий из пяти линий (рис. 71). Заготовки из контейнера вручную укладывают на ленточный конвейер У через подъемник 2 они следуют на вертикальный шестишпиндельный роторный токарный автомат 3 для чернового обтачивания поверхности головки, юбки и подрезки днища с проточкой бобышки для центрового отверстия. На рис. 72 представлен общий вид такого автомата, а на рис. 73 приведена схема черновой обработки поршня и патрона для зажима заготовки поршня. Поршни передаются на дисковый стол 4 (см. рис. 71) для контроля отсутствия раковин и других дефектов. Через подъемник 5 поршни непосредственно или с заходом в магазин 6 поступают на АЛ 7 для сверлильно-фрезерных операций. [c.128]

Фиг. 26. Схема Расположения оборудования тонколистового непрерывного стана 1700 млг. / — У — то же, что и на фиг. 25 1 — окалиноломатель 2 — уширительная клеть 3 — клеть с вертикальными валками 4 — черновая клеть 5— промежуточные клети 6 — чистовая группа 7 — летучие ножницы 8 — правильные машины 9 — моталки /б — укладыватели листов 11 — подземный конвейер для бунтов 12 — печи 13 — кран 15 т 14 — кран 50/7 5 т

Назначение — прокатка бандажей с гребнем и без гребня для паровозов, а также бандажей для колёс вагонов, тендеров и трамваев. Исходный материал — двенадцатигранные слитки весом до 3 т. Слитки надрезаются на токарных станках и разламываются по месту надрезов специальным слитколомателем. После этого заготовки нагреваются в печах, осаживаются, прошиваются, центрируются на прессе давлением ЗОоО т и поступают на бандажепрокатный стан, который состоит из двух клетей — черновой и чистовой. Черновая клеть имеет два вертикальных и два горизонтальных валка и четыре направляющих ролика привод валков — от электродвигателя мощностью 1200 л. с., имеющего 60— 300 об/мин. [c.873]

Существенной причиной коробления деталей может быть также воздействие на них внешних нагрузок (например, грубая черновая механическая обработка). Для предотвращения этих вредных явлений применяют естественное старение, при котором прошедшие черновую обработку корпусные детали выдерживают в течение шести—двенадцати месяцев, что требует не только наличия больших заделов корпусных деталей, но и соответствующих площадей для их хранения. Для устранения этих недостатков был разработан ряд ускоренных процессов так называемого искусственного старения (статическая перегрузка, вибрационное старение, низкотемпературный отжиг, упрочняющий отпуск, термоудар, ускоренный отжиг). Среди этих методов стабилизации деталей наиболее распространенным является искусственное старение низкотемпературным отжигом в термической печи с использованием электрического, газового или другого источника подогрева (основные режимы для чугуна скорость нагрева 200=С/ч время выдержки 2 ч на каждые 25 мм толщины стенки температура выдержки 520...620°С в зависимости от марки чугуна скорость охлаждения — не более 0...30 -С/ч гемг.ература в печи при выгрузке (50...200°С). [c.40]

Сульфидный концентрат подвергают обжигу с получением сульфата и выщелачиванию ira электролитическом заводе Колвези. Окисный концентрат спекают и подвергают плавке в электрической печи для получения чернового медно-кобальтового металла, из которого далее путем соответствующей обработки получают анодную медь и кобальтовый шлак, идущий затем па переработку. [c.283]

Сплавление измельченных приблизительно до 200 меш танталовых рудных концентратов с едким натром в печах непрерывного действия с целью получения черновых танталатов и пиобатов натрия. [c.682]

В качестве исходного материала на крупносортных прокатных станах (рис. 145) используют блюмы сечением 300X300 мм и длиной 6 м. Блюмы со склада загружаются краном на приемные решетки 1 крупносортного стана 500. С приемных решеток блюмы по одному попадают на загрузочный рольганг 2 нагревательных печей. Для нагрева блюмов установлены методические печи 3. Нагретые до температуры прокатки блюмы выдаются на подводящий рольганг 4 черновой группы клетей стана, состоящей из четырех рабочих клетей с горизонтально расположенными валками. Номинальный диаметр первых четырех рабочих клетей 630 мм, остальных пяти 530 мм. При необходимости блюм кантуется перед черновой группой кантователем. После окончания прокатки в черновой группе клетей раскат поступает для обрезки переднего конца на ножницах и задается в последующие рабочие клети. Все рабочие клети расположены в трех параллельных линиях — впервой линии пять рабочих клетей, во второй — три и в третьей — одна. [c.308]

В качестве исходного материала на мелкосортном стане 250 используется квадратная заготовка сечением 80X80 мм, дл 1ной 12 м. Со склада заготовок подготовленные к прокатке заготовки краном загружаются на приемные решетки стана 250. С загрузочных решеток заготовки по одной сталкиваются на приемный рольганг, которым транспортируются к методической печи. Нагретые до температуры прокатки заготовки выталкиваются из печи на рольганг и задаются в непрерывную черновую группу клетей. При необходимости передний конец заготовки обрезается на летучих ножницах, установленных перед черновой группой стана. На валках нарезаны ручьи ЯШ.ИЧНЫХ калибров системы квадрат — овал — круг, квадрат — ромб и калибров для прокатки угловой стали. [c.311]

Исходной заготовкой для широкополосового стана являются литые слябы массой до 36 т, толщиной 230— 300 и шириной 900—1850 мм, полученные на УНРС или прокатанные на слябинге из слитков. В пролете склада стопы слябов краном загружаются на тележки, которыми транспортируются к загрузочному рольгангу печей, оборудованному подъемными столами, сталкивателями и печными толкателями. При подъеме стола на высоту сляба очередной сляб сталкивается на рольганг, устанавливается против окна загрузки и толкателем загружается в печь. Для нагрева слябов установлены три— четыре методические печи. Продвижение слябов в печах осуществляется шагающими балками. Нагретые до температуры прокатки слябы по одному выдаются на печной разгрузочный рольганг и транспортируются к черновой группе рабочих клетей. [c.319]

Предельно допустимая концентрация ртути в воздухе рабочих помещений составляет 0,01 мг/м . Амальгамаци-онное отделение размещают в специальном помещении, оборудованном общей приточно-вытяжной вентиляцией. Во избежание выделения паров ртути предусматривают также местные отсосы воздуха (над столом для работы с амальгамой, от отпарочных печей, печей для плавки чернового золота и т. д.). [c.263]

Особые меры предосторожности применяют при отпар-ке амальгамы. Печи для отпарки амальгамы размещают в изолированном помещении, имеющем общеобменную и местную систему вентиляции. Реторты снабжают плотноза-крывающимися крышками с асбестовыми прокладками. Разгрузка чернового золота разрешается только после полной отгонки ртути (до содержания ее не более 0,5 %) и охлаждения реторты. [c.263]

После остывания слиток серебра плавят в индукционных тигельных печах вместимостью 160 кг. Вторая стадия плавки необходима для более глубокой очистки чернового серебра от примесей, что не удается сделать в электродуго-вых печах. [c.354]

Получение металлического урана. Уран получают в виде порошка методом химического восстановления из оксидов (UO2, UO3, UaOa), а чаще всего из тетрафторида (UF4) чистым кальцием или магнием. Гранулы или стружку из кальция предварительно тш,а-тельно смешивают с оксидом урана, уплотняют или брикетируют. Процесс ведется при температуре 1200°С с индукционным нагревом в герметичных сосудах (графитовыхтиглях). Получающиеся расплавы солей кальция и магния легкоплавки и просто отделяются. Их щлаки, содержащие доли процента урана, регенерируют. При восстановительной плавке много примесей переходит в металлический уран. Для получения более чистого металла проводят рафинировочные плавки в вакуумных печах. Получение урана в чистом виде — процесс довольно сложный и специфичный, если учесть все изложенные выше особенности и свойства урана. Черновой или окончательный слиток урана непирофорен. [c.152]

Образующаяся в циклоне смесь расплава и газов выводится из отверстия в нижнем торце циклона и попадает в разделительную камеру 2, сообщающуюся с электропечью 3, а газы из разделительной камеры после охлаждения и очистки поступают на производство H2SO4. Разделительная камеры отделена от электропечи агрегата водоохлаждаемой перегородкой 4 которая позволяет поддерживать в плавильной части печи окислительную атмосферу, а в электропечи—восстановительную. Расплав в электропечи отстаивается. Шлак подвергается электротермическому воздействию с добавлением кокса, в результате чего цинк и частично свинец возгоняются и в виде парогазовой смеси направляются в конденсатор, из которого цинк и свинец выпускаются в виде чернового металла. [c.155]

Черновая медь поступает в миксер и оттуда на огневое )афинирование. Конвертерный шлак, содержащий 13 — 8 7о Си, возвращают в плавильную печь. Выход пыли при плавке составляет 3—5 % от массы твердой шихты. Отходящие газы всех трех печей (12—15 % SO2) объединяют и направляют в сернокислотное производство. [c.159]

Стационарные отражательные печи применяют для огневого рафинирования как жидкой, так и твердой черновой меди, а также, для переплавки и дополнительного рафинирования катодной меди при изготовлении из нее вай-ербарсов — слитков особой формы, используемых в дальнейшем для проката и волочения проволоки. [c.165]

Наклоняющиеся рафинировочные печи (рис. 85) конструктивно сходны с горизонтальными конвертерами, но имеют большую емкость (до 300 т). У таких печей горловина смещена обычно к одному торцу. Ее используют для заливки жидкой черновой меди, загрузки твердых оборотов и отвода отходящих газов. Для выпуска отрафинированной меди со стороны разливочной машины в печи сделана летка диаметром 60 мм. Напор струи жидкой меди регули- [c.167]

Катодная медь — основной продукт электролиза — не всегда пригодна для непосредственного использования, особенно в электротехнической промышленности. Поэтому ее расплавляют и разливают в слитки. Раньше переплавку проводили повсеместно в отражательных печах по методу, близкому к огневому рафинированию черновой меди, с получением слитков стандартной формы — вайербарсов. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...