Плавка рафинировочная

Индуктор может быть разбит па несколько секций. В период расплавления включаются все секции, обеспечивая равномерное распределение мощности и быстрое расплавление шихты без образования мостов, в рафинировочный же период плавки верхняя секция отключается и электродинамическая циркуляция у поверхности ванны ослабляется, высота мениска уменьшается. [c.246]

Индукционные тигельные печи применяются в литейном и металлургическом производстве. В литейном производстве процесс плавки сводится к расплавлению и нагреву до температуры разливки металла, имеющего заданный состав. Рафинировочный период плавки отсутствует, работать желательно при максимальной удельной мощности для увеличения производительности печи. [c.264]

В металлургии индукционные тигельные печи применяются не только отдельно, но и в дуплекс-процессах с плавильными печами других типов [38]. Экономическая целесообразность этого обусловлена высокой стоимостью расплавления материалов в индукционной печи и малым выгоранием в ней легирующих добавок. Дуплекс-процесс, позволяющий получать большие количества легированной стали, состоит в том, что легирующие элементы расплавляются в индукционной печи и заливаются в мартеновскую или дуговую печь, в которой плавится основная масса металла и после добавления легирующих присадок производится доводка до заданного состава. Для выплавки легированной стали в меньших количествах (порядка нескольких тонн) применяется другой дуплекс-процесс металл расплавляется в дуговой печи и переливается в индукционную печь, в которой проводится лишь рафинировочный период плавки, включающий легирование. [c.264]

Электропечь типа ИСВ-1,0-ПХ-И1 предназначена для рафинировочной плавки, комплектуется сменными тиглями диаметром 200 и 500 мм. Высота выплавляемого слитка до 2 м. [c.65]

К.П. Д. рафинировочной печи составляет 51,2 % Потери через колошник печи составляют 20 % от израсходованной электроэнергии, поэтому значительным резервом снижения удельного расхода электроэнергии является закрытие печей сводом, желательно неохлаждаемым, а также использование горячей шихты. В некоторых случаях начало плавки (до 2/з по времени) ведут на шлаках пониженной основности. Это снижает содержание углерода в сплаве. Показано снижение содержания углерода в сплаве при заливке в печь жидкого ферросиликохрома [123]. Разливка сплава производится в чугунные или стальные плоские изложницы, покрытые известковым раствором, толщина слитка 100 мм. При разливке феррохрома всех марок наблюдается значительная ликвация примесей, которая снижается с уменьшением толщины слитка. При разливке под шлаком наблюдается следующее изменение состава сплава по высоте слитка толщиной 250 мм [c.234]

Рафинировочные плавки проводят с целью очистки полученных металлов от примесей. В основе их лежит различие в физико-химических [c.63]

Стационарная рафинировочная печь по устройству похожа на отражательную печь для плавки концентратов (рис. 84), но имеет ряд специфических конструктивных особенностей. Вместимость современных анодных печей —до 400 т жидкой меди. [c.165]

Для предупреждения воспламенения жидкого сплава плавку надо вести с применением покровных флюсов из смесей хлористых и фтористых солей щелочных и щелочноземельных металлов, а рафинирование расплава от неметаллических включений — присадками рафинировочных флюсов из смеси, например, фтористого магния и борной кислоты. Модифицирование магниевых сплавов возможно присадками хлористого железа в количестве 0,5%, кальция 0,5%, церия 0,3% веса сплава в тигле при 800—900° с выдержкой от 10 [c.329]

Рафинировочные печи работают подобно сталеплавильным с проплавлением шихты. Плавка в них протекает частично с закрытой, частично с открытой дугой процесс производства цикличный. Мощность рафинировочных печей достигает 2500— 3500 ква. [c.144]

Благодаря сочетанию в ИПХТ-М холодной металлической поверхности тигля, периферийного индукционного нагрева и возможности электромагнитного обжатия металла в виде выпуклого мениска эти печи обладают следующими положительными свойствами (см., например, [47]) отсутствие эагрязнения расплава материалом тигля возможность одновременного расплавления всей шихты, загруженной в тигель, и выдержки полученного расплава при заданной температуре в течение необходимого времени наличие интенсивного электромагнитного перемешивания жидкого металла без дополнительных специальных устройств, что позволяет получить расплав, равномерный по химическому составу и температуре возможность плавки любых шихтовых материалов (куски, порошок, чешуйка, губка, стружка и т.п.) без предварительного приготовления из них электродов возможность управления формой фронта кристаллизации и структурой затвердевающего слитка наличие развитой свободной поверхности расплава (за счет электромагнитного отжатия от стенок тигля), что позволяет интенсифицировать рафинировочные процессы возможность электромагнитного утяжеления мелких добавок, что позволяет получать сложнолегированные сплавы с большим содержанием компонентов (до 50% по массе), сильно отличающихся друг от друга температурой плавления, плотностью и упругостью паров возможность работать с любой контролируемой атмосферой при любом давлении и др. [c.54]

Использование ИПХТ-М наиболее целесообразно для следующих процессов выплавки сложнолегированных сплавов с большим содержанием компонентов, сильно различающихся физическими свойствами рафинировочной плавки химически активных и тугоплавких металлов получения высококачественных фасонных отливок металлотермического восстановления металлов из их соединений (оксидов, фторидов, хлоридов и Т.П.) переработки отходов химически активных металлов и их сплавов направленной кристаллизации металла при непрерывном получении слитка получение металлических порошков и др. [c.55]

Например, на заводах Средне-Уральском, Кировградском, Красноуфимском и Балхашском тепловой режим отражательных медноплавильных и рафинировочных печей, работающих на жидком и пылевидном топливе, поддерживается автоматическими регуляторами-Благодаря оснащению этих печей приборами достигается значительная экономия на отражательных печах производительность повыси. лась на 6—10%, удельный расход топлива снизился на 6—9 ). Длительность плавки в рафинировочных печах сократилась на 1 ч. 20 м. и удельный расход топлива снизился на 3%. [c.17]

Внсмут встречается в большинстве свинцовых руд и остается в свинце после плавки и рафинирования. При переработке свинцовых слитков на рафинировочных заводах пирометаллургическими способами удаление висмута достигается только в том случае, если его содержание составляет выше 0,05%. Миссурийские руды, содержащие незначительные количества висмута, не перерабатываются. Ниже описаны два наиболее эффективных пособа отделения висмута от свинца. [c.124]

Следует отметить, что все фильтраты и нерастворимые остатки возвращаются на соответствующие стадии процесса, так что практически потери металлов отсутствуют. Сообщают, чго на рафинировочном заводе в Актоне потери составляют не более 0,25% содержащихся в концентратах платиновых металлов, причем в шлаках остается 1.25%. Поскольку шлаки передаются для дальнейшей обработки на никелевый рафинировочный завод, большая часть потерь возвращается. Потери при выделении никеля и меди также невелики. Подсчитано, что извлекается не менее 90% драгоценных металлов, содержащихся в руде, за исключением, может быть, только осмия. Потери осмия в виде четырехокиси в заметных количествах происходят, вероятно, при таки.х операциях, как плавка и купелирование. [c.480]

Раскисленный шлак периода расплавления скачийа-ют и заводят новый. Характер рафинировочного шлака зависит от требований к содержанию серы в готовом металле и фактического наличия ее в первой пробе. Если содержание серы в первой пробе было низким, то плавку вели под шамотным полукислым шлаком, который быст-[)се [расплавляется, имеет меньший объем, что ускоряет расплавление феррохрома и снижает газонасыщенность стали. [c.106]

Чистый по углероду и фосфору кремнистый (7—9 % Si) феррохром, используемый при производстве сварочных электродов, может быть получен смешением в ковше низкоуглеродистого феррохрома и ферросиликохрома или непосредственно в рафинировочной печи введением в шлак за 5—25 мин до выпуска плавки ферросиликохрома в количестве, обеспечивающем необходимое содержание кремния. Это обеспечивает извлечение хрома 87—89 % и низкое содержание углерода и фосфора в сплаве. Для легирования стали и чугуна также используются лигатуры типа Si—Сг—А1 (например, КХА5 40—50 % Сг, 20—30 % Si и 2—6 % А1), Сг —W (>30 % W, Сг —ост.), Ni—Si—Сг (например, НКХ1 15—35 % Сг, 35—55 % Ni, 1—4 % Мо, 6—20 % Si) и др. [c.241]

Получение металлического урана. Уран получают в виде порошка методом химического восстановления из оксидов (UO2, UO3, UaOa), а чаще всего из тетрафторида (UF4) чистым кальцием или магнием. Гранулы или стружку из кальция предварительно тш,а-тельно смешивают с оксидом урана, уплотняют или брикетируют. Процесс ведется при температуре 1200°С с индукционным нагревом в герметичных сосудах (графитовыхтиглях). Получающиеся расплавы солей кальция и магния легкоплавки и просто отделяются. Их щлаки, содержащие доли процента урана, регенерируют. При восстановительной плавке много примесей переходит в металлический уран. Для получения более чистого металла проводят рафинировочные плавки в вакуумных печах. Получение урана в чистом виде — процесс довольно сложный и специфичный, если учесть все изложенные выше особенности и свойства урана. Черновой или окончательный слиток урана непирофорен. [c.152]

Для периодического рафинирования применяют стальные рафинировочные котлы, вмещающие 150, 260 и 370 т свинца (рис. 115). Котел устанавливается внутри огнеупорной кладки и обогревается электронагревателями или с помощью устройств для сжигания топлива. Для перемешивания свинца или вмешивания в него реагентов используют съемные мешалки. Перекачку свинца из котла в котел осуществляют с помощью переносных, погружаемых в расплав стальных центробежных насосов. Для снятия шликеров служат дырчатые ложки (шумовки). Шликеры для извлечения из них Меди и свинца перерабатывают плавкой в небольших электрических или пламенных печах с содой и железным скрапом. [c.249]

При этом способе не проводятся рафинировочные процессы, но плавка в основном тигле (из магнезита или окиси алюминия) с металлургической точки зрения более оправдана, поскольку уменьшается вероятность взаимодействия расплава и окислов с футеровкой, а потери металла уменьшаются до 5—7%. Получается меньшая газонасьвденность и меньшее содержание неметаллических включений. Недостатком способа является малая стойкость набивных тиглей (50—100 плавок). [c.148]

Способ направлен на более эффективное использование открытой индукционной печи как полноценного металлургического агрегата. Разработка этого способа основана на исследовании рафинировочных процессов в основном тигле [3-32]. Порядок присадки компонентов при плавке сплавов ЮНДК и ЮНДКТ железо, кобальт, никель, медь в период расплавления проводится формирование известковистого шлака (65% СаО, 20% MgO и 15% СаРг), который по окончании расплавления раскисляется боркальком [продукт взаимодействия гашеной извести Са(ОН)г с алюминием, состоящий из высокоактивного алюминиевого порош ка, покрытого алюминатом кальция]. Присадка алюминия и титана производится перед выпуском под криолит. [c.149]

Ширина рабочего пространства печей 4—5 м, длина 10—15 м, глубина ванны около 1 м. Емкость печей 200—400 т. Футеровка пода печей может быть кислой и основной, под печи выкладывают соответственно из динасового или магнезитового кирпича. Стенки печи футеруются магнезитовым или высокоглиноземистым шамотным кирпичом. Свод печи выкладывается, как правило, из динасового кирпича. В качестве топлива применяют мазут, природный газ или угольную пыль. Температура во время плавки — в пределах ИЗО—1150° С. Плавка включает следующие стадии загрузку, плавление, окисление примесей, удаление растворенных в меди газов и раскисление меди, разливку. Продолжительность всей плавки до 20 ч. Время плавки уменьшается на 6—8 ч, если черновая медь заливается в рафинировочную печь сразу после выпуска из конвертера. [c.424]

Для того чтобы избежать этих затруднений, медь удаляют путем ликвации (зейгерования), а мышьяк, сурьму и олово—окислительной плавкой. Свинец предварительно подвергается рафинированию (смягчается) путем зейгерования и окислительной плавки. Очищенный свршец поступает для пар-кессирования в железные или чугунные котлы, которые внутри обмазывают известковым молоком (во избежание прилипания пены) и прогревают до 400°. Вместимость котла 90- -100 т расплавленного свинца. Толщина стенок 4 7 см. Котлы бывают круглого или эллиптич. сечения. Из рафинировочной печи свинец поступает в котел самотеком. [c.276]

Электролитный цех обслуживается мостовыми кранами, при помощи к-рых загружают в ванну аноды и вынимают анодный скрап и готовые катоды. Аноды растворяются обычно в течение месяца, а катоды наращиваются ок. 2 недель. При обычных условиях ва сутки нарастает на каждом катоде 8—10 кг М. Для изготовления катодных листов в ванны с особо чистым электролитом подвешивают в качестве катодов листы из прокатанной М., тщательно отполированные, амальгамированные и смазанные тонким слоем сала. Через сутки на маточных листах с обеих сторон нарастают тонкие листы (катодная шесть) М., к-рые легко отделяются от катода их обрезывают и прикрепляют к ним петли, нарезанные из такой же М. Полученные таким образом катодные листы подвешивают на медных ломиках в ваннах. Достаточно тяжелые катоды вынимают из ванн и заменяют новыми листами. За месяц с анода растворяется 80—85% металла. Остатки (анодный скрап) выгружают краном и пускают в переплавку. Разгруженная ванна опорашнивается. Находящийся на дне шлам спускают но желобам в сборник или вычерпывают, после чего ванна вновь готова к работе. Шлам отделяют промывкой через сито и гидравлич. классификацией от частиц металлич. М. — кусочков анодов, или катодншх осадков — и разваривают в серной к-те для удаления остальной М. затем шлам подвергают обжигу и плавке, 8е и Аз при этом удаляются с газами и м. б. уловлены. В шлаках концентрируются Те, В1, 8Ь и РЬ. Основным продуктом плавки является сплав Ад и Аи (д о р е), к-рый после переплавки обычно сдают на аффинажные заводы для разделения благородных металлов. Катоды после промывки идут частью непосредственно в продажу и применяются как шихта для изготовления сплавов либо подвергаются плавке в таких же рафинировочных печах и разливаются в формы на разливочной машине. Чаще всего катодная М. отливается в форме вай-ербаров. [c.352]

Вакуумные индукционные печи с секционным металлическим водоохлаждаемым (холодным) тиглем (ИПХТ-М) для плавки тугоплавких и химически акгавных металлов и сплавов на их основе обеспечивают высокое качество металла благодаря отсутствию взаимодействия расплава с материалом тигля и окружающей средой. Наиболее целесообразно применять ИПХТ-М для следующих процессов рафинировочной плавки тугоплавких и химически активных металлов, получения высококачественных фасонных отливок из специальных сплавов, вьшлавки сложнолегированных сплавов, металлотермического восстановления металлов из их соединений (оксидов, фторидов, хлоридов и т.п.), переработки отходов редких металлов и их сплавов, получения металлических порошков и т.п. [c.238]

Назначение печей. Электропечь ИСВ-1,0-ПХИ1 предназначена для рафинировочной плавки. Может эксплуатироваться со сменными тиглями диаметром 0,2 и 0,5 м. Высота выплавляемого слитка до 2 м. [c.240]

Электропечь ИПХТ-500 предназначена для рафинировочной плавки тугоплавких металлов и химически активных металлов и сплавов. Холодный тигель этой печи помещен в вакуумгерметичную оболочку из стеклопластика. [c.240]

Для приготовления рабочего сплава типа Мл5 на твердой заливке тигель тщательно очищают от остатков металла и шлаков предыдущей плавки. Дно и стенки тигля, разогретого до 400—500° С, присыпают флюсом в количестве 0,2—0,3% массы шихты. Вначале загружают возвраты, затем свежие чушковые материалы. Шихта должна занимать весь объем тигля, поэтому укладывать ее нужно по возможности плотнее. Если шихта занимает менее 70% емкости тигля, то плавку не следует проводить. Поверхность шихты присыпают флюсом. Включают печь на максимальную мощность. По мере расплавления шихты добавляют металлы. Возникающие очаги загорания тушат флюсом. После образования ванны доводят температуру металла до 740° С и берут образец на спектральный анализ. Если по результатам анализа требуется, то сплав подшихтовыэают свежими металлами на оптимальный химический состав сплава. Печь выключают, очищают поверхность от окислов и шлаков, затем засыпают рафинировочный флюс и вручную замешивают его в расплав шумовкой. Можно также при включенной печи замешивать флюс путем электродинамического перемешивания. Рафинирование считается законченным, когда зеркало металла становится блестящим. Отработанный флюс удаляют, на поверхность расплава наносят сухой свежий флюс, дают металлу выстояться в течение 10— 15 мин и отливают образцы для механических испытаний. После этого металл разливают в выемные тигли раздаточных печей. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...