Схемы установки заготовок и опоры СП

Введением дополнительных зажимных устройств увеличивают жесткость технологической системы и этим достигают повышения точности, чистоты и производительности обработки. На рис. 204, б показана схема установки заготовки I, которую помимо двух основных зажимов Сь крепят дополнительным устройством Q2, сообщающим системе большую жесткость. Опора 2 самоустанавливающаяся. [c.350]

Распространенные схемы установки заготовок и опоры станочных приспособлений. Схему установки заготовки выбирают с учетом ее конструкции и состояния технологических баз, технологического метода обработки и оснащаемого станка, требований к точности и производительности обработки. [c.223]

На рис. 2 изображена схема установки заготовки 1 для фрезерования в ней паза фрезой 2 диаметром d. Заготовка установлена в приспособлении на опоры 0 , Оа и Од. Для предохранения заготовки от смещения в приспособлении имеются направляющие-i, упор 5 и зажим 5. Такое расположение базирующих поверхностей в совокупности с зажимными устройствами и силой резания обеспечивает устойчивое положение заготовки. [c.16]

На рис. 9.10 приведена схема установки и закрепления заготовки, на которой регулируемая опора / и зажимное усилие приближены к обрабатываемой поверхности для повышения ее жесткости. [c.303]

Примечания l.Ha схемах 1 - 7 и 12 - 14 приведены значения ев при установке заготовки на новые опоры (без звездочки) и на изношенные (со звездочкой). На схемах 8-11 приведены значения ев при установке заготовок только на новые опоры. [c.172]

При конструировании нового СП силу закрепления Рз находят из условия равновесия заготовки под действием сил резания, тяжести, инерции, трения реакций в опорах и собственно силы закрепления. Полученное значение силы закреп.т1е-ния проверяют из условия точности выполнения операция. В случае необходимости изменяют схему установки, режим резания и другие условия выполнения операции. [c.375]

По функциональному назначению различают опоры основные и вспомогательные. Первые ориентируют заготовку в рабочем пространстве оснащаемого станка в соответствии с принятой схемой установки. Число основных опор равно числу устраняемых степеней свободы заготовки. Для полной ориентации заготовку лишают всех шести степеней свободы и используют шесть основных опор, для частичной ориентации - меньшее их число. Вспомогательные опоры применяют в тех случаях, когда необходимо уменьшить деформации и вибрации обрабатываемой заготовки, повысить точность и качество обработанных поверхностей. [c.98]

Применительно к однорезцовому обтачиванию гладкого вала (фиг. 34, а) этот способ установки заготовки может быть иллюстрирован принципиальной схемой, данной на фиг. 34, б. Аналогично обработке при консольном креплении шпиндель с патроном показаны в виде заделанной утолщенной части двухступенчатого вала. Размеры О и Ь этой части вала определяются, как указывалось выше, экспериментальным путем. Свободная часть заготовки диаметром ё поддерживается упругой опорой (центром задней бабки). [c.64]

Для обеспечения силы закрепления, приложенной в месте опоры, используют сочетание изображения силы и опоры. Обозначения опорных точек наносят на виде спереди — на контурной линии, изображающей поверхность заготовки, принятой за базу на виде сверху -внутри контура заготовки. При установке заготовки на станке с выверкой по разметке на схеме установки показывают положение линии разметки в сочетании с изображением опорных точек. Необходимо стремиться к тому, чтобы конструкторские, технологические и измерительные базы совпадали, это значительно повышает точность обработки. [c.67]

Сила закрепления должна прижимать базовую поверхность заготовки к установочным элементам приспособления. При неправильной схеме закрепления, когда сила зажима не обеспечивает плотного прижатия заготовки к опорам, может произойти ее поворот или смещение. Подобное смещение следует считать не погрешностью закрепления, а грубой погрешностью из-за принципиально неправильной схемы установки. Ошибки такого рода возникают при неправильных конструкциях специальных и нерациональном использовании универсальных приспособлений. Так при закреплении в машинных тисках (см. рис. 11,6) заготовка 1 может повернуться вокруг точки О с нарушением контакта ее нижней базы с опорной поверхностью тисков. В результате этого возникнет непараллельность обрабатываемой поверхности заготовки ее нижней базе. [c.45]

На первой операции заготовку устанавливают по необработанным поверхностям, стремясь достичь правильного положения обрабатываемой базовой поверхности относительно необрабатываемых поверхностей и правильного распределения припусков на поверхности, обрабатываемые на последующих операциях. Если у детали несколько основных отверстий и они имеют достаточно большие размеры, то ее часто базируют по двум необработанным отверстиям 1 я 2 с параллельными осями, используя консольные оправки с выдвижными элементами, и перпендикулярной им плоской поверхности 3 (рис. 117, г) при этой установке обрабатывают платики 4 и 5. Устанавливая заготовку на эти платики при последующей обработке, можно обеспечить снятие равномерного припуска при растачивании основных отверстий. В схеме, приведенной на рнс. 117, д, заготовку базируют по поверхности полукруглых выемок 2, нижней плоской поверхности 3 и торцу I. Жесткий упор 5 служит для установки заготовки в продольном направлении, а подводимые опоры 4 предупреждают сдвиг заготовки в поперечном направлении. [c.323]

Число опор следует выбирать в зависимости от длины и диаметра заготовки и с учетом частоты ее вращения. Заготовки обычно имеют некоторую неуравновешенность относительно оси вращения, что приводит к возникновению динамических нагрузок, которые вызывают вынужденные поперечные колебания заготовки с частотой, равной частоте ее вращения. Динамические нагрузки возрастают с увеличением частоты вращения. Поэтому этот фактор с учетом длины заготовки является определяющим при выборе числа опор и их размещения по длине на операциях обработки отверстий малого диаметра (до 30 мм). При обработке же отверстий среднего и большого диаметра даже по схеме без вращения инструмента влияние динамических нагрузок, вызываемых неуравновешенностью, можно не учитывать и выбирать число опор лишь исходя из длин 1,1 заготовки. Вместе с тем иногда наряду с влиянием длины заготовки и частоты ее вращения при выборе числа опор учитывают также то, что с их увеличением возрастает вспомогательное время. Поэтому иногда число опор, выбранное исходя из анализа схемы установки, уменьшают в интересах сокращения вспомогательного времени на установку и выверку заготовки, а также уменьшения времени загрузки транспортных средств. При уменьшении числа опор должны обеспечиваться требования по уводу оси. Высказанные выше соображения показывают, что дать рекомендации по выбору числа опор исходя из какого-то одного фактора невозможно выбор их числа и расположения по длине следует производить с учетом конкретных условий выполнения операции. Для этого при обработке отверстий малого диаметра желательно определить поперечные колебания заготовки и число опор и их расположение выбирать с учетом амплитуды колебаний, существенно влияющей на увод оси. При обработке же отверстий среднего и большого диаметра желательно определить статические прогибы заготовки под влиянием ее веса [c.103]

На рис. 2 показаны примеры установки заготовок с их полной и неполной ориентацией в пространстве. Схема установки прямоугольной заготовки с тремя взаимно перпендикулярными базовыми плоскостями для выдерживания размеров к, I и Ь при обработке прямоугольного паза показана на рис. 2, а. Опоры (точки). расположены на трех координатных плоскостях стрелками показаны силы Ql, и Qз, прижимающие заготовку к опорам. Закрепление заготовки осуществляют одной силой, например Ql, вызывающей возникновение силы трения между нижней базой и опорами, что препятствует смещению заготовки в остальных направлениях. Изменяя направление и точку приложения силы < ], можно прижать заготовку ко всем опорам одновременно. При соблюдении условия неотрывности заготовки от всех шести опор (они показаны жирными точками) она не может быть сдвинута вдоль координатных осей и повернута вокруг них, т. е. лишается всех шести степеней свободы. На рис. 2, б показана практическая реализация предыдущей схемы. Опоры имеют ограниченную поверхность контакта и жестко закреплены в корпусе приспособления. После закрепления заготовки образуется замкнутая система заготовка—опоры—корпус приспособления—зажимное устройство. Сила Q воспринимается элементами этой системы. [c.11]

На рис. 2, в приведена схема установки с базированием на плоскую и криволинейную поверхности при выполнении условия неотрывности заготовка и здесь лишается всех степеней свободы. На рис. 2, г дан пример частичной (неполной) ориентации заготовки. Плоским торцом она опирается на три точки, а цилиндрической поверхностью соприкасается с двумя остальными. Поскольку площадку (показана жирной линией) можно выполнить в произвольном месте, то для установки заготовки достаточно пяти опор. На рис. 2, д показана схема установки сферической заготовки для сверления в ней сквозного отверстия. Для данных условий (сверление отверстия в произвольном месте) необходимо и достаточно трех опор, к которым заготовка прижимается планкой 1. [c.11]

Для схем установки по охватывающим или охватываемым поверхностям с полной ориентацией заготовки в пространстве также применимо правило шести точек. Для схемы установки, показанной на рис. 3, б, эти точки определяются следующим образом Поверхность базового отверстия может быть представлена четырьмя точками, две из которых 1 и 2) лежат на левой верхней образующей, а две (5 и - ) — на правой. Точка 7 (палец имеет вырезы, уменьшающие поверхность сопряжения) не является установочной, она ограничивает перемещение заготовки пределами посадочного зазора. Точка 5 ориентирует. заготовку в осевом направлении, а точка 6 (конец рычага) определяет ее угловое положение. Правило шести точек наглядно прослеживается прн использовании опор с ограниченной поверхностью контакта. [c.14]

Сила закрепления должна надежно прижимать заготовку к опорам приспособления. При неправильной схеме закрепления, когда это условие не обеспечивается, часто происходит поворот или смещение заготовки на значительную величину от исходного положения. Такое смещение вызывается неправильной схемой установки. Так, при закреплении в тисках (рис. 5, в) заготовка 3 может повернуться вокруг точки О с нарушением контакта ее нижней базы с опорой тисков. [c.17]

Погрешности базирования для типичных схем установки на базовые плоскости приведены в табл. 2. В табл. 3 даны зависимости между нормальной силой и осадкой заготовки на различных опорах они могут быть использованы для расчета погрешностей закрепления. При внецентренном приложении силы закрепления происходит неравномерная осадка заготовки и базовая плоскость располагается под некоторым углом а к ее исходному положению. Этот угол легко определить при установке заготовки на точечные опоры. Зная смещение е точки приложения силы Q от центра тяжести О опорного треугольника (рис. 10), можно вычислить опорные реакции / х и и соответствующие им величины осадки заготовки, используя зависимости, приведенные в табл. З.Угол а найдем из выражения [c.25]

К обрабатываемой заготовке приложены силы, возникающие в процессе обработки, искомые силы закрепления и реакции опор. Под действием этих сил заготовка находится в равновесии. Сила закрепления Q должна быть достаточной для предупреждения смещения установленной- в приспособлении заготовки. Если величина Q оказывается больше Q, найденной из условий точности выполнения операции, то необходимо внести коррективы- в ее построение (изменение схемы установки и закрепления заготовки, режима резания, условий выполнения операции), вследствие чего возможно уменьшение первоначальных значений погрешностей закрепления е,, и формы Аф. При повторной проверке должно соблюдаться условие С < С. [c.65]

Пре положим, что на вертикально-фрезерном станке требуется обработать уступ заготовки прямоугольной формы (рис. 14, а, б). Для установки заготовки использовано приспособление с постоянными опорами три опоры (точки) размещены в горизонтальной установочной плоскости приспособления, две опоры находятся (одна за другой) в вертикальной направляющей плоскости. Закрепление заготовки обеспечено силами N1 и (зажимные элементы приспособления не показаны, чтобы не усложнять схему). [c.28]

Схема установки 1-го типа черная (необработанная) плоскость, являющаяся технологической базой заготовки, устанавливается на три опоры. В этом случае погрешность базировки размера /12 (см. рис. 2. 1,г) равна высоте макронеровностей установочной плоскости заготовки. Высота макронеровностей [c.55]

Схемы установки 1-го типа в этих схемах торцевая плоскость заготовки, перпендикулярная оси цилиндра, совмещается с установочной плоскостью (или тремя постоянными опорами) приспособления, а ось цилиндра совмещается с осью соответствующего установочного элемента приспособления только в одной точке. Для фиксации оси цилиндра в одной ее точке применяются следующие установочные устройства приспособлений. [c.78]

Для определения зажимного усилия необходимо знать величину, направленность и место приложения сил, сдвигающих заготовку, а также схему ее установки и закрепления. Расчет зажимной силы, имеющий большое значение для автоматизированного производства, в первом приближении может быть сведен к задаче статики на равновесие заготовки под действием приложенных к ней внешних сил сил, возникающих в процессе обработки, зажимных сил и реакций опор. [c.173]

На рис. 189, 6 приведена схема частичной ориентации обрабатываемой заготовки, где гладкую цилиндрическую заготовку устанавливают на четыре точки (установка в призму) с упором ее торцовой плоскости заготовки в пятую опору (точку). При установке по этой схеме угловое положение обрабатываемой заготовки относительно оси х может изменяться. Так, при све лении осевого отверстия или фрезеровании паза вдоль образую- [c.339]

При фрезеровании бобышек у рычагов средней величины в массовом производстве операцию лучше всего выполнять по схеме 15, которая позволяет вспомогательное время полностью совместить с основным технологическим. На рис. 95 показано приспособление, которое позволяет выполнять операцию по схеме 15 (см. табл. 3). Приспособление устанавливают на универсальный поворотный стол, заготовки 5, 7 и 8 устанавливают на опоры, закрепленные на корпусе 6 до упора в призмы. Крепление заготовок осуществляется прихватами 2 при действии на них подпружиненных плунжеров 3. Величина силы, воздействующей на прихваты, зависит от пружин 4. Съем обработанных деталей и установка новых заготовок происходит на загрузочной позиции, где установлен неподвижный сектор. При повороте приспособления ролики 1 146 [c.146]

В ряде случаев база заготовки и база оснастки подвижны (установка на центра, использование при обработке подвижных и неподвижных люнетов, шлифование на башмаках, сверление и растачивание отверстий с использованием инструментов одностороннего резания и т.п.). При такой установке наследуются отклонения формы и расположения участка поверхности, служащего базой, причем эта база заготовки может сама являться и обрабатываемой поверхностью. В любом случае отклонение в положении заготовки или оснастки переменно во времени. Степень переноса, наследования исходных отклонений определяется здесь условиями обработки, характеристикой (например, жесткостью) элементов системы и принятой схемой базирования (расположением опорных точек). Все эти варианты установки являются специальными и здесь не рассматриваются. Использование при обработке заготовок схемы базирования с поверхностями опор (подшипников), принятых в конструкции изделия, может оказаться эффективным для повышения точности. Примером тому может служить операция шлифования отверстия в шпинделе токарного станка с базированием по шейке под подшипник. [c.31]

Заготовка, центрируемая по выточке (рис. 41, б), прижимается к трем опорам прихватами. В процессе обработки возникают сдвигающий момент М и осевая сила Р. При равных реакциях опор возможны следующие схемы расчета. При жесткой установке, зажимном устройстве второго типа и достаточной жесткости закрепления в тангенциальном направлении сила находится из равенства [c.73]

Схема установки заготовки на станке характеризуется двумя признаками расположением того или иного конца заготовки к направляющей стойке и числом опор, применяемых для базирования заготовки и их расположением по длине. На расположение концов заготовки влияют припуск по наружному диаметру заготовки на последующую обработку и требования к прямолинейности оси отверстия на концах заготовки. Если припуск на концах одинаковый, то заготовку можно устанавливать к направляющей стойке любым концом. При разных припусках конец с меньшим припуском направляют так, чтобы с него начиналась обработка, потому что увод оси вначале меньше и увеличивается с увеличением длины обработки. Это значит, что на операциях сверления и растачивания на сжатие заготовка кондом с меньшим припуском ставится к направляющей стойке, а на операциях растачивания на растяжение — наоборот. Требования прямоли- [c.102]

В рассмотренных схемах установки заготовка не лишается одной степени свободы — поворота вокруг ее оси. Если при установке необходимо лишить заготовку всех степеней свободы, предусматривают дополнительную (шестую) точку (опору). Ее роль могут выполнять различные элементы. Для фрезерования базовой площадки на щеке кривошипа (рис. 19, а) используют призму 1, в которую уетанавливают корен- [c.38]

Основное назначение зажимных устройств приспособлений — обеспечение надежного контакта заготовки с установочными элементами, предупреждение ее смещения и вибраций в процессе обработки (рис. 35, а). Введением дополнительных зажимных устройств увеличивают жесткость технологической системы, что повышает точность и производительность обработки. На рис. 35, б показана схема установки заготовки а на опоры —б помимо основного зажима Q дополнительное устройство Са сообщает системе большую жесткость. Опора 7 выполняется самоустанавливающейся. Зажимные устройства используются также для обеспечения правильной установки и центрирования заготовки, выполняя функцию устан овочно-зажимных устройств. К ним относятся самоцентрирующие патроны, цанговые зажимы и другие устройства, показанные на рис. 35, виг. [c.61]

Пример 1. В цилиндрической заготовке диаметром 60 мм сверлят глухое отверстие. Момент резания при сверлении Мрез = 30 кН-мм. Схема установки заготовки показана на рнс. 93, а. Угол призмы а = 90°, коэф4шцнент трення в местах контакта заготовки с призмой и зажимным элементом / = 0,18. Осевой упор заготовки происходит в опору С со сферической головкой. [c.152]

Под схемой конструкции понимается совокупность наименований классов конструктивных элементов, выполняющих в приспособлении ту или другую рабочую функцию. Например, схему конструкции функциональной группы установочных элементов (схему установки) образуют цилиндрический и ромбический (срезанный) пальцы вместе с плоскостными элементами приспособления, используемые для базирования обрабатываемых деталей по двум отверстиям. Примером другой схемы установки может служить совокупность установочной втулки, фиксатора и плоскостных опор, применяемых для установки детали по наружной цилпндрическо поверхности и пазу. Примерами схем зажима являются, например, зажим заготовки отводным прихватом с прижимом бо- [c.91]

При обработке нежестких заготовок или в случае недостаточной их устойчивости ввиду небольшой протяженности базовых поверхностей может возникнуть необходимость увеличения количества опорных точек (сверх шести). На рис. 51 приведена схема установки прямоугольной заготовки с длинным нежестким кронштейном, у которого обрабатывается торец. Из схемы видно, что помимо основных шести опор, на которые заготовку устанавливают базовыми [c.142]

Для общего представления об изделиях, подлежащих обработке, в некоторых графах указьшают интервалы соответствующих величин. Например, во избежание присоединения к группе изделий деталей с меньшей жесткостью указьшают предельные размеры заготовок. Если приводят схему установки детали с указанием опор и зажимов, то дают только обозначение установки заглавной буквой русского алфавита, и норму вспомогательного времени на установку. Если дают описание установки заготовки, то установка является вспомогательным переходом [c.52]

Для обеспечения силы закрепления, приложенной в месте опоры, используют сочетание изображения силы и опоры. Обозначения опорных точек наносят на виде спереди — на контурной линии, изображающей поверхность заготовки, принятой за базу на виде сверху — внутри контура заготовки. При установке заготовки на станке с вьшеркой по разметке на схеме установки по- [c.61]

В крупносерийном и массовом производстве рычаги из технологического ряда РТ-03 фрезеруют в многоместных пневматических или гидравлических приспособлениях по технологическим схемам 13, 18 и 25 (см. табл. 3). В тех случаях, когда фрезеруют нежесткие рычаги, применяют дополнительно подводимые опоры, работа которых механизирована. На рис. 94 показано двухместное пневматическое приспособление, позволяющее выполнять операцию по схеме 13. Приспособление характерно наличием четырех подводимых опор, работа которых сблокирована с пневмоцилиндром зажима деталей. Две заготовки 28 устанавливают каждую на три жестких опоры 26, 29 и 31, затем их крепят призмами 21. Для обеспечения прохода фрезы призмы перемещаются не в П-образных направляющих, а в двух шлифованных планках 20, прикрепленных к корпусу приспособления (см. разрез Д—Д). Сила зажима при закреплении деталей передается от двух пневмоцилиндров так, пневмоцилиндр 8 через шток 9, клин 11, ролик 12, тягу 18 и рычаг 52 передает силу зажима на призму. При этом деталь заклинивают между наклонными плоскостями призмы и наклонными плоскостями упорной планки 27. В тот момент, когда заготовки устанавливают на жесткие опоры, четыре дополнительных опоры отведены. После установки заготовки сжатый воздух подают в левую полость пневмоцилиндра 8, при этом клин И будет перемещаться слева направо. Кон-144 [c.144]

На рис. 14.3 показана схема установки червячного колеса при зубонарезании с установочной базой по центральному отверстию и опорой иа торец ступицы, который нначительно удален от точки резания вследствие малых размеров. При гаком баииропании заготовки проис.чодит деформироваиие колеса и отклонение профиля зуба. Заготовку следует устанавливать по центральному отверстию с опорой на торец обода колеса (см. рис. 14,4). [c.351]

Опоры (рис. 3.2.1. — 3.2.5) сопрягаются с технологическими базами устанавливаемьк заготовок. Различают опоры основные, с помощью которых заготовку лишают степеней свободы, и вспомогательные, ужесточающие технологическую систему. Опоры выбирают, исходя из схемы установки, требований к оснащаемой операции, формы, состояния технологических баз, массы, материала заготовки, ожидаемых силовых реакций в опорах. Наиболее часто заготовки устанавливают плоскими поверхностями — на опорные штыри и пластины наружными поверхностями вращения - в призмы цилиндрическими отверстиями — на установочные пальцы центровыми отверстиями — в центра. Для установки заготовок деталей типа тел вращения применяют патроны и оправки. [c.510]

Такая, схема используется и для базирования по необработанным поверхностям заготовки при изменении конструкции опор. На рис. 26 доказана схема установки отливки блока цилиндров автомобильного двигателя на два крайних отверстия под цилиндры и торцовую плоскость для фрезерования базовых площадок /. Заготовку насаживают на две консольные оправки с выдвижными центрйрующе-зажимными опорами. Правая оправка имеет шесть опор, одновременно раздвигаемых в радиальных направлениях. Опоры расположены в двух параллельных плоскостях, перпендикулярных к оси оправки. Левая оправка несет две вертикально раздвигаемые опоры. Базирование по длине обеспечивается упором блока в неподвижную опору 2 приспособления. Схема установки полностью ориентирует блок в пространстве. Применяя эту схему при выполнении первой технологической операции, создают постоянные базы для последующей обработки. [c.47]

Базирование обрабатываемых заготовок. Базирование — придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. База — поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования. Проектная база — база, выбранная при проектировании изделия, технологического процесса изготовления или ремонта этого изделия. Действительная база — база, фактически используемая в конструкции при изготовлении, эксплуатации или ремонте изделия. Схема базирования — схема расположения опорных точек-на базах заготовки или изделия. По ГОСТ 3.1107—73 установлены единые условные графические обозначения опор и зажимов, применяемые в технологической документации. П о-грешность базирования — отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от тпебуемого. Закрепление — приложение сил и пар сил к заготовке или изделию для обеспечения постоянства их положения, достигнутого при базировании. Установка (установ) — процесс бази- [c.69]

А125 по схеме 3 (см. табл. 3) показан на рис. 140. Заготовку 3 устанавливают на сменный палец 2 др упора внутренней поверхности вилки в плоскость штыря 6, Центрируют и крепят заготовку двумя призмами 4 и 9, которые перемещают винтом 7. После установки и крепления подводят дополнительную опору 8 и стопорят ее, затем поворачивают кондукторную плиту 1 против часовой стрелки в положение, показанное на рисунке. Обра- [c.190]

При установке крупных заготовок на станках требуется прикладывать большие усилия, что приводит к деформациям как заготовки, так и узлов станка. На рис. 95, б приведена схема устройства для облегчения установки заготовок на столах станков. Вся масса детали 1 воспринимается гидростатическими опорами 2 и может перемещаться в пределах 50 мм с минимальным усилием. Насос 3 для питания карманов опор встроен в корпус опоры. Схема гидростатического самоустанавливающего люнета 1, применяемого для снижения деформаций тяжелых цилиндрических заготовок на токарных и шлифовальных станках, показана на рис. 95, в. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...