Способы повышения качества стали

СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА СТАЛИ [c.49]

Способы повышения качества стали обработкой в ковшах [c.39]

Назовите принципиальную сущность и назначение основных способов повышения качества выплавляемой стали. [c.58]

СОВРЕМЕННЫЕ СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА АУСТЕНИТНЫХ ЖАРОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ [c.394]

Термическая обработка в виде нормализации или улучшения (закалка с последующим высоким отпуском) является одним из наиболее эффективных способов повышения качества низколегированных, а также малоуглеродистых (типа Ст.З) сталей. Нормализация преследует цель снятия напряжений, связанных с горячей обработкой давлением, и некоторого измельчения зерна феррита (практически без изменения уровня прочности) она обычно приводит к большей стабильности механических свойств и улучшению характеристик пластичности, вязкости и хладостойкости по сравнению с горячекатаным [c.237]

Стали группы I, поставляемые по механическим свойствам, маркируют по способу выплавки. Для мартеновских сталей приняты следующие марки Ст. О, Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3 кп. Ст. 3, Ст. 4, Ст. 4а, Ст. 5, Ст. 6, Ст. 7 буквы кп обозначают, что сталь кипящая (не вполне раскисленная, с содержанием кремния 0,3%) буква а в конце марки показывает на повышенное качество стали. Таким же образом, только с буквой Б в начале марки, маркируют бессемеровские стали этой группы Б Ст. О, Б Ст. 3 кп, Б Ст. 3, Б Ст. 4 кп, Б Ст. 5, Б Ст. 6. Для стали каждой марки ГОСТом предусмотрены значения предела прочности при растяжении, текучести и относительного удлинения. [c.111]

В ней дан научный анализ качества углеродистого металла на основе требований государственных стандартов и технических условий в СССР и за рубежом. Рассмотрены возможные способы повышения качества металла, совершенствования технологии при выплавке и отливке больших слитков из углеродистой стали. [c.2]

Однако нет такого процесса внепечной обработки, который оказался бы пригодным для решения всех перечисленных задач и одновременно обеспечил бы высокий экономический результат. Поэтому технолог должен проанализировать и оценить, какие задачи в конкретных условиях производства необходимо решить для повышения качества стали и какие затраты на повышение качества окупятся, чтобы выбрать наиболее подходящий способ внепечной обработки стали (табл. 1, рис. 1). [c.718]

Следует иметь в виду, что по приведенным выше выражениям можно лишь ориентировочно определять температурные и кинетические параметры процесса превращения аусте-нита. Это связано с тем, что они не учитывают особенностей конкретной плавки стали заданного марочного состава, а вместе с этим и степени завершенности высокотемпературных процессов в аустените при сварочном нагреве. В зависимости от качества шихты, способа выплавки, качества раскисления, содержания неконтролируемых примесей, а также исходного структурного состояния стали эти параметры могут заметно изменяться. Недостаточно полная гомогенизация при сварочном нагреве, особенно связанная с замедленным растворением карбидов, приводит к повышению Т . и Т .к и увеличению вследствие уменьшения содержания углерода и легирующих элементов в аустените. Включения оксидов, нитридов, сульфидов увеличивают 41, укрупнение аустенитного зерна приводит к ее снижению. Более надежно в настоящее время определение упомянутых выше параметров экспериментальным способом путем построения и обработки диаграмм АРА. [c.527]

Развитие металлообработки шло под знаком повышения качества и рабочей скорости станков. Увеличение скоростей резания металла достигалось переходом от резцов из углеродистой стали к резцам из легированной стали, затем начали применять резцы из особых сверхтвердых сплавов. Совершенствование режущих инструментов, экспериментальные и теоретические исследования процессов металлообработки, новые изобретения в этой области способствовали значительному улучшению конструкций станков, росту их мощности. Это заставляло совершенствовать привод станков и способы управления ими. [c.17]

Углеродистая сталь для фасонного литья по качественным показателям разделяется на три группы 1) нормального качества, 2) повышенного качества и 3) особого качества. Отличие между группами заключается в способе выплавки, содержании вредных примесей и требованиях к микро- и макроструктуре. Для улучшения механических свойств и устранения химической неоднородности стали отливки, как правило, подвергаются термической обработке. [c.17]

Углеродистые стали, содержащие менее 0,25 % углерода, отличаются хорошей свариваемостью. Отрицательное влияние па свариваемость таких сталей могут оказывать газы и неметаллические включения, количество которых в металле зависит от способа его производства. Сталь повышенного качества сваривается лучше, чем сталь обычного качества, сталь спокойная лучше, чем кипящая. [c.293]

Заканчивая рассмотрение выплавки нержавеющих сталей под вакуумом (ВИП, ВДП, ЭЛП), следует отметить, что эти методы неприменимы для получения сталей, легированных марганцем и азотом. Улучшение качества сталей этого класса возможно при электрошлаковой и плазменно-дуговой плавке. При последнем способе за счет создания повышенного давления азота возможно легирование стали этим элементом по ходу плавки. [c.217]

При обкладке поверхности аппаратов листовым свинцом следует учитывать, что свинец характеризуется более высоким коэффициентом температурного расширения (а = 29,5-10 град ), чем сталь. Это вызывает в покрытии дополнительные температурные напряжения. Большое внимание следует также уделять способу и качеству крепления свинца на корпусе ввиду его низкой механической прочности и большой плотности. Для повышения качества зашиты обкладку листовым свинцом рекомендуется выполнять в специально оборудованных мастерских. Поверхность листов до обкладки следует тщательно осматривать. Обнаруженные треши-ны и другие дефекты, выходящие за пределы допусков, должны быть запаяны. [c.186]

Наиболее прогрессивным способом выплавки стали является продувка чугуна в конвертере сверху технически чистым кислородом. Такой способ, внедренный в последние годы, значительно сокращает продолжительность операции продувки и обеспечивает повышение качества выплавляемого металла. При этом имеется возможность получать сталь, почти не отличающуюся от мартеновской. Кроме того, устраняется необходимость применения в конвертерах сменных днищ и фурм, не требуют-ся воздуходувные установки и т. д. [c.37]

По ГОСТ 380—60 стали подразделяются на две группы и одну подгруппу стали, поставляемые по механическим свойствам (группа А) стали, поставляемые по химическому составу (группа Б), и стали повышенного качества, поставляемые по химическому составу и по механическим свойствам (подгруппа В). Стали группы А маркируются по способу. выплавки. Механические свойства мартеновских сталей группы А приведены в табл. 5. [c.150]

Классификация по качеству. Различают углеродистую сталь обыкновенного качества, сталь качественную конструкционную и сталь высококачественную. Стали обыкновенного качества содержат повышенное количество серы (до 0,05%).и фосфора (до 0,04%), а при выплавке бессемеровским способом — серы до 0,06% и фосфора до 0,07%, В качественных сталях максимальное содержание вредных примесей составляет не более 0,04%. Качественные стали имеют более узкие пределы содержания углерода (0,07—0,08%), в пределах одной марки стали обыкновенного качества — до 0,09— 0,11%, Качественная сталь менее загрязнена неметаллическими [c.163]

В качестве модификаторов применяют небольшие добавки сплавов на основе редкоземельных (РЗМ) и щ елочноземельных (ЩЗМ) металлов. Их важным Свойством является высокое химическое сродство к растворенным в стали примесям серы, кислорода, азота и водорода. Модифицирование является одним из универсальных и эффективных способов повышения качества стали, особенно применяемой для работы при низких температурах. При минимальных затратах модифицирование позволяет измельчить микро- и макроструктуру, уменьшить развитие химической, физической и структурной неоднородности, снизить содержание газов, благоприятно изменить природу и форму неметаллических включений, повысить комплекс технологических и эксплуатационных свойств. [c.375]

В настоящее время во все возрастающих масштабах применяются обработка металла синтетическими шлаками и порошкообразными материалами, вакуумная дегаза ция стали различными способами, вакуум-шлаковая обработка, продувка металла инертными газами, разливка в инертной атмосфере. Последние способы повышения качества стали обладают рядом преимуществ. [c.5]

Третий этап — передел чугуна и лома в жидкую сталь в агрегатах периодического действия с применением кислородного дутья. Это современный этап развития сталеплавильного производства, имеющий следующие особенности внедрение и широкое использование новых кислородных процессов — кислородно-конверторного процесса (1952—1953 гг., Австрия), процесса в двухванных печах (1964— 1965 гг., СССР, ЧССР, США) применение кислорода для интенсификации старых процессов — мартеновского, томасовского и электродугового широкое использование способов повышения качества стали — внеагрегатной обработки жидкой стали (синтетическими шлаками или шлаковыми смесями, вакуумом и инертными газами) и способов переплава стали в особых условиях (электрошл овый, вакуумно-дуговой, электроннолучевой, плазменно-дуговой). [c.12]

Для предотвращения ламелярных трещин применяют конструктивные и технологические мероприятия выбор конструкции сварного узла, при котором сварочные напряжения по направлению толщины листа минимальны, предварительный и последующий подогрев, наплавка на свариваемые кромки. Наиболее эффективный способ — повышение качества стали главным образом за счет снижения содержания серы. [c.150]

Одним из наиболее эффективных методов повышения качества стали является разработанный в Институте электросварки им. Е. О. Патона метод электрошла-кового переплава (ЭШП). В этом способе расходуемый электрод переплавляют в водоохлаждаемом кристаллизаторе под слоем шлака. Особенностью. ЭШП является то, что это бездуговой процесс. Жидкий электропроводный шлак при прохождении тока нагревается до 2000 °С, что обеспечивает плавление электрода, погруженного в шлак. На рис. 100 показана принципиальная схема установки ЭШП. Питание печи производится переменным током от однофазного трансформатора. Установка ЭШП состоит из колонны, по которой перемещается каретка с электрододержателем и электродом. При помощи электродвигателя и регулятора производится автоматическое перемещение электрода по мере его сплавления. Напряжение на электрод и к поддону кристаллизатора подается кабелями и шинами. В начале плавки на поддон кристаллизатора заливают жидкий шлак, который готовят в специальной шлакоплавильной электропечи. Электрод опускают вниз так, чтобы его конец погрузился в шлак. Включают ток, и шлак разогревается. Электрод плавится, и в кристаллизаторе образуется слиток. После окончания плавки, когда весь металл в кристаллизаторе затвердевает, поддон кристаллизатора опускают вниз вместе со слитком, который снимают краном. Расходуемый электрод для ЭШП может иметь круглое или квадратное сечение его получают либо отливкой в специальные длинные изложницы, либо после проката или ковки. Отношение диаметра электрода к диаметру кристаллизатора составляет 0,4—0,6. [c.214]

Приведенные данные свидетельствуют о том, что обработка стали в ковше жидким синтетическим шлаком является значительно более эффективным средством повышения ударной вязкости стали, чем метод бескрем-нистого раскисления. Однако и этот метод после его усовершенствования может явиться одним из возможных способов повышения качества низколегированной стали, в первую очередь ее вязкости. [c.230]

Продувка металла инертными газами (главным образом аргоном) не требует сложного оборудования, больших капиталовложений и ее легко приспособить к существующим технологическихМ схемам производства стали. Вместе с тем этим способом достигается значительное снижение содержания растворенных газов и неметаллических включений, что сопровождается заметным повышением качества стали и сплавов. [c.5]

В предл1агаём6й работе, выполненной на основе изучения материалов производства, службы углеродистой стали и государственных стандартов и технических условий, описаны сравнительные показатели различных способов выплавки углеродистых марок на металлургических заводах СССР и за рубежом и на основе опыта заводов изложены способы повышения качества металла. [c.4]

В последние годы на наших заводах для повышения качества сталей, выплавляемых в электродуговых, мартеновских печах и конвертерах, применяется обработка жидкого металла синтетическими шлаками. Этот способ (предложенный в СССР А. С. То-чипским, а во Франции Перреном) позволяет осуществить внепечное эффективное рафинирование жидкой стали дополнительной десульфурацией, раскислением и очищением металла от неметаллических включений после выпуска его из плавильного агрегата. [c.342]

Наиболее широко распространен способ продувки жидкого чугуна в конвентере технически чистым кислородом. Эта технология обеспечивает высокую производительность, низкие уделыше капитальные и эксплуатационные затраты, возможность автоматизагщи и механизации технологических процессов. Разработаны также и другае варианты (более двадцати) конвертерных процессов. Их можно разделить на две основные группы - процессы для повышения качества стали и улучшения тех-гшко-экономических показателей плавки и процессы для существенного снижения расхода чугуна и увеличения доли лома в шихте. [c.84]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

Из всех способов электролитического наращивания деталей осталивание получило наибольшее распространение в ремонтной практике, особенно в условиях. массового централизованного ремонта. Однако, как показывают многие исследования, осталива-нию присущи некоторые недостатки, связанные с пониженными показателями эксплуатационных свойств восстановленных деталей. В этой связи представляют интерес исследования, выполненные в МИИСП, по использованию ЭМО для повышения качества восстановленных деталей [59]. Сравнительные испытания проводились на образцах из стали 45. Железнение образцов и деталей осуществлялось с тремя режимами в электролите, содержащем зухлористое железо и соляную кислоту при плотности тока [c.135]

Необходимо иметь в виду, что способы повышения стойкости хромомарганцевых и хромомарганцевоникелевых аустенитных сталей с N к МКК несколько иные, чем хромоникелевых сталей типа Х18Н10. Поскольку Ti химически более активен к N, чем к С, его введение в сталь в качестве стабилизирующего С элемента неприемлемо, так как азот оказывается связанным с Ti в нитрид TiN и утрачивает свою функцию как аустенитообразующий элемент. [c.41]

Отметим, что термическое упрочнение является одним из основных способов повышения эксплуатационной стойкости и надёжности рельсов, поэтому механические свойства сталей связаны с качеством обработки сталей (см. табл. 3). Термоупрочнённые стали должны обеспечивать рельсам необходимую по нормам твёрдость (см. табл. 4). [c.712]

Стали повышенного качества, характеризующиеся пониженным содержанием серы и фосфора, свариваются лучше, чем сталь обычного качества соответствующей марки. На свариваемость стали также оказывает влияние способ ее изготовления сталь мартеновская сваривается лучше, чем бессемеровская сталь мартеновская спокойная — лучще, чем кипящая. [c.293]

Во многих случаях предложенные новые стали недостаточно технологичны. Например, в работе [151] исследовали влияние способов выплавки и разливки на качество стали 20ХГ2Ц, предназначаемой для изготовления, свариваемой высокопрочной арматуры. В 8-т слитках, отлитых по технологии, предложенной ЦНИИЧМ и ЧМЗ, обнаружена сильная ликвация Мп, Si, Сг и Zr, пораженность поверхности трещинами, разрывы граней при прокатке и большой разброс механических свойств готовой арматуры. При дополнительном модифицировании титаном и алюминием, изменении последовательности введения легирующих компонентов и уменьшении скорости литья удалось снизить пораженность слитков поверхностными дефектами, повысить выход годного и улучшить механические свойства готового проката. Этот пример показывает, что применение скоростной разливки может привести к ухудшению качества слитка, и что комплексные модификаторы способствуют улучшению качества стали и повышению выхода годного. Использование затравки совместно с модификаторами даст возможность увеличить скорость разливки, не ухудшая качества слитка, у, тем самым повысить производительность агрегатов. [c.191]

Рассмотренные способы снижения склонности сталей и сплавов железа к отпускной хрупкости путем регулирования содержания в них при-меснь)х и легирующих злеменхов послужили основой для разработки ряда новых конструкционных сталей с повышенной стойкостью к охрупчивающим тепловым воздействиям. В качестве примеров ниже приведены некоторые сведения о разработке и применении таких сталей. Для дисков и роторов мощных паровых турбин низкого давления наряду со сталями, выплавленными на особо чистой шихте, или с использованием вакуумного углеродного раскисления, предложены и получают все большее распространение стали, при разработке которых ис- [c.206]

Кратко остановимся на важных для практики плазменных керамических покрытий способах повышения прочности сцепления покрытий с подложкой. Кроме технологии самого процесса напыления, большое значение в повышении прочности связи покрытия с подложкой имеет химическое и физическое состояние ее поверхности. Один из традиционных методов увеличения прочности сцепления — предварительное нанесение промежуточного подслоя. Выбор материала подслоя пока носит в основном эмниричгский характер, и необходимы широкие исследования оптимального состава и толщины подслоя для конкретных систем. Примером можгт служить работа [22, с. 286], в которой изучали влияние природы подслоя на прочность сцепления плазменного покрытия из окиси алюминия на стали Ст. 3. В качестве материала подслоя использовали молибден, вольфрам, нихром (8—20), стали Х18Н9Т, 65Г, Ст. 3 и алюминий толщина подслоя во всех случаях составляла около 50 мкм, толщина покрытия 1 мм. [c.347]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...