Формообразующие операции

Удельные давления, необходимые для осуществления формообразующих операций при обработке стали, принимаются следующие [c.165]

Корпус фильтра гидросистемы представляет собой глубокий стакан, изготовление которого усложняется в производственных условиях, так как требуется несколько формообразующих операций и промежуточных отжигов. Старый технологический процесс осуществляется в следующей последовательности резка из листа полос шириной 226 мм вырубка из полосы заготовки 0 218 мм и вытяжка из нее стакана 0 120 мм, глубиной 78 мм отжиг детали вытяжка детали на длину 96 мм 0 96 мм отжиг детали вытяжка детали на длину 130 мм 0 76 мм калибровка детали, обрезка фланца и пробивка в дне стакана отверстия 0 24,5 мм чеканка фланца и ультразвуковая зачистка заусенцев на фланце и в отверстии. Как видно из приведенного перечня переходов и операций, технологический процесс очень трудоемок, не обеспечивает надлежащее качество и внешний вид детали. [c.171]

Требования к материалам определяются основной формообразующей операцией для [c.156]

На рис. 2 в горизонтальных графах перечислены основные формообразующие операции, в вертикальных графах — термические операции упрочняющей и стабилизирующей обработок. Точка означает выполнение соответствующей операции. Линия, соединяющая точки, указывает чередование операций — межоперационное движение заготовки. [c.383]

Формообразующие операции листовой штамповки [c.437]

Формообразующие операции листовой штамповки осуществляют на механических прессах с увеличенным ходом, а также гидравлических [c.440]

Назовите формообразующие операции листовой штамповки. [c.444]

Формообразующие операции широко применяют при изготовлении деталей методами копирования, электрохимического точения и прошивания (рис 32.6, а, 6, в). [c.608]

Рис. 16.44. Схемы формообразующих операций а —отбортовки б — обжима в — формовки 1 — изделие 2 — заготовка

Важным фактором, определяющим технологические возможности холодной объемной штамповки, являются пластичность применяемого материала. При этом необходимо учитывать и возможность разрушения деформируемой заготовки в процессе осуществления формообразующих операций. [c.212]

Заготовительные операции (механическая, кузнечно-сварочная и термическая обработка заготовок) Формообразующие операции (механическая обработка и пластическое деформирование) Термическая обработка инструмента [c.396]

Для формообразующих операций электроискровая обработка широко применяется. В этом случае необходимо обеспечить как строго определенные длительность и амплитуду разрядных импульсов, так и точное регулирование искрового (межэлектродного) зазора. Разрядные импульсы, генерируются в основном двумя способами либо при помощи импульсного вращающегося генератора, обеспечивающего получение стабильных импульсов напряжения требуемой длительности, частоты и амплитуды, либо при помощи релаксационной цепи, в которой имеется накопительная емкость релаксационной цепи, заряженная от источника постоянного тока до такого напряжения, при котором между деталью и инструментом произойдет искровой разряд. В обоих случаях оба электрода (деталь и инструмент) погружаются в диэлектрическую жидкость, как правило, керосин. При увеличении напряжения между электродами растет напряженность электрического поля в диэлектрике (рабочей среде). Происходит электрический пробой диэлектрика, последний ионизируется, образуется плазменный канал с высокой электрической проводимостью. Температура в канале плазмы находится в пределах 10 ООО—50 000° С. [c.312]

Требования к материалам определяются основной формообразующей операцией для разделительных операций, применяемых для изготовления плоских деталей, рекомендуют материалы с высоким пределом прочности при растяжении 1000 МПа, малым относительным удлинением (5 < 1 %) и твердостью не более 100 HRB для формообразующих операций - 0,65, относительное удлинение [c.275]

Граничные условия определяют тип формообразующей операции. Отметим три основных типа граничных условий свободный контур (01=0), защемленный контур ( =0, Xi=x o) и ось симметрии (01 = 02, е, = е2, 1 = 0, л 1 = 0). [c.38]

На рис. 1—3 показаны примеры формообразующих операций, выполняемых с тонколистовыми и тонкостенными заготовками. Предполагалось, что заготовки изготовлены из тонколистовых алюминиевых сплавов. Типы операций и основные параметры заготовок приведены в таблице. Там же указаны основные параметры, характеризующие нагружение. [c.40]

Штамповка в нечетных полуцикЛах охлаждения осуществляется на винтовом фрикционном прессе, в котором используется один штамп с тремя пуансонами, два из которых (второго и третьего переходов) закреплены на салазках, а один — накладной. Технология предусматривает охлаждение заготовок в штампе до минимальной температуры в циклах. До и после формообразующих операций заготовки имеют различную площадь наружной поверхности а кроме того, обладают разнотолщинностью. Для выбора метода расчета нагрева заготовки определяли критерий Био. Bi, который оказался равным 0,15. Так как расчетное значение Bi меньше его критического значения, равного 0,25, то это [c.184]

Профили, приведенные на рис. 7.4, являются профилями зенкеров в сечении, перпендикулярном их продольной оси, и соответствует заточенным зенкерам. Зачастую эти профили закладываются в качестве основных для проектирования фрез, производящих эти профили, что неверно, ибо передняя грань профиля зуба после фрезерования (или другой предварительной формообразующей операции) может быть как прямолинейной, так и криволинейной и должна иметь припуск на заточку. Поэтому исходный профиль для проектирования канавочных фрез должен быть иным. [c.247]

Второй технологический цикл — основные формообразующие операции. В этом цикле инструменту придается форма, близкая к окончательной. Съем материала достигает 50—70% от первоначального объема заготовки. Трудоемкость основных формообразующих операций составляет от 0,25 до 0,5 от общей трудоемкости изготовления инструмента. В этом цикле можно выделить четыре основные вида операций токарная обработка для инструментов всех классов, кроме класса Пластины фрезерная обработка — для инструментов класса Пластины фрезерная обработка, включающая фрезерование стружечных канавок, пазов под ножи сборных инструментов и гнезд под пластинки твердого сплава, когда инструментам придается характерный для них зубчатый профиль, а для инструментов класса Пластины — почти окончательная форма фрезерная обработка, долбление и протягивание элементов крепления инструментов (лапок, поводков, квадратов, рифлений, шпоночных пазов, лысок и т. п.). [c.324]

ОСНОВНЫЕ ФОРМООБРАЗУЮЩИЕ ОПЕРАЦИИ [c.343]

На р ис. 10.8 приведена схема автоматической линии механической обработки заготовок концевых инструментов диаметром 10—60 мм, на которой операции заготовительного цикла (подрезка торца, обработка центровых отверстий) совмещены с основными формообразующими операциями (обточка рабочей части и конического хвостовика). [c.374]

Могут быть также выбраны варианты производства и математические зависимости для расчета на ЭВМ и по другим конструктивным видам деталей. Для деталей, получаемых гибкой или вытяжкой за одну формообразующую операцию, принимаются те же признаки, которые характеризуют вариант производства плоских деталей. Кроме этого, в исходные данные об этих деталях вносят сведения о классификационном виде и размерах заготовки для подсчета норм расхода материала. [c.399]

Вид материала, поступающего на формообразующую операцию [c.402]

Формообразующие операции при холодной высадке — Удельное длвле-ние 165 Формула Доброхотова 101 [c.791]

Комплекеная штамповка эластичной средой позволяет выполнять разделительные и формообразующие операции (рие. 44). При вырубке и пробивке толщина S штампуемого материала обычно до 2 мм, точноеть размеров деталей — не выше 12-го квалитета. При вырубке раеход металла повышенный. При гибке точность угловых размеров выше, а пру-жинение меньше (табл. 56, 57). [c.164]

На технологические припуски Прижимы при вытяжке. Отходы при обрезке волнообразного края (фестонов) после формообразующих операций вытяжка и др.). Зажимные концы при гнбке с растяжением и обтяжке [c.211]

Наиболее полно автоматизированы методы 3, 6, 7, 110—12,. в меньщей степени — методы 1 и 2. Наиболее производительны методы 10 и 11 (до 3(00 шт./мин). При щтамповке небольших заготовок на молотах и прессах достигается производительность Ь(К>0 шт./ч. Наименее производительны методы 1 и 2. Наибольший коэффициент использования металла (0,9) обеспечивается при использовании методов 6—8 и lOi (отсутствие облоя и малые штамповочные уклоны) и особенно при использовании методов 11, 12 и 13. В последнем случае коэффициент использования металла приближается к единице. Самый короткий цикл формообразующих операций (без очистки и термической обработки) обеспечивают методы 6, 8, 10—12. Перспективен метод электровысадки, при котором предварительно обработанную на станке заготовку (или прокат) подвергают 1местному нагреву с помощью тока низкого напряжения в течение 2—4 с. При температуре 90(0i—1000°С заготовка формируется в штампе пресса. Заготовки получают без окалины по 8 и 9-му квалитетам точности. [c.107]

Приведены расчетные формулы и графики для определения давлений на инструмент и деформирующих сил при различных формообразующих операциях. Даиы понятия о автоматизации проектирования процессов холодной объеми<й штамповки. [c.4]

Прессы одиокривошипные закрытые простого действия с круговым исполнительным механизмом (табл. 3) предназначены для вырубки изделий из листа, для обрезки облоя н других короткоходовых разделительных и формообразующих операций. Автоматизированное исполнение прессов с валковой подачей, роликовым конвейером и конвейером выгрузки. [c.474]

Первый метод, включающий предварительную холодную либо теплую деформацию, наиболее универсален. Второй, основанный на использовании динамической рекристаллизации, применим к ограниченному числу алюминиевых сплавов. Сюда относятся, например, супрал [267], Д20 [192, с. 99—100 287], 1201 [279], ВА708 [280] и, по результатам нашего исследования, 1420. Супрал и 1201 могут быть отнесены к природно сверхпластичным сплавам, у которых получение УМЗ структуры возможно за счет динамической рекристаллизации во время формообразующей операции — горячего прессования прутков или слитков, а у су-прала и сплава 1201 —также в ходе горячей деформации до наступления установившегося СП течения [267, 279]. [c.169]

Необходимость проведения исследования обрабатывае-люсти резанием металла, упрочненного деформирующим протягиванием, была вызвана следующим. Установлено, что в тех случаях, когда для изготовления деталей из пластичных металлов используются трубные, литые, штампованные и другие заготовки обычной точности, деформирующее протягивание целесообразно применять в виде не только финишной, но и черновой (формообразующей) операции. Это позволяет в десятки раз (от 1—5 до 0,05—0,15 мм) снизить исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, за счет чего припуск на его последующую обработку резанием значительно уменьшается. Такое уменьшение припуска позволяет снизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходимой для удаления поверхностного дефектного слоя металла за- готовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0,8 лл и включающий обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален деформирующим протягиванием. [c.4]

При ОМД в большинстве случаев меняется теплосодержание заготовки. Известно, что деформация металла сопровождается выделением тепла. Вместе с тем имеет место и резкий провал температуры в поверхностном слое непосредственно в очаге деформации, например, при прокатке, за счет теплоотвода от горячего раската к холодному деформирующему инструменту. За время пауз между формообразующими операциями происходит разогрев поверхностных слоев за счет внутреннего тепла заготовки. Такое колебание температуры в заданном интервале представляет собой не что иное, как термоцикл. При многократной горячей прокатке циклы охлаждения и нагрева различных слоев металла повторяются. Это явление можно использовать как термоциклическую операцию для сталей, заключающуюся в многократной перекристаллизации или циклировании в области переменной растворимости, выполняемую непосредственно во время формообразующего воздействия. Такая обработка получила название высокотемпературной деформационно-тер-моциклической обработки (ВДТЦО). [c.162]

Для операций, где рабочий инструмент работает до жесткого упора (операции прессования, чеканки, обжима, высадки и все другие формообразующие операции в закрытом сосуде), рассмотренная схема не может быть применена, так как она не позволяет развивать усилие до конца хода (в конце хода рабочее усилие снижается вследствие подключения следующего цилиндра и падения давления в сети). В операциях этого типа полное совпадение индикаторных диаграмм рабочего органа и обрабатываемой заготовки не достигается. Однако основная часть потерь на сброс рабочей жидкости может быть устранена применением схемы распределения, изображенной на фиг. 36, б. На распределительном золотнике для питания рабочих полостей цилиндров предусматриваются две питающие полости Дх и Дц. Первая полость предназначена для подачи рабочей жидкости для совершения основной части рабочего хода, вторая — для совершения последней, меньшей части, рабочего хода и доведения рабочего орга на до огр аничивающего жесткого у пор а. Полость Дх имеет длину большую, чем промежуток между каналами, т. е. занимает угол больший, чем угол, соответствующий шагу, вследствие чего второй, следующий, цилиндр подключается к ней прежде, чем происходит перекрытие канала первого цилиндра. В эту полость поступает рабочая жидкость от отдельного насоса большой производительности. Производительность насоса устанавливается такой, чтобы обеспечить 90—95% рабочего хода при этом допускается некоторое незаполнение рабочих цилиндров. [c.52]

К методам пластической деформации при формообразующих операциях следует отнести и штамповку квадратов (осуществляется на прессах моделей КД2326, КД2320), прессование заготовок инструментов, обжатие хвостовика сверл и т. д. [c.351]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...