Технология корпусных деталей

Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления. Рассмотрим наиболее распространенные схемы базирования. Схема базирования по поверхности и двум отверстиям диаметром 15. .. 20 мм, выполненных с точностью по 7-му квалитету, показана на рис. 12.5, а. Эти отверстия являются вспомогательными базами, в которые входят установочные пальцы приспособления. Заготовки деталей фланцевого типа базируют по торцу фланца и точно обработанной поверхности буртика (рис. 12.5, б). Вместо поверхности буртика в качестве базы может быть принята поверхность основного отверстия. Корпуса призматической формы, у которых отверстия малы, базируют по трем поверхностям, причем базирование возможно либо по наружным поверхностям, либо по одной наружной н двум внутренним (рис. 12.5, в). [c.177]

В чем заключаются особенности технологии изготовления корпусных деталей в зависимости от конструктивных параметров, применяемых материалов, серийности производства [c.185]

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др. [c.306]

В большинстве машиностроительных конструкций повышение напряжений дает незначительный эффект вследствие ограниченности категории расчетных деталей, масса которых, как правило, составляет небольшую долю массы конструкции. Подавляющая часть — это нерасчетные корпусные детали. Для обширного класса машин (поршневых двигателей, компрессоров, турбин, насосов, металлообрабатывающих станков и т. д.) масса корпусных (преимущественно литых) деталей составляет 60-80% общей массы машин, а доля расчетных деталей не превышает 10 — 20%. Если учесть, что корпусные детали по условиям технологии изготовления выполняют с большими запасами прочности, то очевидно главные резервы уменьшения массы машин заложены в облегчении корпусных деталей. [c.160]

Конические зубчатые колеса применяют в передачах между валами, оси которых расположены под углом. Основное применение имеют передачи с пересекающимися под углом 90° осями, т. е. ортогональные передачи, которые рассматриваются ниже. Передачи с межосевым углом, не равным 90°, применяют редко из-за сложности форм и технологии изготовления корпусных деталей, несущих эти передачи, хотя для изготовления самих колес межосевой угол передачи не имеет значения. [c.191]

ГАЛ для обработки корпусных деталей и тел вращения. В ГАЛ для обработки корпусных деталей включают резервные позиции, которые могут быть использованы в случае, если в конструкцию или технологию обработки деталей вносятся какие-либо изменения, не предусмотренные ранее. При этом на резервных позициях, уже оснащенных устройствами для установки и зажима заготовки, могут быть размещены дополнительные силовые и другие узлы с инструментальной наладкой, обеспечивающие выполнение дополнительных технологических операций. [c.182]

Для применения в механических цехах станков с ЧПУ осуществляются мероприятия по совершенствованию технологии, подготовки к разметке заготовок. Особенно тщательно разрабатываются процессы изготовления базовых и корпусных деталей, поскольку у большинства машин (особенно металлорежущих станков) указанные детали определяют выходные параметры и конечную точность станков. Например, литые и сварные заготовки базовых и корпусных деталей до подачи в механический цех должны пройти обрубку и очистку, подгонку контуров сопрягаемых деталей, грунтовку и окраску. [c.308]

С применением станков с ЧПУ (особенно обрабатывающих центров) вынесены коренные изменения в технологию обработки базовых и корпусных деталей, выразившиеся в возможности комплексной обработки детали на станках за минимальное количество операций и установов. Например, на фрезерно-расточных станках горизонтального типа обработка деталей коробчатой формы может быть выполнена за одну операцию с четырех сторон (остается операция подготовки нижней базовой плоскости и обработка верхней плоскости). Имеются станки, позволяющие за одну установку обработать деталь с пяти сторон (могут обрабатываться все открытые поверхности и отверстия в них). [c.309]

Улучшение технологии изготовления корпусных деталей, позволяющее изготовлять их в виде тонкостенных отливок, содержит в себе большие возможности снижения веса машин. Подсчеты, проведенные в конструкторском отделе Уралмашзавода, показывают, что если бы литейщики сумели уменьшить вес литых рам рольгангов крупных станов до размеров, назначаемых конструкторами, то вес оборудования этих станов можно было бы снизить примерно на 5—6%. Это означает, что при изготовлении каждого крупного прокатного стана можно было бы сэкономить от 350 да 900 т металла. [c.183]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН [c.186]

Глава III Технология производства типовых деталей машин" охватывает производство валов (включая и тяжёлые валы), втулок и вкладышей, шкивов и маховиков, цилиндрических и конических зубчатых колёс, корпусных деталей и витых пружин, т. е. деталей, общих для различных отраслей машиностроения. Технологические маршруты обработки приведены в связи с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и снабжены справочными данными по применяемому для обработки оборудованию. Особые требования, предъявляемые к некоторым специальным деталям машин, и соответствующие указания технологического порядка читатель найдёт в томах, посвящённых конструированию машин (т. 8—13). [c.723]

Кафедрой Технология механосборочного производства проводится исследование точности работы автоматических линий корпусных деталей в автомобилестроении. Приводимые далее данные основаны на исследовании действующих автоматических линий производства станкозавода им. С. Орджоникидзе и иностранного производства и на экспериментальных исследованиях, проведенных в лаборатории кафедры. Наблюдения за точностью работы автоматических линий корпусных деталей проводились по 86 [c.86]

Переналаживаемые автоматические линии групповой обработки нескольких заранее известных и аналогичных по конструкции и технологии изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства не являются ГПС, так как на них не предусмотрена переналадка на новые детали, заранее неизвестные. Переналадка на таких линиях может быть ручной или автоматической. Как правило, переналадка проводится не чаще 1 — 3 раз в месяц. Общая годовая производительность такой линии 30—200 тыс. деталей в год. В табл. 1 приведен годовой выпуск сложных корпусных деталей размером до 800 X 800 ж 800 мм при обработке их на раз- [c.537]

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.443]

Ресурс отремонтированных узлов и агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей. Восстановление изношенных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний, соосности отверстий, параллельности осей, что является причиной низкого ресурса отремонтированных узлов и агрегатов. Так, ресурс коробок передач, собранных из новых деталей и восстановленных корпусов с нарушениями пространственной геометрии, составляет менее половины ресурса новых. [c.350]

Такая технология восстановления корпусных деталей (рис. 66) обеспечивает требуемое взаимное расположение всех рабочих поверхностей. Предпочтительные размеры восстанавливаемых отверстий 50—210 мм, но могут быть восстановлены отверстия меньших и больших размеров. [c.355]

При проектировании технологических операций для станков с ЧПУ необходимо учитывать ряд особенностей обработки [7, 8]. Эти особенности, основные из которых приведены ниже, подтверждены практикой эксплуатации станков с ЧПУ в производственных условиях. Снижение затрат на проектирование технологии и изготовление изделий на станках с ЧПУ достигается за счет использования типизированных технологических решений. Эти решения различаются при обработке заготовок деталей типа тел вращения и при изготовлении корпусных деталей. [c.140]

Возможность использования специальных станков дает выбор технологу (не операция проектируется для станка, а станок для операции). В частности, в процессах обработки заготовок корпусных деталей появляется возможность большой параллельной концентрации операций (многосторонние и многошпиндельные станки). Однако прежде всего для этой цели нужно в должной мере использовать возможности комбинированного инструмента (ступенчатые сверла, зенкеры и т. п.) и многоместных приспособлений для инструментов (державки, многошпиндельные головки). Это поможет использованию в линии более простых станков для многопереходных операций и может уменьшить количество потребных операций (станков). [c.162]

Группирование деталей на основе комплекса признаков применяют в тех случаях, когда не удается создать комплексную деталь для разработки групповых операций. Так при обработке сложных корпусных деталей совместно с плитами, рычагами и другими деталями на станках с ЧПУ невозможно создать комплексную деталь. И вообще, чем большими технологическими возможностями обладает станок, тем в большей степени ослабляется связь конструкция - технология. Поэтому в подобных случаях применяется методический прием, при котором комплексная деталь не создается, а определяется комплекс основных признаков, позволяющих объединить различные детали в одну классификационную группу. [c.405]

В этой главе будет рассмотрена технология изготовления наиболее характерных корпусных деталей — корпусов редукторов. Конструктивно большинство корпусов состоит из двух частей основания и крышки, которые соединяются болтами и контрольными штифтами Конструкция корпуса должна быть технологичной и обеспечивать простоту обработки, удобство сборки и разборки редукторов. [c.278]

Расточки системы отверстий при помощи агрегатных силовых головок. Одним из наиболее прогрессивных направлений в области технологии расточки корпусных деталей является принцип агрегатирования, осуществляемый на агрегатных станках и установках. [c.291]

Б зависимости от принятой технологии обработки корпусных деталей на автоматических линиях применяют следующие поворотные устройства барабаны для поворота обрабатываемой детали вокруг горизонтальной оси (фиг. 402, а), столы для поворота детали вокруг вертикальной оси (фиг. 402. б) и кантователи для поворота детали вокруг наклонной оси (фиг. 402, в). [c.438]

Технология обработки корпусных деталей [c.32]

В САПР, как правило, применяется много различных п а-к с т о н II р и к л а д н ы х н р о-гра м м (ППП), каждый из которых имеет ориентацию на определенную подсистему САПР. Так, известны пакеты программ геометрического модс шрования оформления конструкторской документации, используемые в подсистеме манншпой графики синтеза марнтрупюй технологии проектирования штампов выбора установочных баз в подсистемах технологического проектирования расчетов на прочность в подсистемах проектирования корпусных деталей летательных аппаратов и т. п. [c.90]

Технология изготовления корпусных деталей - Блок цилиндров , "Картер , Крышка головки блока методом литья в песчаные формы внедрена на ОАО УМПО . Корпусные детали отливали в песчаные формы из стали 45Л, а механическую обработку проводили непосредственно на ОАО УМПО . Формостойкость пресс-4юрм составляет 200 - 400 тыс. съемов блоков. [c.344]

Восстановление неподвижных сопряжений корпусных деталей . Ресурс корпусных деталей во многом определяется состоянием посадочных отверстий под подшипники качения. Одной из основных причин отказа подшипникового узла является фрет-тинг-коррозия, возникающая под действием знакопеременных нагрузок и микроперемещений в месте контакта наружного кольца подщипника в корпусной детали. Здесь так же, как в сопряжении типа вал — подщипник качения, износ посадочного места вызывают вибрации, перекосы валов, что приводит к снижению ресурса не только сопрягаемых деталей, но и многих других контактных поверхностей узла, как, например, щлицевые сопряжения и зубчатые колеса. Существующие методы восстановления отверстий корпусных деталей трудоемки и во многих случаях не обеспечивают требуемого уровня надежности сопряжения корпус— подщипник. Приведенные выще способы восстановления сопряжений ЭМО типа подшипник качения — корпус не всегда приемлемы для строгого сохранения взаимозаменяемости. В этой связи представляет интерес технология восстановления посадочных отверстий корпусных деталей при помощи электромеханической обработки (рис. 146). [c.192]

Перспективным направлением совершенствования технологии восстановления корпусных деталей является применение размерных свертных колец, которые устанавливают в отверстиях с использованием низких температур. При этом предусматривается серийное изготовление свертных колец заданных типоразмеров с номинальными внутренними диаметрами и шириной, а также заданным парухшым диаметром. [c.357]

Деформируемые сплавы после литья имеют структуру -твердого раствора и избыточной фазы типа Mg3Al2. Использование таких сплавов дает высокую массовую эффективность для крупных корпусных деталей экономия по массе составляет 21, 57 и 111% по сравнению с алюминиевыми, титановыми и стальными деталями соответственно. Для снижения стоимости изделий из магниевых деформируемых сплавов (на 30%) и повышения уровня механических свойств используют гранульную технологию изготовления полуфабрикатов. [c.220]

Цель данной книги — осветить с возможной полнотой те вопросы, с которыми необходимо ознакомиться каждому специалисту в области конструирования современных станков и каждому технологу-машино-строителю независимо от их узкой специализации, и дать достаточное представление о вопросах, которые могут быть решены только с привлечением узких специалистов, например таких вопросов, как расчет на гКесткость станин и корпусных деталей, расчет механизмов подач на плавность и чувствительность и т. п. Для углубленного изучения подобных вопросов потребуется обращение к специальной литературе, на которую имеются соответствующие ссылки в тексте. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...