Методы испытания на антифрикционность

Методы испытания на антифрикционность [c.130]

Остальные статьи сгруппированы в следующие разделы сборника методы испытания на абразивное изнашивание методы испытания для оценки противозадирных и антифрикционных свойств металлических материалов методы испытания антифрикционных неметаллических материалов методы испытания тормозных материалов методы испытания для оценки влияния смазки на изнашивание методы испытания с использованием радиоактивных изотопов другие лабораторные методы испытания на изнашивание. [c.3]

В 1957 г. в сборнике Теоретические основы конструирования машин , посвященном 40-летию Советской власти, М. М. Хрущов дал обзор Развитие учения об износостойкости деталей машин , в котором последовательно изложил развитие работ в области износостойкости по отдельным, наиболее разработанным вопросам проблемы. Рассмотрены следующие основные вопросы развитие представлений о причинах и процессах изнашивания исследование влияния шероховатости обработанной поверхности деталей машин на износ металлов исследование абразивного изнашивания и изнашивания при схватывании методы испытания на изнашивание антифрикционные материалы и методы расчета деталей машин на износ. [c.20]

Книга посвящена анализу различных видов трения и износа, а также расчету некоторых процессов, их характеризующих. Рассматриваются методы испытания на трение и износ. Излагаются основные данные о фрикционных и антифрикционных материалах. [c.2]

Так как стандартные методы испытания пластмасс и других материалов на антифрикционность для направляющих скольжения еще не разработаны, то применяются разнообразные виды установок и методик исследований. [c.130]

В настоящее время разработан и внедрен целый комплекс новых методов испытаний и приборов для оценки свойств поверхностей, позволяющих изучать процесс изнашивания. К ним нужно отнести приборы для определения микротвердости, шероховатости, волнистости и износа деталей машин методом искусственных баз. Некоторые положительные результаты получены при применении метода радиоактивных изотопов и изучении закономерностей отдельных видов изнашивания, именно абразивного и при схватывании металлов. За эти годы разработаны и внедрены новые материалы с особыми свойствами, в частности антифрикционные сплавы на алюминиевой основе в тракторостроении. Выполнены капитальные исследования изнашивания деталей типовых машин, в частности, паровозов и станков. [c.7]

Существующие методы определения антифрикционных свойств сплавов на машине Амслера при трении скольжения по схеме вал — подшипник имеют следующие недостатки 1) значительная затрата времени на изготовление, подготовку и испытание образцов 2) недостаточность получаемых результатов для суждения об износоустойчивости сплавов вследствие малых величин износа при испытании с маслом. [c.356]

Антифрикционные свойства фосфатной пленки на титане устанавливались путем определения усилия, необходимого для протяжки через титановую трубку специального приспособления. Для испытаний были взяты три партии одинаковых титановых труб, внутренняя поверхность которых была обработана различными методами все образцы труб перед протяжкой изнутри покрывались одинаковым слоем графитовой смазки [c.291]

Антифрикционные свойства покрытий и их износостойкость исследовали на переоборудованной машине трения конструкции Зайцева [72]. Неподвижным телом была шайба, на поверхность которой методом вихревого напыления наносили пленку толщиной 0,1—0,15 мм. Подвижным телом служили три стальных цилиндра диаметром 8 мм, закрепленные в обойме равномерно по окружности радиусом 20 мм. Момент трения измеряли посредством тензометрической установки и записывали на ленту потенциометра. Скорость скольжения равнялась 0,143 м/с. Перед испытанием образцы обезжиривали авиационным бензином и спиртом. На рис. 45 показано изменение коэффициента трения с изменением нагрузки. Исследования показали, что увеличение нагрузки влияет на стабильность момента трения. При скольжении учащаются рывки и колебания. Однако наиболее стабильным моментом трения обладает капрон, термообработанный в масле. Стальные рывки и колебания момента трения наблюдались при трении полиэтиленовых покрытий. [c.93]

При выборе методов оценки этой группы покрытий необходимо учитывать механизм антифрикционного действия таких покрытий, который отличен от механизма антифрикционного действия масел, хотя и имеет с ним много общего. Если обратиться к методам испытаний с.мазочных материалов, то наибольшее внимание привлекает метод испытаний на трехконтактных машинах трения, у которых точечные контакты образованы соприкосновением сферических или цилиндрических поверхностей испытуемых образцов. За границей впервые методика испытаний на машине трения этого типа (четырехШ1ариковая машина Бурлаге) была разработана Блоком [2]. В СССР первая трехконтактная машина сконструирована в ЦНИИТМАШе, причем вместо шариков, использованы три облика и конус и усовершенствован принцип замера коэффициента трения соответствующая методика испытания была опубликована в работе [3]. [c.48]

Виноградов Г. В.,Подольский Ю. Я-.Безбородько М. Д. Использование машин с точечным контактом тел трения для оценки иноса металлов, противоизносных и антифрикционных свойств смазочных материалов, Труды совещания по методам испытания на изнашивание. [c.257]

В зависимости от используемых наполнителей пластмассы подразделяют на композитные и слоистые. Некоторые пластмассы представляют собой чистые смолы и применяются без наполнителей. Композиции из смолы и наполнителей обычно прочнее чистой смолы. Наполнитель влияет на водостойкость, химическую стойкость и диэлектрические свойства, на теплостойкость и твердость пластмассы. Наполнители существенно снижают стоимость пластмасс. Положительные свойства пластмасс малая плотность, удовлетворительная механическая прочность, не уступающая в ряде случаев цветным металлам и сплавам и серому чугуну химическая стойкость, водо-масло- и бензостойкость высокие электроизоляционные свойства фрикционные и антифрикционные шумо- и вибропоглощающие свойства возможность окрашивания в любой цвет малая трудоемкость переработки пластмасс в детали машин. Отдельные виды пластмасс обладают прозрачностью, превышающей прозрачность стекла. Вместе с тем, применение пластмасс ограничивается их отрицательными свойствами. Недостаточная теплостойкость некоторых разновидностей пластмасс вызывает их обугливание и разложение при температуре свыше 300° С. Эксплуатационная температура для изделий из пластмасс обычно не превышает 60° С и реже 120° С. Только пластмассы отдельных видов допускают эксплуатационную температуру 150—260 С и выше. Низкие теплопроводность и твердость, а также ползучесть пластмасс в ряде случаев нежелательны. Свойства и методы испытания пластмасс приведены ниже. [c.151]

В Институте машиноведения систематически проводятся работы по созданию специального испытательного оборудования и методик испытания, которые в лабораторных условиях позволяют оценить свойства фрикционных и антифрикционных материалов, а также смазочных материалов. Опираясь на эти работы, ИМАШ совместно с ВНИИНМАШ Госстандарта и ПО Точприбор Минприбора провели большую работу по созданию и вьшус-ку нового поколения испытательных машин, а также новых методов испытания, отвечающих современным требованиям, на базе новых достижений в области трения, износа и смазки и, в первую очередь, моделирования трения и износа. [c.186]

Испытания на прирабаты-в а е м о с т ь. Возможные методы оценки прирабатываемости и необходимые для этого испытания см. [16]. В СССР разработан лабораторный метод оценки прирабатываемости антифрикционных материалов, основанный на моделировании процесса местного изнашивания, имеющего место при приработке, путем вытирания диском лунки на плоской поверхности образца. Испытание ведется в ванне со смазкой до прекращения на каждой ступени нагрузки (нагрузка повышается ступенями) видимого увеличения лунки. [c.30]

Свойства ленточных материалов (сталь—пористая бронза, припитанная фторопластом-4 без наполнителя и с наполнителем). Оценка антифрикционных свойств ленточных материалов, изготовленных методом вкатывания густой пасты, а также образцов из английского материала Ои проводилась на лабораторной машине при трении без смазки по схеме стальной шарик—сферическая пята 1]. Применялись шарики из сталн ШХ 15 диаметром 19 мм. Перед испытаниями шарики и образцы обезжиривались промывкой в органических растворителях. Предварительно образцы длительно (1.3 ч) прирабатывались при удельной нагрузке в контакте 0,6 Мн1м и скорости скольжения 0,37 м1сек. Затем испытания велись непрерывно при ступенчатом повышении нагрузки и той же скорости скольжения. Продолжительность испытания на каждой ступени нагрузки была принята равной 300 сек. Состав некоторых испытанных образцов, коэффициенты трения при разных нагрузках и характер повреждения поверхностей приведены в табл. 48. [c.205]

Авторам представляется, что весьма важную дополнительную информацию о противоизносной и антифрикционной эффективности смазочных материалов и рабочих жидкостей при испытаниях их на ЧШМ по разработанной методологии можно получать, если использовать определение характера и размеров частиц износа после испытания. Это можно сделать с помощью анализатора частиц износа с намагниченным фильтром [6] или фильтрграмм - методом, основанным на фильтровании пробы масла через мембранный фильтр с заданным размером пор и последующим исследованием частиц на микроскопе [7]. [c.225]

Упрочнение титана путем азотирования обеспечивает существенное повышение его антифрикционных свойств. Однако азотирование не имеет особых преимуществ перед оксидированием. При смазке водой, в связи с наблюдавшимся усталостным выкрашиванием азотированного слоя, его антифрикционные свойства оказываются несколько ниже, чем у оксидированного титлна. При смазке веретенным маслом в пределах путей трения и нагрузок, при которых проводились испытания, выкрашивания азотированного слоя не наблюдалось. Применение вакуумного рассасывания (отжиг 1000—1050° С—10 ч) предварительно оксидированного титана уменьшает только примерно в 2 раза износ бронзы по сравнению с ее износом при трении по неупрочненному титану. Необходимо отметить, что по характеру трение бронзы по титану, упрочненному этим методом, принципиально не отличается от случая трения бронзы по неупрочненному титану. Износ сопровождается резким увеличением шероховатости поверхности и переносом бронзы на поверхность титана, но схватывание наступает при более высоких нагрузках. Полученные результаты свидетельствуют [c.206]

Число методов и показателей, характеризующих антифрикционные свойства ПИНС соответственно 7 и 9 (см. табл. 9). Собственно смазывающие свойства (ДФС19) оценивают методами 43, 44, 45 и показателями 55, 56, 57 на четырехшариковой машине трения МАСТ-1, с помощью которой измеряли коэффициент трения (/Стр) и диаметр пятна износа da, мкм). Испытания проводили без нагрева и с нагревом узла трения до 300 °С в последнем случае фиксировали критическую температуру работоспособности пленки. [c.113]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Другим графитокарбидокремниевым подшипниковым материалом, полученным на основе карбида кремния с добавками карбида бора, является материал С8. Он представляет собой по химическому составу сплав, содержащий 60—63% кремния, 10—13% бора и 27—30% углерода. Структура материала С8 состоит из твердого раствора а на основе карбида кремния и эвтектики, образованной двумя растворами а—на основе карбида кремния и р на основе карбида бора. Физико-механическне свойства материала С8 следующие предел прочности при изгибе 20—28 кг /мм при сжатии 40—130 кгс/мм , теплопроводность 16,9 ккал/(ч-м-°С), коэффициент линейного расширения (при 20—800 °С) 3,99-10 1/°С, теплостойкость 2070 °С. Материал С8 стоек к абразивному изнашиванию и к воздействию химических сред при нормальной и повышенной температурах и в этих условиях не реагируют с кислотами, в том числе азотной и плавиковой и жидкой серой. Изделия из материала С8 изготавливают в специальных графитовых пресс-печах методом горячего прессования и обрабатывают алмазным шлифованием и зерном карбида бора. Зависимость изнашивания материала СЗ от давления в сравнении с изнашиванием минералокерамики ЦМ-332, полученная автором на машине трения Л1И-1М, показана на рис. 72. Коэффициент трения без смазки в одноименной паре трения С8 — С8 0,315, со смазыванием водой 0,079, допускаемое давление со смазыванием водой 38,5 кгс/см . Высокие антифрикционные свойства материала С8 были подтверждены испытаниями в тяжелых производственных условиях. Втулки из материала С8 испытывались в подшипнике насоса. Рабочей [c.147]

Существующие технические условия относятся в основном к испытаниям масел на заедание. Методы оценки влияния масел на износ и антифрикционные свойства материалов неупорядочены и носят в значительной степени произвольный характер соответствующие машины, созданные как в Советском Союзе, так и за рубежом, имеют самое различное конструктивное исполнение и характеристики. Это приводит к трудностям в получении надежных и сопоставимых оценок противоизносных свойств смазочных материалов. [c.177]

В лаборатории специального материаловедения проводились исследования возможности применения метода электрофореза, для получения антифрикционных покрытий. Электрофорезом называется явление движения в жидкости взвешенных твердых частиц, пузырьков газа, капель другой жидкости, коллоидных частиц под действием внешнего электрического поля. Таким образом, частицы коллоидно растворенного вещества, как и ионы, могут обладать электрическим зарядом. Но явление электрофореза отличается от электролиза тем, что при электролизе вещества выделяются на электродах в эквивалентных количествах, а при электрофорезе происходит заметный перенос вещества только в одном каком-нибудь направлении. Таким образом, электрофорез дает возможность нанесения тонких, одинаковых по толщине пленок на поверхность детали из мелкодисперсных однородных или разнородных порошков. Особен--но заманчив этот метод в случае сложной конфигурации детали или если необходимо нанести покрытия на внутренюю поверхность детали с малым отверстием. Толщина наносимого покрытия может строго регулироваться. Нами производились эксперименты по нанесению покрытий из дисульфида молибдена на цилиндрические стержни диаметром 25 мм при расстоянии между электродами, равном 10 мм. Исследовалось также влияние жидкой среды. Из испытанных жидких сред (изоамилового спирта, толуола, ацетона, бутилового спирта, изопропилового спирта) лучшие результаты были получены при осаждении в нзоироииловом спирте. В этом случае скорость осаждения была большей, а покрытие более плотным. После высыхания нанесенного слоя производилась термообработка покрытия в атмосфере водорода при температуре 1200° С при этом дисульфид молибдена восстанавливался до молибдена. Изменяя время термообработки, можно получить слой покрытия практически с любым количеством молибена и дисульфида молибдена. Образующийся в ходе реакции атомарный молибден прочно связывает частицы непрореагировавшего дисульфида молибдена в сплошное прочное покрытие. В результате же диффузии атомарного молибдена в верхние слои покрываемой детали нанесенное покрытие прочно соединяется с подложкой. Толщина покрытш колебалась от 0,05 до 0,2 мм. Покрытия большей толщины получаются рыхлыми и непрочными. Путем регулирования времени термообработки можно получить покрытия, обладающие высокими механическими и антифрикционными свойств а мн. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...